Este documento describe conceptos clave de ingeniería de métodos como aumentar la productividad mediante la optimización de los procesos productivos. Explica que la ingeniería de métodos analiza factores como diseño, mano de obra, maquinaria, métodos de trabajo y distribución para estandarizar y mejorar la producción. También presenta modelos como servicio sincronizado y balanceo de línea para asignar de manera óptima los recursos en la producción.

1. VI semestre tecnología logística.

2. Definición.
CONCEPTO : TÉCNICA PARA
AUMENTAR LA PRODUCCIÓN POR
UNIDAD DE TIEMPO Y EN
CONSECUENCIA REDUCIR EL
COSTO POR UNIDAD.
Aumento de la productividad.

3. Empresas donde aplica la
ingeniería de métodos.
 Empresas industriales: aplica en
proceso producción, en los sistemas de
almacenaje.
 Empresas de servicios: aplica para
sistemas de transportes (redes de
transporte PERT CPM) y Teoría de
colas.
 Empresa comercial: aplica para
sistemas de transportes (redes de
transporte PERT CPM)

4. Esquema del estudio ingeniería
de métodos.
almacenaje.
incidencia del
estudio de Producción
métodos en la
empresa industrial
distribución.

5. Dentro del proceso de
producción. Las 5 M
diseño
método de
mano de materia Medio fabricación
maquinaria.
obra prima. ambiente actual.
distribución
en planta.
Ingeniería de métodos

6. diseño.
 Se define como el plano de fabricación del
producto, con sus medidas estándar,
ajustes a los que tenga lugar, lista de
materiales y diferentes despieces y
detalles.
Ojo explicar el despiece y
presentación de un plano.

7. Mano de obra.
 El personal de una empresa debe estar
capacitado y debe ser altamente
competente.

8. Materia prima:
 Los diferentes materiales que hacen parte
del producto y que le dan valor agregado.
Deben estar:
 Disponibles.
 En el lugar determinado.
 Cantidades requeridas.
 Especificaciones técnicas.
 Dimensiones.
 Calidad. Dureza, composición física y química.

9. Maquinaria.
 Los métodos de fabricación del producto
dependerán de los elementos de
producción disponibles, así como una
política detallada de reposición del equipo.
La política de mantenimiento, sus
procedimientos de ejecución y tiempos a
prever son también funciones su cargo, ya
que un correcto planeamiento de este
política y de su ejecución se evita paros en
la producción. La gestión de las
herramientas y utillajes necesarios en la
producción es otras de sus funciones.

10. Métodos de trabajo.
 El propósito de esta función consiste en el
análisis de los posibles métodos de
fabricación, así como en la definición del
optimo, compatible con una serie de
circunstancias dadas, de recursos,
maquinaria, etc. Este análisis comprende
tanto el estudio general y la selección de los
procesos de producción para la fabricación
DE PRODUCTOS piezas o montajes, como el
desarrollo detallado, y las especificaciones de
los métodos a aplicar.
 Hacer trabajo con fotocopias.

11. Procedimiento sistemático para la
ejecución de la ingeniería de métodos.
 Seleccionar el proyecto.
 Obtener y presentar datos.
 Análisis de datos.
 Desarrollar el método ideal.
 Presentar y establecer el método.
 Desarrollar un análisis del trabajo.
 Establecer tiempos estándar.
 Dar seguimiento al método.

12. Distribución en planta.
 Empresas industriales:
 Distribución en planta por posición fija.
 Distribución en planta por proceso.
 Distribución de planta en línea.
 Empresas comerciales con proceso de
almacenaje: lay out.
 Distribución en U Cross doking.
 Diseño en línea recta.

13. Que es productividad.
 Es la relación directa entre el nivel de
producción y la cantidad de recurso
disponible.
 Productividad: volumen de producción.
cantidad de recurso.

14. Ejemplo de productividad.
Aplicar al parcial.
 Calcule la productividad por día de una
empresa de confecciones que trabaja 8
horas al día, obteniendo 8 camisas/
operario por turno, con capacidad
instalada de 10 operarios.

15. Como aumentar la
productividad.
aumentar la producción. 82
= igual recurso 10

16. aumentar el volumen de producción. 82
disminuir el recurso. 9

17. = igual volumen de producción.80
disminuir recurso 9

18. Aumentar significativamente el volumen
de producción. 90
Aumentar mesuradamente el recurso. 11

19. Disminuir el volumen de producción. 77
Disminuir significativamente el
recurso.9

20. Proceso de producción.
 Es un conjunto de acciones que se
encuentran interrelacionadas de forma
dinámica y que se orientan a la
trasformación de ciertos elementos. De
esta manera los elementos de entrada
(factores), pasan a ser elementos de
salida (productos), generando valor.

21. análisis de procesos
 Para el análisis de procesos se manejan
dos tipos de diagramas:
 Gráficos para el análisis del proceso.
 Grafico de análisis DE PARETO.
 grafico de pescado.
 Grafico pert.
 Diagramas de descripción del proceso.
 Diagrama de flujo de proceso.
 Diagrama de operaciones de proceso.
 Diagrama de recorrido.
 Diagrama bimanual.

22. Diagramas de descripción de
proceso.
 Simbología utilizada para los diagramas.
 Operación: se produce una operación
cuando a un objeto se le cambia
intencionalmente, sus características físicas,
químicas, se le desmonta o monta de una
pieza principal.

23.  Transporte:se presenta
cuando un objeto o materia es
movilizado de un lugar a otro,
excepto cuando el objeto es
movido dentro de al estación
de trabajo.

24.  Inspección: sucede cuando se
examina un objeto para
identificarlo o para verificar la
calidad o cantidad de
cualquiera de sus
características.

25.  demora: son los cuellos de
botella, es decir cuando algún
material o objeto debe
esperar mucho tiempo para
ser procesado.

26.  Almacenaje: objeto que se
encuentra protegido contra la
movilización no autorizada

27. Actividad combinada:
representa operación e
inspección.

28. Diagramas de flujo de
procesos.
 Este diagrama describe en detalle todo
las secuencias de: procesamientos
almacenajes, inspecciones, demoras a
que tenga lugar el material objeto de
transformación durante todo el proceso
es decir desde el almacenaje inicial de
materias primas, hasta el almacenaje
final de producto terminado.

29. Para un buen análisis se
utilizan la técnica de las
preguntas.
 El conjunto de preguntas referentes a la
finalidad del acontecimiento son:
 Preguntas respecto al lugar son:
 Donde se hace.
 Por que se hace allí.
 En que otro lugar se podría hacer.
 Donde debería hacerse.

30.  El conjunto de preguntas frete a la
secuencia son:
 como se hace? se hace de la siguiente
forma.
 Por que se hace esa operación así?.
 En que otra forma podría hacerse?
 El conjunto de preguntas frete a las
personas:
 Quien lo hace?
 Que hace esta persona?
 Que otra cosa podría hacer.
 Quien debe hacerlo.

31. Grafico de pareto.
 Este grafico estadístico identifica las
problemáticas del proceso y prioriza los
problemas de mayor relevancia de los
menos importantes.
 Partiendo de la regla 80/20. Según este
concepto, si se tiene un problema con
muchas causas, podemos decir que el
20% de las causas resuelven el 80%
del problema y el 80% de las causas
solo resuelven el 20% del problema.

32.  Cuándo se utiliza?
 Mejora en los procesos y en la
productividad .
 Al identificar un producto o servicio
para el análisis para mejorar la
calidad.
 Cuando existe la necesidad de llamar
la atención a los problemas o causas
de una forma sistémica.
 Al identificar oportunidades para
mejorar.

33.  Ejemplo:Ejemplo de aplicación:
 Un fabricante de neveras desea analizar
cuales son los defectos más frecuentes que
aparecen en las unidades al salir de la línea
de producción. Para esto, empezó a clasificar
todos los defectos posibles en sus diversos
tipos:

34. Tipo de Defecto Detalle del Problema Fcia.
Compartimiento def.. Compartimiento roto o deforme 9
Pintura defectuosa Defectos de pintura en superficies externas 15
Gavetas defectuosas Gavetas interiores con quiebres 24
Mala nivelación La nevera se balancea y no se puede nivelar 10
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 10
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza la temperatura 36
No enfría El motor arranca pero la nevera no enfría 27
Otros Otros defectos no incluidos en los anteriores 11
Puerta defectuosa Puerta del refrigerador no cierra herméticamente 35
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 18
Rayas Rayas en las superficies externas 4
No funciona Al conectar no arranca el motor 2
Total 88

35. Servicio sincronizado.
 Este modelo asigna n maquinas a un
operario de tal forma que optímese el
costo de producción.
 Cuando un operario tiene asignada mas
de una maquina puede suceder que
halla tiempo ocioso de la maquina como
del operario.

36. Diagrama de proceso hombre
maquina.
 Se utiliza para analizar y mejorar una
estación de trabajo, el diagrama
muestra la relación de tiempo exacta
entre el ciclo de trabajo del operario y la
maquina. NO EXPONER
 Ejemplo: una empresa cuenta con
cuatro maquinas inyectoras de plástico
para producir recipientes para el hogar y
cada una es atendida por un operario.

37. DESCRIPCION DEL TIEMPO OPERARIO TIEMPO MAQUINA
ELEMENTO
Selección de pallets 0,25 min
Alimentación tolva O,25 min
Proceso de operación 1 minuto
de inyección
Proceso de termo 1 min
formado
Proceso de 1 min
refrigeración.
Retirado y O,5 min
almacenado

38. Servicio sincronizado.
 Ejemplo:
Un operario tarda un minuto en servir una
maquina y 0,1 minutos para caminar a
la siguiente maquina. Cada maquina
puede trabajar de manera automática
durante 3 minutos, el costo por operario
es de $10.000/hora y el costo de operar
la maquina $20.000/hora.
Averigüe el numero de maquinas optimo
para atender el sistema.

39.  Si por medio de un estudio de métodos
se disminuye el tiempo de servicio de 1
min a 0,9 minutos. Halle la asignación
de maquinas menos costosa.

40. Servicio aleatorio.
 Este método se utiliza cuando el
operario debe atender inesperadamente
cualquier maquina; ya sea por
procesos de mantenimiento o de
servicio. Es decir permite calcular el
tiempo perdido de las maquinas y costo
total esperado.

41. Fórmulas:
 P= probabilidad que una maquina falle.
 m= numero de maquinas
descompuestas.
 n= numero de maquinas del sistema.
 P= % de tiempo fallas de las maquinas.
 q= % de tiempo operación de las
maquinas.

42. Ejemplo.
 Se asigna un operario para dar servicio a
tres maquinas que tienen un tiempo
esperado de descompostura de 40% .
Cuando opera cada maquina puede
producir 60 und/hora, el operario gana
$10.000/hora, y operar la maquina cuesta
$ 60.000 /hora.calcule el tiempo perdidido
de las maqunas y el costo total esperado
bajo este sistema.
 Halle el costo total esperado si se contrata
otro operario.


43. Balanceo en línea
 Cuando existe una línea de producción con
varias estaciones de trabajo y en cada una de
ellas se realizan diferentes tareas
generalmente los tiempos son irregulares
para ello es necesario reorganizar la línea y
estandarizar al máximo los tiempos para
generar mas productividad en la línea.
 Quizá la situación mas común de balanceo en
línea que sucede con frecuencia es aquella en
que varios operarios, cada uno realizando
operaciones consecutivas, trabajan como una
unidad . En este caso, la tasa de producción
depende del operario mas lento.

44.  Ejemplo:
 Una empresa cuenta con 8 estaciones de
trabajo en una línea de producción, la línea
debe producir 700 unidades al día(turno de 8
horas). y como no se quiere ampliar el espacio
del almacén no se deben producir mucho mas
de esa cantidad por día. Los minutos que se
gasta en cada estación son los siguientes.
 Balancee la línea de producción.
 Asigne el numero de trabajadores a cada
estación.


45. No de operación. Tiempo.
1 1,25´
2 1,38´
3 2,58´
4 3,84´
5 1,27´
6 1,29´
7 2,48´
8 1,28´

46. Grafica de tiempos.
Tiempo.
4.5
4
3.5
3
2.5
Tiempo.
2
1.5
1
0.5
0
1 2 3 4 5 6 7 8

47.  Una empresa debe satisfacer una orden de compra
800 unidades al dia y la línea de producción
cuenta con 10 estaciones de trabajo con los
siguientes tiempos de operación
 1.2,36 2.2,60 3.3,10 4.3,5 5.2,70 6.2,44
7.2,68 8.5,1 9.2,94 10.2,66
 _realizar el grafico de balanceo en línea
 _Calcule la eficiencia de la línea.
 _calcule el número de operarios totales.
 _ calcule las unidades producidas por la línea de
producción con el balanceo.

48. Cronograma activiodades
Fecha
22 de octubre Diagrama de procesos
29 de octubre Modelo sincronizado
05 de noviembre Ejercicios de sincronizado y
aleatorio
12 noviembre Tiempo para proyecto.
19 de noviembre Parcial entrega de proyecto.