EDM wire cut adalah proses memotong logam dengan cara mengalirkan arus elektrik tinggi melalui elektrod berbentuk dawai halus ke logam kerja, menghasilkan percikan elektrik yang melelehkan logam. Proses ini mampu memotong logam dengan ketepatan tinggi tanpa tekanan fizikal.

1. EDM WIRE CUT

2. PENGENALAN
BAHAGIAN UTAMA
SISTEM OPERASI
ELEKTROD
SISTEM KOD
OFFSET JEJARI
PENGATURCARAAN
PENYELENGGARAAN
E-PACK
PM CONTROL
PELARASAN
KELEMAHAN
KELEBIHAN

3. PENGENALAN EDM WIRE CUT
 EDM (Electrical Discharge Machine) atau dikenali sebagai EDM wire cut
 Kemampuan adalah memotong logam pada ketepatan yang tinggi,
ketebalan yang melebihi 250mm, masa yang cepat(secara keseeluruhan),
pembuangan logam yang minima dan pemotongan yang bersudut.
 Proses yang menyingkirkan atau memotong logam dengan cara
mengalirkan arus elektrik yang tinggi dari segi nilai dan frekuensi,
melalui elektrod dan bahan kerja.
 Ia menghasilkan percikan elektrik (electric spark) atau nyahcas elektrik
(electrical discharge) yang pantas menyebabkan logam melebur dan
bahan kerja dapat disingkirkan.
 Elektrod yang digunakan dalam bentuk dawai halus dengan diameter
tertentu.
 Pemilihan elektrod bergantung pada bahan logam yang akan dipotong,
ketepatan yang dikehendaki dan masa pemotongan yang diperuntukkan.
 Bahan pada dawai ialah Loyang(brass) , kuprum (Copper) atau
aluminium.
 Pemotongan berlaku dalam takungan cecair dielektrik (dielectric fluid).
 Mekanisma servo akan mengekalkan jarak lebih kurang 0.01mm hingga
0.03mm antara bahankerja dengan elektrod supaya ia tidak bersentuh.

4.  Arus terus dengan voltan (V) yang rendah dan ampire (A) yang tinggi akan
disalurkan ke elektrod dengan kadar frekuensi 20000 Hz, dan denyutan
elektrik (electric impulse ) yang tinggi membolehkan spark terhasil pada ruang
antara bahan kerja dengan elektrod melalui cecair elektrik maka logam akan
cair pada laluan elektrod.
 Cecair elektrik juga berfungsi sebagai pembawa habuk dari bahan kerja dan
menghilangkan haba yang disebabkan oleh spark.
 Pancutan nozzle dari atas dan bawah akan mengelakkan habuk melekat pada
bahagian yang sedang dipotong, sekiranya tidak disingkirkan permukaan
logam akan menjadi kasar dan tidak licin serta menggangu ketepatan logam.

5. KELEBIHAN
 Sebarang bahan kerja yang merupakan konduktor elektrik yang baik
boleh dipotong dengan EDM wire cuttanpa mengira kekerasanya. Seperti
keluli karbon rendah dan tinggi, SKD11 , Karbid, aluminium, kuprum
dan berbagai lagi.
 Kerja pemotongan boleh dilakukan pada logam keadaan keras ( tidak
perlu dilembutkan)
 Tiada tegasan oleh kerana elektrod tidak bersentuh dengan bahan kerja.
 Hasil pemotongan adalah licin dan tidak berserpih(burr-free)
 Bahagian kecil dan nipis boleh dimesin tanpa menyebabkan perubahan
dimensi asas bahan kerja.
 Ketepatan pemotongan sehingga +/- 5 mikron.
 Second cut tidak perlu dilakukan kecuali bahan kerja yang memerlukan
kehalusan tinggi
 Semua kerja dilakukan dalam keadaan automatic maka seornag operator
boleh mengendalikan lebih dari 1 mesin.
 Bahan kerja yang lebih dari 200mm dapat dipotong bergantung pada saiz
dan keupayaan mesin.
 Pepenjuru tajam, lubang diameter kecil pada logam tebal, lurah yang
nipis ddapat dihasilkan.
 Pembuangan logam yang minima oleh kerana permukaan yang dihasilkan
adalah licin.

6. KELEMAHAN
 masa pemotongan adalah panjang walaupon bahan kerja bersaiz kecil.
 Bahan kerja perlulah yang berunsur konduktor elektrik
 Bagi pemotongan bertingkat , lubang yang tidak tembus(lubang buta)
atau lubang bertingkat(counterbore) tidak dapat dilakukan.
 Suapan dawai(elektrod ) yang berterusan merupakan satu pembaziran
dari segi bahan dan pengeluaran.
 Pengerasan permukaan atau case hardening.
 Kos penyengaraan yang tinggi
 Memerlukan kemahiran yang tinggi apabila melibatkan potongan yang
jitu sehingga 5mikron (0.005mm) atau kurang dari itu.
 Mudah karat kerana penggunaan bahan dielektrik adalah air paip maka
komponen akan teroksid atau karat dengan mudah, ia perlu dibersihkan
dengan asid cair, K200
 Kuantiti air yang banyak terjadi hasil dari pancutan nozzle yang tinggi
maka tuas kawalan , sambungan paip dan bahagian yang terlibat dengan
aliran elektrik akan mudah untuk bocor.

7. BAHAGIAN UTAMA
KEPALA
TANGKI KERJA
ALAT KAWALAN PANCUTAN
UNIT KAWALAN
TAKUNGAN CECAIR
MEJA KERJA
TAKUNGAN RESIN
PAKSI

8. KEPALA
 BAHAGIAN HADAPAN MESIN YANG TERLIBAT SECARA TERUS
DALAM PEMOTONGAN
 ELEKTROD DISUAP KEBAHAGIAN INI SECARA AUTOMATIK ATAU
MANUAL
 SILINDER PNEUMATIK DIGUNAKAN KETIKA SUAPAN
AUTOMATIK
 MENARIK DAWAI DARI GELUNG UTAMA YANG TERDIRI DARI
ROLLER DAN MOTOR ELEKTRIK
 HASIL PEMOTONGAN BERGANTUNG PADA KELAJUAN MOTOR
 SEKIRANYA TERLALU PERLAHAN, ELEKTROD AKAN KERAP
PUTUS DAN HASIL PEMOTONGAN TIRUS PADA KADAR TIDAK
SERAGAM
 SEKIRANYA TERLALU CEPAT, AKAN MENGGUNAKAN ELEKTROD
YANG BANYAK DAN HASIL PEMOTONGAN TIDAK BERMUTU.
 TERDAPAT 3 BAHAGIAN PENTING , POWER FEED DIE(POWER
FEEDER) , DIAMOND DIE GUIDE(DIAMOND WIRE GUIDE) DAN
NOZEL ATAS.
 SELEPAS ITU ELEKTROD AKAN DIALIRKAN KEPADA LOWER WIRE
GUIDE

9. KE
PAL
A
N
G IA
HA
3 BA

10. ELEKTROD
NOZEL BAWAH
DIAMOND DIE GUIDE
(BHG DALAM)
POWER FEEDER (BHG DALAM)

11. TANGKI KERJA
 TAKUNGAN DIMANA PROSES PEMOTONGAN BERLAKU
 PARAS AIR BERGANTUNG PADA KETINGGIAN DAN KETEBALAN
BAHAN KERJA
 TERDAPAT 2 SENSOR MENGAWAL PARAS AIR PADA BAHAGIAN
MEJA DAN KEPALA
 PARAS PERTAMA SEHINGGA PARAS MEJA KERJA
 PARAS KEDUA SEHINGGA MENUTUPI BAHAN KERJA

12. TA
NG
K IK
ER
JA

13. ALAT KAWALAN PANCUTAN
 MENENTUKAN KADAR ALIRAN PANCUTAN PADA UPPER NOZZEL
DAN LOWER NOZZLE
 PADA PEMOTONGAN YANG MELIBATKAN SEKALI POTONG IANYA
DIBUKA PENUH BAGI MENDAPATKAN PANCUTAN MAKSIMUM
 BAGI MELIBATKAN LEBIH DARI SATU PEMOTONGAN IA PERLU
DIKAWAL DENGAN KADAR YANG DITETAPKAN DALAM JADUAL
BAGI LOGAM NIPIS (0.5mm SEHINGGA 2mm)

14. ALAT KAWALAN PANCUTAN

15. UNIT KAWALAN
 MERUPAKAN BAHAGIAN
KAWALAN KESELURUHAN
DAN KEGUNAAN ADALAH
LEBIH KEPADA
PENGENDALIAN DAN
PENGATURCARAAN
UNIT KAWALAN DAN MEMPROGRAM

16. TAKUNGAN CECAIR
 MERUPAKAN TAKUNGAN UTAMA
 KANDUNGAN SEBANYAK 1400 LITER AIR
PAIP.
 AIR MASUK AKAN DITAPIS TERLEBIH
DAHULU DARIPADA BENDASING SEPERTI
HABUK LOGAM DAN SEBAGAINYA.
 TERDAPAT 2 TANGKI IAITU TANGKI BERSIH
DAN TANGKI AIR KOTOR.
 AIR YANG MASUK SEMULA KE TANGKI
KERJA ADALAH DARI TANGKI AIR BERSIH

17. MEJA KERJA
 SAIZ MEJA KERJA BAGI
MELAKUKAN
PEMOTONGAN ADALAH
SEHINGGA 500mm X
400mm X 280mm
MEJA KERJA

18. PAKSI
 BAGI MODEL CX20 TERDAPAT PAKSI X,Y,U,V DAN Z
 BAGI PAKSI X,Y DAN Z MERUPAKAN PAKSI UTAMA
BAGI PEMOTONGAN 2D
 PAKSU U DAN V ADALAH PEMOTONGAN YANG
BERSUDUT DAN IA MAMPU MEMOTONG SEHINGGA
23 DARJAH
 BAGI PEMOTONGAN YANG MELEBIHI 5 DARJAH
SAIZ LUBANG PANCUTAN BAGI NOZL ATAS DAN
BAWAH PERLU DITUKAR DARI 4mm KEPADA 8mm.

19. SISTEM OPERASI MESIN
MEKANISME SERVO
CECAIR DIELEKTRIK
ELEKTROD
UNIT KAWALAN MESIN

20. MEKANISME SERVO
 MEKANISME SERVO ADALAH UNTUK MENGAWAL ARUS
ELEKTRIK BAGI PEMOTONGAN, KADAR SUAPAN DAWAI
PEMOTONGAN DAN MENGAWAL KELAJUAN PERGERAKKAN
DAWAI.
 IA AKAN MENGEKALKAN JARAK 0.01mm HINGGA 0.03mm
DIANTARA BAHAN KERJA DENGAN ELEKTROD.
 BAHAN KERJA DAN ELEKTROD TIDAK BOLEH BERSENTUHAN
KERANA INI AKAN MENYEBABKAN ARKA TERBENTUKDAN
ELEKTROD PUTUS.
 IA JUGA BERFUNGSI UNTUK MENGGERAKKAN DAWAI
PEMOTONG KE BAHAN KERJA , MENGESAN JARAK DAWAI
DENGAN BAHAN KERJA DAN MENGURANGKAN SERTA
MENINGKATKAN KELAJUAN MOTOR AGAR JARAK ARKA DAPAT
DIKEKALKAN.
 KAWALAN JARAK ARKA YANG SESUAI MERUPAKAN FAKTOR
KEBERKESANAN KERJA PEMOTONGAN.

21. CECAIR DIELEKTRIK
 CECAIR DIELEKTRIK ADALAH AIR BIASA YANG DIALIRKAN
MELALUI ION EXCHANGE RESIN, IA MENUKAR ION-ION YANG
TERDAPAT DALAM AIR.
 10LITER RESIN MENULINKAN 1400LITER AIR PAIP. IA AKAN
LEBIH BANYAK DIGUNAKAN SEKIRANYA BAHAN KERJA ADALAH
DARI TUNGSTEN KARBID.
 AIR YANG MELALUI PROSES INI MERUPAKAN INSULATOR YANG
BAIK
 MANAKALA AIR YANG TIDAK DIPROSES MERUPAKAN
KONDUKTOR ELEKTRIK YANG BAIK TETAPI TIDAK SESUAI
DALAM KERJA PEMOTONGAN WIRE CUT KERANA IA AKAN
MENGHASILKAN MUTU KERJA YANG KURANG BAIK , ELEKTROD
KERAP PUTUS DAN PENGGUNAAN ELEKTROD BERLEBIHAN
 RESIN ADALAH SEPERTI BIJIAN PASIR DAN KOS BAGI SETIAP
LITER ADALAH TINGGI.
 TUAS YANG MENGAWAL ALIRAN DIELETRIK KE TABUNG RESIN
PERLU DIBUKA APABILA NILAI LR(LIQUID RESISTIVITY)
MENCAPAI 30. APABILA IA MENURUN ANTARA 23-24 MAKA TUAS
AKAN DITUTUP SEMULA. INI BAGI MEMANJANGKAN HAYAT
PENGGUNAAN RESIN TERSEBUT.

22. FUNGSI CECAIR DIELEKTRIK
 MEMBOLEHKAN PERCIKAN TERHASIL ANTARA BAHAN KERJA
DENGAN ELEKTROD
 SEBAGAI INSULATOR ANTARA DAWAI PEMOTONG DENGAN
BAHAN KERJA.
 MENGALIRKAN KELUAR CEBISAN LOGAM YANG DIPOTONG DAN
DAWAI PEMOTONG YANG PUTUS.
 BERTINDAK SEBAGAI BAHAN PENYEJUK BAGI DAWAI
PEMOTONG DAN BAHAN KERJA SEMASA PEMOTONGAN
 DAWAI PEMOTONG AKAN BERGERAK BERTERUSAN SUPAYA
DAWAI BARU BERADA DALAM KAWASAN SPARK. DENGAN ITU
PENGHAKISAN DAWAI TIDAK MENJEJASKAN KETEPATAN
PEMOTONGAN.
 KADAR KEHAUSAN ELEKTROD DAN KADAR PEMOTONGAN
BAHAN KERJA BERGANTUNG KEPADA FAKTOR SEPERTI
KONDUKTOR HABA SERTA ELEKTRIK, TAHAP LEBUR BAHAN
KERJA , KANDUNGAN KARBON DAN SEBAGAINYA.

23. UNIT KAWALAN MESIN
 TERBAHAGI KEPADA 3 PANEL KAWALAN
1. MEKANISME SERVO –UNIT KAWALAN UNTUK
MENSERETKAN JARAK PEMOTONGAN ANTARA
BAHAN KERJA DENGAN ELEKTROD.
2. MACHINE CONTROL UNIT – UNIT KAWALAN MESIN
DALAM PENGATURCARAAN.
3. MANUAL DATA INPUT – UNIT KAWALAN UNTUK
PERGERAKKAN SECARA MANUAL.

24. ELEKTROD
 BAHAN DAWAI PEMOTONGAN (ELEKTROD) ADALAH LOYANG,
KUPRUM, TUNGSTEN ATAU ZINK DENGAN DIAMETER 0.05mm
HINGGA 0.3mm.
 BAGI MESIN MITSUBISHI CX20 DIAMETER ELEKTROD YANG
DIGUNAKAN ADALAH ANTARA 0.2mm, 0.25mm DAN 0.3mm
 MANAKALA BAGI MODEL EX20 SAIZ ELEKTROD YANG
DIGUNAKAN ANTARA 0.07mm HINGGA 0.2mm.
 ELEKTROD YANG BAIK TERDIRI DARIPADA SIFAT
1.KONDUKTOR ELEKTRIK YANG
BAIK.
2. TAKAT LEBUR YANG TINGGI
3. BERTEGASAN TINGGI
4. KONDUKTOR HABA YANG BAIK

25. MENGESET KETIRUSAN PADA ELEKTROD
 SETELAH ELEKTROD DISEJAJARKAN, KEMUDIAN ELEKTROD
DIGESETKAN KETIRUSAN BAGI TUJUAN PEMOTONGAN
BERSUDUT.
 INI ADALAH BERTUJUAN BAGI MENYEMAK PAKSI U DAN V PADA
KEDUDUKAN YANG BETUL.
 SUDUT UJIAN ADALAH 5 DARJAH PADA KETINGGIAN 100mm.
PASTIKAN KETINGGIAN DISELARASKAN TERLEBIH DAHULU
BAGI MENDAPATKAN KETINGGIAN SEBENAR MENGGUNAKAN
(BLOCK GAUGE).
 HASIL YANG DIDAPATI BERADA PADA LINGKUNGAN SUDUT 4.098
HINGGA 5.002 DARJAH. INI MASIH BOLEH DITERIMA KERANA
RALAT YANG RENDAH.
 SEMASA PEMOTONGAN TIRUS NILAI Z1 HINGGA Z5 DISETKAN
DENGAN BETUL.

26. SISTEM KOD
KOD M
KOD G
KOD F
KOD L
KOD A
KOD K
KOD Z

27. KOD M
 M00 – PROGRAM BERHENTI
 M01 – PROGRAM BERHENTI (PILIHAN)
 M02 – TAMAT PROGRAM
 M20 – PEMASANGAN ELEKTROD SECARA
AUTOMATIK
 M21 – PEMOTONGAN ELEKTROD
 M78 – PENGISIAN AIR
 M80 – PANCUTAN DIMULAKAN
 M82 – ELEKTROD DIGERAKKAN
 M84 – PEMESINAN DIMULAKAN
 M90 – KAWALAN SESUAIAN DIHIDUPKAN
 M101 – LITAR POWER MASTER DIMATIKAN
 M102 – LITAR POWER MASTER DIHIDUPKAN
 M103 – LITAR POWER MASTER DIHIDUPKAN (SEMI
AUTO)

28. KOD G
 G00 – GERAK CEPAT ANTARAA 2 TITIK TANPA
PEMOTONGAN
 G01 – PERGERAKKAN PEMOTONGAN LINAR ANTARA
2 TITIK.
 G02 – PEMOTONGAN MEMBULAT IKUT ARAH JAM
 G03 – PEMOTONGAN MEMBULAT IKUT LAWAN JAM
 G04 – BERHNETI SEBENTAR (DWELL)
 G22 – MEMANGGIL SUB-PROGRAM
 G23 – TAMAT SUB-PROGRAM
 G40 – OFFSET ELEKTROD DIBATALKAN
 G41- ELEKTROD OFFSET KIRI
 G42- ELEKTROD OFFSET KANAN
 G90 – ARAHAN DALAM NILAI MUTLAK (ABSOLUTE)
 G91 – ARAHAN DALAM NILAI INCREMENTAL
 G92 – SISTEM KOORDINAT BAHAN KERJA

29. KOD F
 FA – FEEDERRATE ADDRESS(NILAI SUAPAN
DINYATAKAN)
 FC – CUTTING FEEDERATE (NILAI SUAPAN
SEBENAR.

30. KOD L
 ANGKA AWAL PADA SESUATU PROGRAM
 CONTOH : L10 – PROGRAM NOMBOR 10

31. KOD A
 A_ - PEMOTONGAN BERSUDUT
 DENGAN MENYATAKAN NILAI A10.0 MAKA
PEMOTONGAN DENGAN SUDUT
KECONDONGAN 10 DARJAH AKAN
DIHASILKAN.
 A0 – MEMBATALKAN NILAI SUDUT
KCONDONGAN YANG TELAH DIMASUKKAN
TERLEBIH DAHULU

32. KOD K
 NILAI PUTARAN DALAM DARJAH BAGI
PROGRAM YANG TELAH DIMASUKKAN
 K180.0 BERMAKSUD PUTARAN SEBANYAK
180 DARJAH AKAN DILAKUKAN
 IA PUTARAN SUDUT DARI KEDUDUKAN
ASAL

33. KOD Z
 NILAI Z DIGUNAKAN DALAM PEMOTONGAN
TIRUS
 TERDIRI DARIPADA Z1,Z2,Z3,Z4 DAN Z5IA
ADALAH UKURAN KETINGGIAN