1. L’analyse des Risques
Management de Projet
Laëtitia Pfaënder·Automne 2013
1

2. Anticiper les problèmes
avant qu’ils ne se produisent
Prévoir pour ne pas avoir à revoir
2

3. Anticiper les problèmes
avant qu’ils ne se produisent
Prévoir pour ne pas avoir à revoir
défaillances
2

4. Défaillance
Cause Mode de
Défaillance
Effet
➠ ➠
3

5. AMDEC
Analyse
des Modes de Défaillance,
de leurs Effets
et de leur Criticité
FMECA
Failure Modes, Effects and Criticality Analysis
4

6. Intérêts de l’AMDEC
✦ Déterminer les points faibles
5

7. Intérêts de l’AMDEC
✦ Déterminer les points faibles
✦ Étudier les causes et les effets des défaillances
5

8. Intérêts de l’AMDEC
✦ Déterminer les points faibles
✦ Étudier les causes et les effets des défaillances
✦ Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces
défaillances ou en réduire les effets
5

9. Différentes applications
de l’AMDEC
✦ AMDEC Produit
➥ Améliorer la fiabilité du produit
✦ AMDEC Processus
➥ Atteindre la meilleure performance
✦ AMDEC Moyen de Productions
➥ Optimiser la capacité ou la rentabilité
✦ …
6

10. Étape 1 : Étude fonctionnelle
✦ Décomposer le système en sous-systèmes puis en
composants élémentaires
✦ Déterminer les éléments qui participent au résultat final
✦ Déterminer les fonctions attendues de chaque composant
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11. Étape 2 : Étude des défaillances
✦ Déterminer les défaillances possibles pour chaque
élément identifié dans l’étude fonctionnelle
✦ Pour chaque défaillance, identifier :
✓ les modes de défaillance
✓ les causes
✓ les effets
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12. Étape 2 : Étude des défaillances
En pratique, comment s’y prendre ?
✦ Une équipe pluri-disciplinaire
✦ Faire un brainstorming en se basant sur les grandes familles
de risques :
✓ le Milieu : environnement, lieu de travail…
✓ la Matière : matières premières, consommables utilisés…
✓ le Matériel : équipements, pièces de rechange…
✓ la Méthode : procédures, flux d’information…
✓ la Main d’œuvre : ressources humaines, qualification du personnel…
✓ le Management
✓ les Moyens financiers
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13. Étape 2 : Étude des défaillances
En pratique, comment s’y prendre ?
✦ Une équipe pluri-disciplinaire
✦ Faire un brainstorming en se basant sur les grandes familles
de risques :
✓ le Milieu : environnement, lieu de travail…
✓ la Matière : matières premières, consommables utilisés…
✓ le Matériel : équipements, pièces de rechange…
✓ la Méthode : procédures, flux d’information…
✓ la Main d’œuvre : ressources humaines, qualification du personnel…
✓ le Management
✓ les Moyens financiers
Ishikawa
5M
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14. Étape 2 : Étude des défaillances
En pratique, comment s’y prendre ?
✦ Une équipe pluri-disciplinaire
✦ Faire un brainstorming en se basant sur les grandes familles
de risques :
✓ le Milieu : environnement, lieu de travail…
✓ la Matière : matières premières, consommables utilisés…
✓ le Matériel : équipements, pièces de rechange…
✓ la Méthode : procédures, flux d’information…
✓ la Main d’œuvre : ressources humaines, qualification du personnel…
✓ le Management
✓ les Moyens financiers
7M
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15. Étape 2 : Étude des défaillances
En pratique, comment s’y prendre ?
✦ Utiliser la méthode des 5 pourquoi
Exemple : Fuite d’huile
➥ Pourquoi ? Filtre bouché
➥ Pourquoi ? Huile sale
➥ Pourquoi ?Particules métalliques dans l’huile
➥ Pourquoi ?Bouchon de remplissage absent
➥ Pourquoi ?Mal positionné et perdu
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16. Étape 2 : Étude des défaillances
En pratique, comment s’y prendre ?
✦ Utiliser la méthode des 5 pourquoi
Exemple : Fuite d’huile
➥ Pourquoi ? Filtre bouché
➥ Pourquoi ? Huile sale
➥ Pourquoi ?Particules métalliques dans l’huile
➥ Pourquoi ?Bouchon de remplissage absent
➥ Pourquoi ?Mal positionné et perdu
➥ Une solution sera d’attacher le bouchon !
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17. Étape 3 : Étude de la criticité
Pour chaque défaillance, noter de 1 à 10 :
✦ La gravité des effets de la défaillance :
1 (insignifiante) → 10 (catastrophique)
12

18. Étape 3 : Étude de la criticité
Pour chaque défaillance, noter de 1 à 10 :
✦ La gravité des effets de la défaillance :
1 (insignifiante) → 10 (catastrophique)
✦ la fréquence d’apparition de la défaillance :
1 (très rare) → 10 (très fréquent)
12

19. Étape 3 : Étude de la criticité
Pour chaque défaillance, noter de 1 à 10 :
✦ La gravité des effets de la défaillance :
1 (insignifiante) → 10 (catastrophique)
✦ la fréquence d’apparition de la défaillance :
1 (très rare) → 10 (très fréquent)
✦ le risque de non détection de la défaillance :
risque que la défaillance ne soit pas détectée avant sa
survenue (ex : risque de laisser passer un produit défectueux)
1 (très facile à détecter) → 10 (très difficile à détecter)
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20. Les grilles de notation
Exemple pour la Gravité
1
Défaillance minime
Le Client ne s'en aperçoit pas
2 - 3
Défaillance mineure
Le client est peu gêné
Aucune dégradation notable des performances de l'ensemble
4 - 5
Défaillance avec signe avant-coureur
Le client est gêné et mécontent.
6 - 7
Défaillance sans signe avant-coureur ou avec signe avant-coureur sans solution
Le client est gêné et mécontent
Dégradation des performances
Frais de réparation seront modérés
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Défaillance avec signe avant-coureur
Grand mécontentement du Client et/ou Frais de réparations élevés
9
Défaillance sans signe avant-coureur
Grand mécontentement du Client et/ou Frais de réparations élevés
10
Défaillance sans signe avant-coureur
Problèmes potentiels de sécurité.
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21. Les grilles de notation
Exemple pour le risque de non détection
1 - 2
Très faible probabilité de ne pas détecter le défaut
Le défaut sera très probablement détecté en cours de fabrication au moyen de contrôles.
3 - 4
Faible probabilité de ne pas détecter le défaut
Les essais et vérifications effectués pendant la fabrication ou le montage permettront de détecter la
plupart des défauts.
Quelques défauts échapperont à la détection mais seront repérés au moment des montages suivants ou
au contrôle final.
Il est rare qu'un tel défaut arrive chez le concessionnaire qui le détectera.
5 - 6
Probabilité moyenne de ne pas détecter les défauts
Une large proportion des défauts ne pourra être détectée pendant la fabrication ; par contre, un grand
nombre de ces défauts seront repérés au montage ou au contrôle.
Les travaux de préparation chez le concessionnaire permettront de détecter la plupart des défauts
restants.
7 - 8
Probabilité élevée de ne pas détecter le défaut
Les défauts sont d'une nature telle que les procédures normales de vérification ne permettront
vraisemblablement pas de les mettre en évidence en cours de fabrication et de montage. Les travaux
de contrôle final et de préparation ne permettront pas de détecter le défaut.
9 - 10
Probabilité très élevée de ne pas détecter le défaut
Le Client acceptera sans doute le véhicule en l'état et fera une réclamation quelques temps après la
livraison.
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22. Étape 3 : Étude de la criticité
Pour chaque défaillance, calculer la criticité :
Fréquence
d’Apparition
Risque de
Non
Détection
×Criticité = Gravité ×
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23. ✦ Trier les défaillances en fonction de leur criticité
Étape 3 : Étude de la criticité
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24. ✦ Trier les défaillances en fonction de leur criticité
Étape 3 : Étude de la criticité
assurance à éliminer à éliminer
suivant
les moyens
à éliminer
à éliminer
Fréquence
Gravité
✦ Déterminer la criticité au dessus de laquelle il faut
déclencher des mesures correctives
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25. ✦ Préparer un plan d’action (quoi, qui, quand, comment)
Réduire les causes / Réduire les effets / Améliorer la détection
Étape 4 : Plan d’action
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26. ✦ Préparer un plan d’action (quoi, qui, quand, comment)
Réduire les causes / Réduire les effets / Améliorer la détection
Étape 4 : Plan d’action
✦ Appliquer et suivre le plan d’action
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27. ✦ Préparer un plan d’action (quoi, qui, quand, comment)
Réduire les causes / Réduire les effets / Améliorer la détection
Étape 4 : Plan d’action
✦ Appliquer et suivre le plan d’action
✦ Vérifier l’efficacité des solutions :
Au cas où les solutions ne permettent pas d’atteindre les effets
escomptés, il faut refaire une analyse et définir de nouvelles
solutions
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