ingenieria de metodos

1. UNIDAD I
INTRODUCCION A LA ING. DE
METODOS

2. DEFINICION DE ESTUDIO DE METODOS.- definida como
"la técnica que somete cada actividad de una
determinada tarea a un delicado y minucioso análisis
tendiente a eliminar toda actividad innecesaria, y en
aquellas que sean necesarias, hallar la mejor y más
rápida manera de ejecutarlas". Incluye la normalización
del equipo y de las condiciones generales de trabajo.
INTRODUCCION A LA ING. DE METODOS
La ingeniería de métodos se divide en dos grandes grupos:
1. EL ESTUDIO DEL METODOS
2. MEDICION DEL TRABAJO

3. DEFINICION DE MEDICION DEL TRABAJO.- Esta
definición "se determina, por medio de mediciones muy
precisas, el tiempo que requiere un trabajador normal
para realizar una tarea ya normalizada«
RESEÑA HISTÓRICA
Han sido muchos y variados los términos con los que desde
su iniciación se conociera y conoce actualmente a la
Ingeniería de Métodos: Entre las distintas denominaciones
se tiene: Organización de Métodos, Dirección Científica,
Estudio del Trabajo, Simplificación del Trabajo, Proyecto del
Trabajo, Ergonomía Aplicada, Estudio de Tiempos y
Movimientos.

4. Es a esta última denominación, Estudio de Tiempos y
Movimientos, a la que debemos remitirnos para reseñar
brevemente sobre sus orígenes y desarrollo, debiendo
hacer consideraciones separadas para el Estudio de
Tiempos (sinónimo de Medida del Trabajo), y el Estudio
de Movimientos (sinónimo de Estudio de Métodos.)
Siempre han habido personas de extraordinaria capacidad
que han tratado de simplificar el trabajo, para la ejecución
de grandes obras. Ello podría remontarse a mucho antes de
que se construyeran las pirámides en Egipto. Sin embargo,
no existe ningún antecedente documentado de que estos
intentos de simplificación del trabajo hayan sido hechos
sobre la base de algún estudio sistemático.

5. Las noticias más antiguas que se conocen sobre estudios ejecutados
fue en el año 1760, Perroner, francés, realizó análisis en las tareas
necesarias para la fabricación de alfileres. Hacia el año 1830, el inglés
Charles Babbage realizó un estudio similar también sobre la
fabricación de alfileres. Sin embargo, al analizar los estudios se
determina que son cronometrajes de series completas de tareas.
Fue en 1883 cuando el ingeniero americano Frederick Taylor creó un
sistema científico y sistemático sobre lo que a partir de entonces se
conoció con el nombre de Estudio de Tiempos.
Taylor comenzó por dividir la tarea en operaciones elementales, las
cuales eran sometidas después a un análisis pormenorizado e
independiente entre sí, asignándoles estadísticamente los tiempos
necesarios para su ejecución. Al considerar varias combinaciones de
condiciones para el diseño de toda una tarea, estableció categorías o
cuyas características debían ser observadas a fin de lograr las
expectativas de ejecución diseñadas.

6. Simultáneamente, aunque en forma independiente al
trabajo de Taylor, otro ingeniero americano, Frank Gilbreth,
desarrollaba, junto con su esposa Lillian, doctora en
psicología, una metodología de análisis algo distinto.
Subdividía la tarea en elementos fundamentales,
estudiando a cada uno de ellos por separado y con
independencia entre sí, a consecuencia de lo cual
eliminaba a aquellos que resultaban antieconómicos,
procediendo luego a combinar a los elementos que
subsistían la eliminación.
Al observar estas combinaciones fundamentales, se pudo
apreciar un sentido de ritmo y automatización que parece
no fue tomado muy en cuenta por Taylor.

7. Lo fundamental para Gilbreth estaba constituido por los
movimientos. Así nace pues, el Estudio de Métodos.
En 1912, los Gilbreth expusieron públicamente un
perfeccionamiento a su técnica inicial. Consistía en
estudiar los elementos fundamentales de los
movimientos, ayudándose con la cinematografía. Así
surgió el Estudio de Micro movimientos.
El término "Ingeniería de Métodos" fue utilizado por
primera vez en el año 1932 por H. B. Maynard, y a él
corresponde la definición analítica que ya hemos trascrito.

8. IMPORTANCIA DE LA INGENIERIA DE METODOS
EL FACTOR HUMANO
Es el elemento mas importante de la empresa, el mismo que no es
valorado por la dirección, y tienden a olvidar los sentimientos de las
personas.
Ellos desconocen que sin los trabajadores no son nada, por esta
razón, el Ing. De Métodos debe de poseer conocimientos variados
que le permita mantener buenas relaciones entre trabajadores y la
dirección, porque los estudios de métodos que son desconocidos
para los trabajadores, crean temor de un posible despido.
Igualmente es necesario que el trabajador crea en la dirección y esta
explique correctamente, que la investigación científica de la Ing. De
Métodos es para mejorar la productividad de la empresa y no
significa mayor trabajo para el colaborador, sino mas bien reducción
de los esfuerzos inútiles, fatiga y aprovechamiento de situaciones
mas cómodas para el trabajador.

9. LA DIRECCION Y LA ING. DE METODOS
La técnica de la Ing. de métodos no es bien comprendida
en el sector empresarial, es por esta razón que es
necesario vender bien la idea a la dirección para que den
todo su apoyo a la técnica y ejecutores, y no lo vean
como un simple gasto.
EL SUPERVISOR Y LA ING. DE METODOS
El supervisor es clave en la implementación de la técnica
de Ing. de Métodos, porque es el que esta a cargo de los
trabajadores, si no se logra persuadir al supervisor de los
beneficios de la técnica es casi seguro que los
trabajadores no respeten el nuevo método de trabajo.

10. LOS TRABAJADORES Y LA INGENIERIA DE METODOS
Los trabajadores constituyen el tercer grupo y es el mas
sensible por su condición de subordinado, ya que el por su
nivel de conocimiento no entiende la técnica de mejoras que
pretende la Ing. de Método
Los trabajadores manifiestan su descontento cuando, ante
todo intento por mejorar su producción, recomiendan,
primero, corregir deficiencias de la Dirección que saltan a la
vista. “¿De qué sirve indicarle a un trabajador la manera de
producir más, si se ve constantemente frenado en su trabajo
por la falta de materiales, por averías de máquinas, por exceso
de productos en almacenamiento para la venta y en general,
por cualquier otra falla imputable a la Dirección?”

11. PRODUCTIVIDAD
INDICE DE PRODUCTIVIDAD
La productividad es la relación entre la producción obtenida y los
recursos utilizados para obtener dicha producción. Esta definición
puede aplicarse por igual a una empresa, una industria, o a toda una
economía. Los recursos utilizados pueden ser tierra, materiales,
mano de obra, instalaciones, etc. o, como ocurre en la realidad,
cualquier combinación de los anteriormente enunciados.
El valor numérico de esta relación entre producción obtenida y
recursos utilizados se lo conoce con la denominación de Índice de
Productividad.
Índice de Productividad = Producción
Recursos
Como se ve, pues, el índice de productividad no es más que el valor
numérico conque se designa o denomina a la productividad.

12. De la relación anterior, resulta evidente mientras mayor sea el
índice de productividad, mejor será para la empresa, lo cual se
logrará por cualquiera de los siguientes caminos, productos de
un sencillo análisis matemático de tal relación:
a) Aumentar la producción manteniendo constantes los
recursos.
b) Disminuir los recursos manteniendo constante la
producción.
c) Aumentar la producción en una proporción tal que sea
mayor al coeficiente de crecimiento de los recursos.
Estos tres caminos no son más que consecuencia del análisis
numérico de la relación general de productividad, y en la
realidad, el último de los caminos descritos, es el mejor, al
aumentar la producción, controlar que los recursos aumenten
en una proporción menor al aumento de producción.

13. EJM.
Supongamos que una empresa tiene una producción equivalente a 20
millones de dólares, y que el monto de los recursos empleados para
obtener esta producción, es 18 millones de dólares. Su productividad,
y en consecuencia, su índice respectivo, será:
20 Millones /18 Millones = 1.11
Si como consecuencia de un estudio se lograra obtener la situación
siguiente: producción: 25 millones, recursos: 20 millones, su
productividad ha variado, y es por medio de la variación de su índice
que podemos establecer, por comparación, si es que ha habido
mejora:
25 Millones / 20 Millones = 1.25

14. Este nuevo índice nos indica que ha habido un incremento
notable en la productividad de dicha empresa:
1.25 −1.11
1.11
100 = 12.6 %
PROYECCION SOCIAL
El aumento de productividad de las empresas permite tener en el
mercado productos con mejores precios y permite el mayor consumo
por parte de los habitantes de un determinado sector.
Existen diferentes factores para reducción de costos pero el mejor es
la productividad, en aquellas empresas que logren reducir el costo de
los materiales o las instalaciones, tendrán mejores resultados en
aquellas que involucran a la mano de obra calificada.

15. En países en vías de desarrollo la mano de obra calificada y el
capital son escasos, siendo este el motivo principal para
aprovechar las instalaciones, maquinaria y la mano de obra
calificada.
Claro esta que el problema seria, el costo de esa mano de obra
calificada.
No obstante la importancia que tiene en este caso la ingeniería
de métodos y sus ejecutores para el desarrollo del medio social
en que los seres humanos estamos involucrados , obteniendo
productos de mejor calidad a un precio razonable.

16. Eficiencia Eficacia
Destaca los medios Destaca los resultados
Métodos/Procedimientos Resultados
Mejor uso de recursos Alcanzar objetivos
Ejecutar bien las tareas
Ejecutar tarea importante
Operar bien un proceso Obtener productos
Ligada a recursos Ligada a los resultados
EFICENCIA Y EFICACIA

17. TRABAJO PARA LA CASA
REALIZAR CON LA INFORMACION OBTENIDA EL
DESPIECE DE UNA BICICLETA REALIZAR
UTILIZANDO LOS SIMBOLOS DEL DIAGRAMA DE
PROCESO
1. Operación
2. Trasporte
3. Inspección
4. Demora
5. almacenamiento

18. ANALISIS DEL TIEMPO DE OPERACIÓN
Llamamos tiempo total de fabricación o de operación, al
tiempo invertido por trabajadores o por máquinas o
instalaciones para llevar a cabo una operación, o para producir
una cantidad determinada de servicios.
Incluye dos grandes grupos:
EL CONTENIDO DE TRABAJO TOTAL.- Es la cantidad de trabajo
invertido en la ejecución de un producto y se lo evalúa en horas
–hombre y horas –maquinas.
Donde el primero se refiere al trabajo de un hombre en una
hora, y el segundo se refiere al funcionamiento de una
maquina o instalación un una hora de trabajo, el contenido de
trabajo total incluye al contenido básico y al trabajo
suplementario.

20. TIEMPO TOTAL DE OPERACIONES O DE FABRICACION
TIEMPO IMPRODUCTIVO TOTAL CONTENIDO DE TRABAJO TOTAL
IMPUTABLE A LA
DIRECCION
IMPUTABLE AL
TRABAJADOR
TIEMPO
IMPRODUCTIVO
IRREDUCTIBLE
DEBIDO A
DEFICIENCIA
DE DISEÑO
CONTENIDO
BASICO DE
TRABAJO
DEBIDO A
METODOS
INEFICACES
CONTENIDO DE
TRABAJO
SUPLEMENTARIO

21. Es el tiempo que se lograría invertir en llevar a cabo una
operación o en fabricar un producto, si es que el diseño y
las especificaciones fueran perfectos y, en consecuencia,
no hubiera pérdida de tiempo de trabajo por ningún
concepto.
Es el tiempo mínimo irreducible que se invierte en
ejecutar un trabajo. Este concepto, que debe ser la meta
de todo estudio de simplificación de trabajo, es una
condición teórica e ideal que, por sí sola, casi nunca se
logra en la práctica.
Contenido Básico de Trabajo

22. Es el tiempo excesivo que se invierte en la fabricación de un producto
(o en la prestación de un servicio) debido a las características propias
del mismo. Este tiempo es posible reducirlo.
Ello se presenta cuando el producto y sus componentes están
diseñados de manera que es imposible utilizar las máquinas más
veloces o aprovechar la velocidad disponible de las máquinas
existentes, o cuando se somete a los trabajadores o a los clientes a
largas caminatas en búsqueda de servicios, de insumos, etc.
Una de las primeras medidas a tomar será corregir el diseño,
eliminando aquellas especificaciones que causan exceso en el
contenido de trabajo, siempre que la Dirección y las condiciones de
comercialización lo permitan.
Trabajo Suplementario Debido a Deficiencias en
el Diseño

23. Es el tiempo en exceso que se invierte en la ejecución de un trabajo,
debido a deficiencias que se originan en la adopción de incorrectos
métodos de fabricación o de generación de servicios, o a veces, a
dificultades inherentes al proceso mismo de operación. Este caso se
presenta, por ejemplo, cuando se utiliza una máquina de tipo y
tamaño inadecuados para el material, o cuando el proceso no
funciona adecuadamente en lo que se refiere a su continuidad, es
decir, las condiciones de alimentación a la máquina ocasionan
paradas prolongadas.
Refiriéndonos al proceso, podrían ser variaciones de temperatura,
de presión, etc. También cuando se utilizan herramientas
inadecuadas, o cuando la disposición de la fábrica o del área de
trabajo impone movimientos innecesarios ocasionando pérdida de
tiempo y de esfuerzo.
Trabajo Suplementario Debido al Método de
Operación

24. Es el segundo de los dos grupos de tiempos cuya
integración origina el tiempo total de operación. Se
considera tiempo improductivo total a cualquier
interrupción que obliga al trabajador, a la máquina, a las
instalaciones o a todos ellos a la vez, a suspender las
actividades que deben ejecutar, sin realizar, durante la
interrupción, tarea alguna por finalizar o completar el
trabajo.
Hay interrupciones cuya causa es independiente de la
gestión individual o colectiva que se pudiera desplegar. En
general, el tiempo improductivo es debido a 1) deficiencias
de la dirección, y 2) deficiencias del trabajador.
Tiempo Improductivo Total

25. El término “Dirección” significa la forma de “Dirigir,
organizar y controlar cualquier género de actividades a fin
de obtener resultados determinados”.
disponiendo de técnicas para controlar esas actividades,
es decir, para reducir el tiempo total de operación, entre
ellas tenemos:
1. Desarrollo del Producto. Consiste en someter a estudio
y ensayo al producto o al servicio, a fin de mejorar el
rendimiento de los medios de producción.
2. Instalación experimental, es una pequeña instalación
que sirve para investigar cualquier tipo de problema.
Técnicas de la Dirección para Reducir el Tiempo de
Operación

26. 3. Especialización. Consiste en dedicar con exclusividad,
ciertos recursos productivos a la producción.
4. Normalización. Es establecer un modelo determinado
para establece los límites de variación o tolerancias.
5. Estudio de Mercado. Es la recopilación, registro y
análisis de todo lo pertinente con la venta de productos
o servicios, incluyendo los medios de distribución al
consumidor, presentación.
6. Estudio del producto. Investiga la naturaleza y las
características de un artículo potencial o ya existente.
7. Control de calidad. Comprueba la calidad del producto
o de sus componentes, o de un servicio, durante sus
diferentes estados, desde materia prima hasta su
transformación en producto terminado.

27. Para reducir el tiempo suplementario debido a los métodos
de operación
1. Planificación del proceso. Prepara, antes de iniciar las
operaciones, los procedimientos de fabricación o de
servicios necesarios.
2. Investigación del proceso. Estudia la naturaleza y
características de un determinado proceso de fabricación.
3. Mantenimiento. Es el servicio que se da a las
instalaciones, equipo, edificio, procedimientos, a fin de
garantizar su correcto funcionamiento.
4. Entrenamiento del recurso humano. Es la formación
sistemática que se imparte a los trabajadores para
asegurar la adopción de buenos métodos o de corregir los
deficientes.

28. Para reducir el tiempo improductivo imputable a la
dirección
1. Planeamiento y control de la producción. Es la
ordenación de programas de trabajo con arreglo a un
calendario, tratando de que tanto las instalaciones como
los trabajadores tengan siempre una tarea que realizar.
Regula y coordina el movimiento de los materiales,
operaciones de las máquinas y actividades de la mano
de obra.
2. Control de materiales. Asegura el suministro de los
materiales en las cantidades y calidades necesarias, y en
los momentos y lugares precisos, asegurando la
adquisición de los mismos en las condiciones más
ventajosas.

29. Para reducir el tiempo improductivo imputable al
trabajador.
Los trabajadores que llevan mucho tiempo ejecutando un
trabajo, se ha fijado ya un ritmo determinado, que lo hace
inclusive inconscientemente, y creen que es aceptable su
rendimiento.
Cualquier intento por acelerar el trabajo ellos protestarían, por
lo tanto hay que hacerlo en forma adecuada, de lo contrario
desembocará en un excesivo número de errores al adoptar el
nuevo ritmo, Esta clase de tiempo improductivo se reducirá
combatiendo los excesivos descansos, los atrasos, las frecuentes
pausas para fumar, etc.
Para llegar a este logro, es necesario Motivar al trabajador, a fin
de que sienta el firme convencimiento de reducirlo, y no se
sienta utilizado por la dirección.

30. Ejercicios en clases
En una negociación para comercio internacional, tres países
abordan el sector de fabricación de alimentos y bebidas. El país
“Mi vecino” tiene una producción histórica mensual de 34
millones de dólares a precio de venta, y da trabajo a 2,500
personas. El país “Norte” produce 88 millones mensuales y utiliza
a 3,600 trabajadores. El país “Sur” tiene una producción mensual
de 595 millones con 12,100 trabajadores.
1. Calcule los índices de productividad del personal para cada
uno de los tres países
2. ¿Cuál de los tres países experimenta mayor eficiencia en la
producción de su personal? ¿Por qué?
3. ¿Cuál de los tres países manifiesta la peor productividad de
personal?

31. El Estudio de Métodos
El estudio de Métodos es una parte de la Ingeniería de Métodos, que
se define como “el registro, análisis y examen crítico y sistemático de
los modos existentes y propuestos de llevar a cabo un trabajo, y el
desarrollo y aplicación de maneras más sencillas y eficaces de
ejecución”.
Los fines del Estudio de Métodos son:
1. Mejorar los procesos.
2. Mejorar la disposición de la fábrica, taller o los lugares de trabajo.
3. Mejorar el diseño del equipo y de las instalaciones en general.
4. Mejorar la utilización de materiales, maquinaria y mano de obra.
5. Economizar el esfuerzo humano, reduciendo las tareas
innecesarias que originen fatiga.
6. Favorecer la creación de mejores condiciones ambientales para el
trabajo.

32. SELECCIÓN DE LA TAREA
Al elegir el trabajo que se va a estudiar, se debe trabajar con la
siguiente lista:
1. Identificación del producto y de la tarea.
2. ¿Quién propone la investigación? ¿Por qué?
3. ¿Cuáles son los límites de la investigación?
4. Cuantía de la producción por día, semana, mes, etc.
5. ¿Cuántos trabajadores toman parte en el trabajo? Categorías y
grado de relación.
6. Salarios de estos trabajadores.
7. ¿Cuál es la producción media diaria por hombre, por equipo, por
sección?
8. ¿Cuál es la producción diaria del mejor trabajador? ¿Y del peor
trabajador? ¿Cómo se liquidan sus haberes?
FASES:

33. 9. ¿Tiene la tarea algún aspecto particularmente desagradable o
nocivo?
10. Ingeniería de Métodos
11. ¿Los trabajadores y supervisores quisieran que desaparezca dicha
tarea?
12. Costo aproximado de las instalaciones.
13. Aprovechamiento actual de la maquinaria (horas trabajadas /
horas posibles).
14. ¿Es suficiente el espacio actualmente utilizado? ¿Existe espacio
disponible?
15. ¿Hay cambios frecuentes de diseño del producto?
16. ¿Las tolerancias de la calidad son demasiado exigentes?
17. ¿Cómo se piensa aumentar la productividad en el presente
estudio? ¿Mediante la reducción del contenido de trabajo?
¿Mediante un mejor aprovechamiento de la maquinaria, de la
mano de obra?

34. REGISTRO Y ANÁLISIS
Una vez seleccionada la tarea, la fase siguiente es registrar
todos los hechos relativos al método existente en el caso de
Mejora de Métodos, o en el caso de una instalación nueva.
La eficacia de esta etapa y realmente de todo el Estudio,
depende de la exactitud con que se la efectúe, puesto que
son estos hechos registrados los que serán sometidos al
examen crítico que servirá para el desarrollo del Método
Perfeccionado.
El análisis de los hechos registrados debe seguir la
secuencia de preguntas cuyas respuestas guiarán al proceso
hacia la obtención de la solución final.

35. DESARROLLO
En la práctica, esta fase va íntimamente ligada a la anterior, esto es,
a la de análisis de los hechos registrados. cuando se tiene
experiencia, es casi seguro predecir cuando termina la una para
comenzar la otra.
En el capítulo “desarrollo del método mejor” veremos que cada
grupo de preguntas termina en una cuya solución contribuye al
objetivo básico de desarrollar un método más conveniente para
ejecutar una tarea cualquiera. Estas preguntas finales son:
1. ¿Qué debería hacerse?
2. ¿Dónde debería hacerse?
3. ¿Cuándo debería hacerse?
4. ¿Quién debería hacerlo?
5. ¿Cómo debería hacerse?

36. De acuerdo a lo explicado anteriormente, indique
para cada indicador si éste mide eficiencia o eficacia:
a. Tiempo muerto
b. Cumplimiento del programa de ventas
c. % Utilización de la capacidad instalada
EJERCICIO DE RAZONAMIENTO

37. Tarea:
Para la próxima sesión: preparar una exposición sobre,
los antecedentes de la ingeniería del trabajo, sus
precursores, Taylor, Gilbreht, Ford, etc.

38. Definición y Objetivo del Estudio de Métodos
DEFINICION:
Es la conjugación adecuada de los recursos económicos,
materiales y humanos , para incrementar la productividad de la
empresa, Con base en la premisa de que en todo proceso
siempre se encuentran mejores posibilidades de solución.
OBJETIVOS:
1. Mejorar los procesos y procedimientos
2. Mejorar las disposiciones y el diseño de la fabrica, taller, equipo
y lugar de trabajo
3. Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria
4. Economizar el uso de materiales, maquinas y mano de obra
5. Aumentar la seguridad
6. Crear mejores condiciones de trabajo
7. Hacer mas fácil, rápido, sencillo y seguro el trabajo.

39. Diagrama de proceso de operaciones.
Diagrama de proceso de flujo.
Diagrama de proceso de recorrido.
Diagrama hombre maquina.
Diagrama de proceso de grupo.
Elaboración de un diagrama bimanual
DIAGRAMAS DE PROCESOS

40. Diagramas de Ingeniería Industrial
Herramientas Básicas para el estudio de métodos:
a) diagrama de operación de procesos.
b) diagrama de flujo.
c) diagrama de recorrido
d) diagrama hombre-máquina
e) gráfica de proceso de cuadrilla.
f) gráfica de mano izquierda y derecha.
g) diagrama bimanual.

47. Diagrama de Operación de Procesos
Características:
• Configuración de línea de montaje basado en un
requerimiento de producción y otros atributos
(almacenes, entregas, etc).
• Flujos generales de producción en la planta.
• Visualizar con detalle el acomodo de la maquinaria.
• Incluyendo todo el trabajo realizado por un trabajador
o una cuadrilla en una ubicación y en un momento
dado.

48. Diagrama Procesos de Operación
Es una representación gráfica de los puntos en los que
se introducen materiales en el proceso y del orden de las
inspecciones y de todas las operaciones, excepto las
incluidas en la manipulación de las operaciones.
Puede además comprender cualquier otra información
que se considere necesaria para el análisis, como puede
ser: el tiempo requerido, la situación de cada paso o si
sirven los ciclos de fabricación.
Su objetivo principal es dar una imagen clara de toda la
secuencia de los acontecimientos del proceso,
estudiando las fases del proceso en forma sistémica.
Diagrama de Operación de Procesos

49. Método Actual
Método Propuesto
Análisis Sistemático
de la Situación
Retroalimentación
estación de trabajo

52. Enfoques:
1. Propósito de la operación.
2. Diseño de la parte o pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales.
5. Proceso de fabricación.
6. Preparación y herramental.
7. Condiciones de trabajo
8. Distribución en la planta.
9. Condiciones de seguridad.
10. Principios de la economía de
movimientos.
Por qué
(se hace
esta
operación)
Cuál
Cómo
Quién
Dónde
Cuándo

54. EJ. GRAFICO DE UN DIAGRAMA
DE OPERACIONES
Elaboración de tableros de
madera
En este diagrama los únicos
símbolos que se utilizan
son: operación e
inspección. No es necesario
considerar los lugares
donde se lleva a cabo, ni
quienes son los
trabajadores. Junto con la
información proporcionada
por los símbolos y el orden
en que se los grafique, se
debe incluir una ligera
descripción de la actividad,
así como el tiempo que se
invierte en su ejecución.

57. El siguiente grafico
estima un ejercicio
completo de un
DIAGRAMA DE
OPERACIONES , con
varias actividades a
realizar.
Especialmente
cuando en un
ensamblado de una
pieza, ejemplo una
bicicleta.

58. Una vez establecidos los lineamentos generales del
proceso, se deberá entrar a detallar las actividades del
mismo. Es entonces cuando se manifiesta útil el
“diagrama de análisis del proceso”.
El diagrama de análisis del proceso es el registro de las
diversas actividades que ocurren durante la ejecución
de un trabajo en la fábrica o
Diagrama de Análisis del Proceso

61. Se diferencia del diagrama de las
operaciones del proceso en que
mientras éste se preocupa sólo
de las operaciones e
inspecciones, el diagrama de
análisis del proceso considera a
todas las actividades
concurrentes en el proceso:
operaciones, inspecciones,
transportes, almacenamientos y
demoras.
Es en este diagrama donde se
considera, con más frecuencia, a
los conocidos como elementos
de una operación: tomar, colocar
etc. refiriéndose a las actividades
del hombre, en cuyo caso se lo
denomina “diagrama del
trabajador en el proceso”, el cual
será visto posteriormente.

62. EJERCICIO DE CLASE
ELABORAR EL DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE PROCESO (DOP) Y EL DIAGRAMA DE
ANALISIS DE PROCESO (DAP) DE UN CINTURON PARA VESTIDO DE DAMA QUE ESTA
COMPUESTO POR LAS SIGUIENTES ACTIVIDADES DE TRABAJO DEL PROCESO DE
FABRICACION
CINTO:
1. TRANSPORTAR ENTRETELA A MAQUINA COSEDORA
2. COSER CINTO
3. COSER A TAMAÑO
4. COSER PUNTA
5. CORTAR PUNTA
6. TRANSPORTAR PIEZA A MAQUINA PERFORADORA
7. PERFORAR OJAL
8. PERFORAR 5 OJILLOS
9. PONER 5 OJILLOS
10. ESPERAR ENSAMBLE
11. TRANSPORTAR A ENSAMBLE

63. HEBILLA:
1. FORRAR ALAMBRE
2. TRANSPORTAR A CORTADORA
3. CORTAR A TAMAÑO
4. DOBLAR HEBILLA
5. TRANSPORTAR A PRENSA
6. PONER GRAPAS (MATERIAL DE COMPRAS)
7. PONER AGUIJON
8. ESPERAR ENSAMBLE
TRABILLA:
1. COSER TRABILLA
2. ESPERAR ENSAMBLE
3. LLEVAR A ENSAMBLE
4. ARMAR CINTURON (JUNTAR CINTO, HEBILLA Y TRABILLA)
5. TRANSPORTAR AL ALMACEN DE PRODUCTOS TERMINADOS
6. ALMACENADO

64. DIAGRAMA DE FLUJO O RECORRIDO
A pesar de que el diagrama de flujo del proceso
proporciona la mayor parte de la información pertinente
relacionada con un proceso de manufactura, no muestra
un plan pictórico del fl ujo del trabajo.
A veces esta información es útil para desarrollar un nuevo
método. Por ejemplo, antes de que se pueda reducir un
transporte, el analista necesita observar o visualizar dónde
hay suficiente espacio para construir una instalación de tal
manera que la distancia de transporte puede acortarse. De
la misma forma, es de utilidad visualizar las áreas
potenciales de almacenamiento temporal o permanente,
las estaciones de inspección y los puntos de trabajo.

65. La mejor manera de proporcionar esta información es conseguir un
diagrama de las áreas de la planta involucradas y después bosquejar
las líneas de flujo, es decir, indicar el movimiento del material de una
actividad a la otra.
El diagrama de flujo o recorrido es una representación gráfica de la
distribución de los pisos y edifi cios que muestra la ubicación de
todas las actividades en el diagrama de flujo del proceso.
Cuando los analistas elaboran un diagrama de flujo o recorrido,
identifican cada actividad mediante símbolos y números
correspondientes a los que aparecen en el diagrama de flujo del
proceso.
La dirección del flujo se indica colocando pequeñas flechas
periódicamente a lo largo de las líneas de flujo. Se pueden utilizar
colores diferentes para indicar líneas de flujo en más de una parte.

67. El diagrama de recorrido representa un complemento útil
del diagrama de flujo de procesos debido a que indica el
camino hacia atrás y las áreas posibles de congestión de
tráfico y facilita el desarrollo de una configuración ideal de
la planta.
El diagrama de procesos hombre-máquina se utiliza para
estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la
vez. El diagrama muestra la relación de tiempo exacta
entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de
operación de la máquina. Estos hechos pueden conducir a
una utilización más completa del tiempo del trabajador y
de la máquina así como a obtener un mejor balance del
ciclo de trabajo.
DIAGRAMAS DE PROCESOS HOMBRE-MÁQUINA

68. La práctica de hacer que un empleado maneje más de una máquina
se conoce como acoplamiento de máquinas.
La mejor manera de “vender” el acoplamiento de máquinas es
demostrar la oportunidad de obtener ganancias adicionales para el
trabajador. Puesto que el acoplamiento de máquinas aumenta el
porcentaje de “tiempo de esfuerzo” durante el ciclo de operación,
son posibles mayores incentivos, si la compañía trabajará con un
plan de pago de incentivos se obtuvieran mayores ganancias, puesto
que el operador tiene una mayor responsabilidad y puede ejercer un
esfuerzo mental y físico mayores.
Cuando se elabora el diagrama de procesos hombre-máquina, en
primer lugar el analista debe identificar el diagrama con un título tal
como Diagrama de procesos hombre-máquina. Información adicional
acerca de la identificación podría incluir el número de parte, el
número de diagrama, la descripción de la operación, el método
actual o propuesto, la fecha y el número de la persona que elabora el
diagrama.

69. El diagrama de proceso hombre-máquina terminado
muestra claramente la áreas en las que ocurre el tiempo
ocioso de máquina y el tiempo ocioso del trabajador.
Por lo general, estas áreas son un buen lugar para
comenzar a llevar a cabo mejoras. Sin embargo, el analista
también debe comparar el costo de la máquina ociosa con
el del trabajador ocioso.
Es sólo cuando se considera el costo total que el analista
puede recomendar con seguridad un método por encima
de otro.

71. DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPO
El diagrama de procesos de grupo es, en un sentido, una adaptación
del diagrama hombre-máquina.
El diagrama de procesos hombre-máquina determina el número de
máquinas más económico que un trabajador puede operar.
Sin embargo, varios procesos e instalaciones son de tal magnitud que
en lugar de que un solo trabajador opere varias máquinas, se
necesita de varios trabajadores para operar una sola máquina de
manera eficiente.
El diagrama de procesos de grupo muestra la relación exacta entre
los ciclos ociosos y operativos de la máquina y los tiempos ociosos y
operativos por ciclo de los trabajadores que operan dicha máquina.

72. Este diagrama revela las posibilidades de mejora mediante la
reducción de los tiempos ociosos tanto para la máquina como el
operador.
La figura 2.15 muestra un diagrama de proceso de grupo de un
proceso en el que un gran número de horas de trabajo están
ociosas, hasta 18.4 horas por turno de 8 horas. El diagrama también
muestra que la compañía emplea dos o más operadores de los
necesarios. Mediante la reubicación de algunos de los controles del
proceso, la compañía pudo reasignar los elementos de trabajo por
lo que cuatro trabajadores en lugar de seis pudieron operar de
manera eficiente la máquina de extrusión.
En el diagrama de procesos de grupo de la figura 2.16 se muestra
una mejor operación del mismo proceso.
Se alcanzaron ahorros de 16 horas por turno a través del uso de
este diagrama.

75. DIAGRAMA BIMANUAL
“El diagrama Bimanual es una modalidad del diagrama del
trabajador en el proceso, que registra el trabajo simultáneo de
las dos manos, referidos a una escala común de tiempos”.
Este diagrama utiliza los símbolos descritos para identificar las
actividades del proceso aunque en la práctica realmente se
utilizan con mayor frecuencia los correspondientes a operación
transporte y espera.
El diagrama Bimanual se emplea para estudiar los movimientos
de las manos, y los pies, rara vez se utiliza el símbolo de
inspección, ya que las manos se utiliza para las operaciones. Es
evidente que no cabe utilizar el signo de almacenamiento.

76. Es por esta razón que algunos expertos opinan que las
actividades del proceso no son completamente adecuadas
para registrar los movimientos de las manos y es así como
han recomendado la simbología siguiente:
 OPERACIÓN: O. Manipular una herramienta, dispositivo
o pieza.
 TRANSPORTE EN CARGA: TC. La mano llevando un
objeto de un lugar a otro.
 TRANSPORTE EN VACÍO: TV. Movimiento de la mano
vacía yendo a un objeto.
 SOSTENER: SO. Retener un objeto luego de cogido, sin
darle movimiento alguno.
 DESCANSAR: R. interrupción del trabajo para
recuperarse de la fatiga.

77. Para hacer un diagrama Bimanual conocido también con el
hombre de diagrama de operaciones, el primer paso
recomendado es dibujar un esquema del lugar de trabajo
indicando el contenido de los depósitos y la situación de
las herramientas y materiales.
Después se observa al trabajador y se hace un cuadro
mental de sus movimientos, observando una mano cada
vez.
Se anotan los movimientos o elementos ejecutados por la
mano izquierda en la parte izquierda del gráfico y después
se hace lo propio con la mano derecha de la hoja.

79. EVALUACION DE LA
UNIDAD I
FIN DE LA UNIDAD