Mapeo del valor para diagnostico de Lean Manufacturing

2. ANTECEDENTES Los mapas de valor se utilizan para conocer a fondo el proceso . Esta herramienta ha permitido entender completamente el flujo y, principalmente, detectar las actividades que no agregan valor.

3. DEFINICIÒN Un mapa de valor es una representación gráfica de elementos de producción e información que permite conocer y documentar el estado actual y futuro de un proceso. Permite visualizar en dónde se encuentra el valor y en dónde el desperdicio. En el mapa del valor podemos observar y entender el flujo de información y el flujo de los materiales.

7. Tiempo takt Es la velocidad a la que compra el cliente y es el tiempo al que debe adaptarse el sistema de producción. Formula Tiempo disponible / demanda = 27,000 seg./341pza=79Seg./pza. Ejemplo: Tiempo disponible por día 8hrs – 30min de descanso = 450 Minutos 450min / turno X 60 seg./ min = 27,000 seg. Demanda diaria =7510 demanda mensual/22 días hábiles= 341 pza.

9. El cliente esta dispuesto a comprar una pieza cada 79 segundos Ene. Feb. Marzo Abril Mayo Junio Julio Agst. Sept. Oct. Nov. Dic. 7920 6340 5255 7344 9210 8714 9456 6940 5679 6710 8710 7840 Días laborables 22 Tiempo disponible 27000 seg. Demanda Mensual 7510 Horas por turno 8 Demanda diaria 341 7920 Turno 1 Descansos por turno (min) 30 Tiempo Takt 79 Demanda 8 6 4 2 Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Sep. Oct. Nov. Dic.

10. Símbolos que se utilizan en un mapa de valor Fuentes externas: representa clientes y proveedores Flecha de traslado de proveedor a planta o de planta al cliente Transporte mediante camión de carga Transporte por tren Transporte por avión

11. Operación del proceso Casillero de datos que se coloca debajo de las operaciones Se utiliza para conectar operaciones en las que el material se mueve mediante un sistema empujar Relámpago kaizen. Para dar a entender que en este punto de cadena de valor se debe realizar un evento de mejora enfocado a implementar la herramienta lean.

13. Establecer familias de productos Operaciones Productos

14. Una familia es un grupo de números de parte que pasan por el mismo número de operaciones y cuyo tiempo total agregado no exceda a 30% sobre el rango.

15. Operaciones Productos MAPA DE VALOR ACTUAL

16. DIBUJO DEL MAPA ACTUAL Para dibujar el mapa actual, iniciamos colocando el símbolo del cliente en la esquina superior del papel doble carta y conectamos el flujo de la información con el control de producción el cual manda a su vez los requerimientos al proveedor con las previsiones de material. . 8 semanas de pronóstico Órdenes diarias Control de producción MRP 4 semanas pronóstico Órdenes semanales

17. 2.- Dibujamos los transportes de los proveedores 3.- Dibujamos la secuencia de las operaciones estableciendo el tiempo de cada operación, el tiempo de cambio de productos, la disponibilidad de los equipos, el tiempo disponible y los inventarios en proceso. 110 217 1456 TC=22 SEG. TCP= 0 DISP=98% TC= 32 TCP= 0 DISP= 100% T. DISP= 27,000 SEG TC=134 TCP= 0 DISP=100% T. DISP= 27,000 SEG. ENSAMBLE M. ENSAMBLE F. EMPAQUE SOFTWARE

18. 4.- Conectamos la fábrica de la información con la de los productos mediante las flechas que indican que el programa de producción se realiza para cada operación Programa Semanal 712 450 632 310 110 217 1456 Plan de embarque CORTAR ENSAM. F. PERFORAR ENSAM. E. SOFTWARE ENSAM.M. PINTAR Programa Semanal

19. 5.- Integramos todo el mapa y evaluamos el tiempo que agrega valor. Programa Semanal Órdenes diarias 4 semanas pronóstico Órdenes semanales Plan de Embarque 14.4 DÍAS 337 SEGUNDOS TC=22 seg TCP= 25 MIN DISP= 80% 712 TC=45 seg TCP= 5 min DISP= 95% 450 TC= 19 seg TCP=0 min DISP= 95_% 632 TC= 63 seg TCP= 0 DISP= 100% 310 TC= 22 seg TCP= 0 DISP= 98% 110 TC= 32 seg TCP= 0 DISP= 100% 217 TC= 134 seg TCP= 0 DISP= 100% 1456 3 22 2.1 45 1.3 19 1.9 63 0.9 22 0.3 32 0.6 134 4.3 CORTAR ENSAMBLE F. PERFORAR ENSAMBLE E. SOFTWARE ENSAM.BLE M. PINTAR EMPAQUE

20. En la parte inferior dibujamos una escalera; en los escalones inferiores se coloca el tiempo que agrega valor y en los superiores el tiempo que no agrega valor. En este caso convertimos los inventarios a días, dividiendo cada inventario entre la demanda diaria (341) 6.-Calculamos el tiempo takt. Tiempo disponible=27,000 segundos diarios Demanda=341 tableros diarios tiempo takt = 27,000 seg. = 79 seg/pza 341 pzas. Eso significa que el cliente está dispuesto a comprar un tablero cada 79 segundos, por lo que ése será nuestro objetivo de producción.

21. Detalle de los cálculos: Tiempo total= 8 horas= 480 minutos Tiempo de comidas=30 minutos Tiempo disponible= 450 min X 60 seg/min=27000 seg. Demanda mensual= 7510 unidades Días laborales= 22 Demanda diaria=7510 u./22=341 unidades

23. a) Desarrollar un flujo continuo Para ilustrar el ejemplo, primero uniremos todas las operaciones que permitan establecer un flujo continuo para crear una célula de producción y lo representaremos en el mapa futuro. En este caso uniremos todas las operaciones en un solo flujo procurando mover materiales de una estación a otra. b) Crear supermercados Como pudimos agrupar todas las operaciones sin ninguna restricción, entonces procedemos a establecer los supermercados, uno en el almacén de materiales y el otro en el almacén de producto terminado.

25. d) Dibujar el mapa del estado futuro 2 337 4 TIEMPO TOTAL 6.039 DÍAS TVA= 337 SEGUNDOS Órdenes diarias 4 semanas pronóstico Órdenes semanales 1 2 3 8 semanas de pronóstico Control de producción