Lezione 5 -Corso SCM e operations - Gandolfo Dominici

Progettazione dei processi
(analisi)

Supply Chain Management Laurea Magistrale in Scienze economico-aziendali
prof. Gandolfo DOMINICI
& Operations Indirizzo gestione d’impresa

Caratteristiche dei processi

• Obiettivi di prestazione;
• Sequenza di processi;
• Allocazione dei compiti;
• Allocazione della capacità.


Mappatura dei processi
(process blueprinting)

• Descrizione dei processi in termini di
interconnessioni tra le attività
• Utilizza i diagrammi di flusso


Diagrammi di flusso
(flow chart)
• È un linguaggio formale di tipo grafico per rappresentare gli algoritmi.
• Attraverso il diagramma a blocchi (o flow chart) si può indicare l’ordine di
esecuzione delle istruzioni.
• Un particolare simbolo grafico detto blocco elementare è associato a ciascun
tipo di istruzione elementare.
• I blocchi sono collegati fra loro tramite frecce che indicano il susseguirsi
delle istruzioni.

Supply Chain Management Laurea Magistrale in Scienze economico-aziendali 9

Diagrammi di flusso
• I blocchi elementari sono:


Diagrammi di flusso

• ha un blocco iniziale e uno finale;
• è costituito da un numero finito di blocchi azione e/o blocchi
lettura/scrittura e/o blocchi di controllo;
• ciascun blocco elementare soddisfa le condizioni di validità.


Diagrammi di flusso
Condizioni di validità:
• ciascun blocco azione, lettura/scrittura ha una sola freccia
entrante e una sola freccia uscente;
• ciascun blocco di controllo ha una sola freccia entrante e
due frecce uscenti;
• ciascuna freccia entra in un blocco o si innesta su un’altra
freccia;
• ciascun blocco è raggiungibile dal blocco iniziale;
• il blocco finale è raggiungibile da qualsiasi altro blocco.


Diagramma di flusso Slot Machine


Lead-time
Vi sono diverse definizioni del lead-time (in senso più ampio o più stretto)
a seconda degli obiettivi considerati. Il lead-time totale di produzione può
esere considerato come segue :

Tem po totale di processo

tempo attesa
tempo setuptempo lavorazionetempo attesa
tempo di trasporto

processo precedente processo successivo
Lead- time di produzione


Lead-time
Il lead-time include:

• Il tempo di attesa dei materiali (o delle parti) in coda
prima del processo;
• Il tempo totale del processo che è costituito dal tempo di
lavorazione più il tempo di setup dei macchinari utilizzati;
• Il tempo di attesa dopo il processo produttivo, cioè il tempo
di attesa delle parti lavorate prima di potere essere
trasferite al processo successivo;
• Il tempo di trasporto necessario a raggiungere il processo
successivo.


Cycle Time (o Takt Time)
Il Cycle time (tempo di ciclo) è l’intervallo di tempo in cui la
linea di produzione deve produrre un singolo prodotto o parte.

O R E D I SE R V IZ IO G IO R N A L IE R E
C Y C L E T IM E =
P R O D U Z IO N E G IO R N A L IE R A R IC H IE S T A


Livellamento (Smoothing) del
processo produttivo
E’ l’adattamento della produzione alla variabilità della
domanda al fine di minimizzare la varianza quantitativa nella
linea di produzione ed eliminare i tempi morti.
Il livellamento della produzione nel TPS è ottenuto in due fasi:

 Livellamento della quantità di produzione totale;

 Livellamento della quantità di produzione del
singolo modello.

Livellamento della quantità di produzione
totale
Mira a ridurre la varianza tra due periodi di tempo successivi,
attraverso la previsione dei picchi e delle depressioni della
domanda, per evitare sprechi nell’intero sistema di produzione.
A tal fine mensilmente viene redatto (utilizzando l’MRP) un
piano aggregato di produzione (Master Production Plan)
fornisce i dati riguardanti i quantitativi mensili di produzione a
seconda della domanda prevista.
Il Master Production Plan deve sincronizzare tutti i processi,
bilanciandoli così che ogni processo precedente termini alla
stessa velocità nel tempo di ciclo (cycle time).


totale
(esempio)
il cycle time è calcolato:
dividendo il tempo di lavoro della giornata
(960 minuti ) per la produzione giornaliera
[1]

programmata nella linea finale di assemblaggio
(350 unità il 1°Aprile):

960 / 350 = 2,74 minuti per unità = 165 secondi per unità

[1] considerando due turni di lavoro di 8 ore: (8x60) x 2 = 960 min.


totale
(esempio)
Esempio (semplificato) di Master Production Plan

APRILE
DATA 1 2 3 4 5 6 7 8 … 18 19 2 0 21 … 30
Quantità di produzione programmata 350 340 340 340 340 340 340 340 … 350 350 305 300 … 305
Numero di lavoratori assegnati alla linea 85 85 85 85 85
75 85 85 … 85 85 54 54 … 54
Numero di lavoratori che lavorano nella linea 83 63 63 63
73 83 63 63 … 61 62 51 52 … 52
Stop della linea (min.) 88 80 53 53 53 53 53 53 … 90 87 83 80 … 84
Cycle time (sec.unità) 165 169 169 169 169 169 169 169 … 164,5714 121 188,9 192 … 189


del singolo modello
Determina l’appropriata sequenza di produzione della “Linea
di assemblaggio mista” (Mixed Model assembly line).
La produzione di automobili è molto varia poiché ogni tipo di
automobile ha diversi modelli, colori e specifiche. La quantità
di prodotti finiti sarebbe immensa se ogni linea di produzione
producesse solo un modello nell’intera giornata. Bisogna
evitare che il processo precedente produca componenti
quando ciò non è richiesto dalla domanda. Per ottenere ciò
linea di produzione deve produrre il giusto mix di modelli
minimizzando i tempi morti ed evitando la sovrapproduzione.
Si deve dunque programmare la giusta sequenza di prodotti
finiti livellando la quantità prodotta di ciascun modello.


Livellamento della quantità di produzione del singolo modello

Un esempio:
Si supponga che lo stabilimento debba produrre 8.000
automobili al mese;
di cui:
 4.000 modello A
 2.000 modello B
 2.000 modello C
In 20 giornate lavorative al mese; con un solo turno di
produzione giornaliero di 8 ore (480 minuti).






Il cycle-time medio è dato dal rapporto tra il tempo
di lavoro giornaliero (480 minuti) ed il volume di
produzione giornaliero (400 automobili):

480 minuti
CYCLE TIM E = = 1 min.12 sec.
400 automobili





Il tempo entro cui è richiesta la produzione di un
Modello A è:

T em p o di richiesta 480 m inuti
p er un m odello A = 200 M od ello A = 2 m in. e 24 sec.




Confrontando il cycle-time del modello A con il
cycle-time medio si ha:




Il tempo massimo prima che un Modello A sia
richiesto dal mercato è di 2 minuti e 24 secondi,
mentre il cycle-time medio (cioè il tempo medio
necessario per produrre un’autovettura) è di un
minuto e 12 secondi. Di conseguenza prima un
modello A sia richiesto la linea di produzione
può essere utilizzata per produrre un’altra
autovettura.



Considerando il tempo di richiesta di un modello B
e di un modello C:
Tempo di richiesta 480 minuti
per un modello C = 100 Modello c = 4 min. e 48 sec.

Tempo di richiesta 480 minuti
per un modello B = 100 Modello B = 4 min. e 48 sec.




Confrontando il tempo di richiesta dei modelli A, B
e C con il cycle-time medio:




Il livellamento della produzione non si ottiene soltanto
scegliendo l’appropriata sequenza di produzione ma è
necessario estendere il controllo a tutta la linea al fine di:

 Livellare il tempo totale di produzione ed
assemblaggio di ogni processo;
 Mantenere costante il livello di consumo
delle parti lungo l’intera linea.



Per potere livellare il tempo totale di produzione ed
assemblaggio di ogni processo si deve controllare se
qualche prodotto ha un lead-time più lungo del
cycle-time programmato. Dunque uno dei requisiti per
ottenere il livellamento della produzione è che il lead-
time sia inferiore al cycle-time.
Se un prodotto ha bisogno di un lead-time più lungo del
cycle-time sarà allora necessario adottare degli
accorgimenti per ridurre il lead-time.

Mantenere il tasso di consumo di ogni parte constante
lungo la linea di produzione
Q a tt d lap re
u ni à el at α

( ; R j)
Q

Rj

Ajn

Nx Rj s ra d mi i zr
pe d a i m ae
n z
Q

Rj / Q

0 N Q
Nmr dodndpo ot
u eo i r i i i r d to

Dv :
oe
Ajn = Quantità totale di αnecessaria alla prduzione della sequenza di ordini da 1 a N
Rj / Q = Quantità media di αnecessaria per ogni unità di prodotto
Rj = Quantità totale di αnecessaria per produrre tutti i prodotti Aj
N x Rj = Quantità media di αnecessaria a produrre N unità di prodotto
Q
n

Q = Quantitò totale di produzione per tutti i prodotti Aj = ∑i
Q
i=1


MAX


Ciclo costante - tempo di arrivo non costante


Analisi delle code
(elementi)

Popolazione richiedente
Ritmo di arrivo
Coda
Disciplina della coda
Operatori


Casi e approfondimenti
Caso:
• Webasto

Approfondimenti:
• Formule per analisi delle code
• Paper outsourcing, bpe, ...


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