2. INTRODUCCIÓN
La manufactura esbelta surgió de la compañía Toyota como forma de
producir. Se busca tener una menor cantidad de desperdicio y una
competitividad igual a compañías automotrices americanas. Con el
paso del tiempo, este sistema logra superar la productividad de
dichas compañías, convirtiéndose ahora en el modelo a seguir.
3. PRODUCCIÓN ARTESANAL
Fuerza de trabajo formada por
artesanos con habilidades de diseño,
maquinaria y ensamble.
Era empírico y en base a la
observación.
Organización descentralizada.
Maquinaría de uso general.
Bajos volúmenes de producción y altos
precios.
Solo los ricos podían comprar un
producto. Piezas únicas.
La calidad era impredecible. Por ser
prototipos.
4. PRODUCCIÓN EN MASA
http://www.youtube.com/watch?v=408dV09AiIo
VIDEO:
• Estudió de tiempos y movimientos, mejor
manera de hacer las cosas.
• Ciclos cortos de operaciones repetitivas.
• Trabajo estandarizado.
• Medición y análisis para el mejoramiento
continuo.
• Producción fácil ensamble.
5. HENRY FORD
PRODUCCIÓN EN
CADENA, MASA.
1908.
DISTRIBUCIÓN
POR PRODUCTO.
BUENA CAPACIDAD PRODUCTIVA.
300,000 X AÑO.
BAJO COSTOS. DE 800 A 250 DOLARES
ESTADARIZACIÓN. TAREAS
SENCILLAS, MEJORAS
LABORABLES.
GRAN AVANCE EN LA ERA INDUSTRIAL.
Modelo T , Fácil de producir y
sencillo de reparar.
6. NACIMIENTO DE
MANUFACTURA ESBELTA
Sakichi Toyoda, visionario e inventor parecido a Henry Ford. En 1894.
Crear una maquina que pudiera tejer la tela. A base de experimentos, prueba y error.
Concepto JIDOKA: automatización toque humano.
Habilidad para detectar cuando una condición
anormal a ocurrido e inmediatamente detener
el proceso.
7. EL NACIMIENTO DE
MANUFACTURA ESBELTA
1930 Inicia la construcción Toyota Motor Company.
Mejorar los procesos de
Toyota dentro del
mercado japonés.
benchmarking
Técnica
Justo a
Tiempo
Kanban
Sistema de
Supermercados
Americanos
8. DIFERENCIA 2 SISTEMAS EN 1950
FORD TOYOTA
Estaba diseñado para producir
grandes cantidades de un número
limitado de modelos.
Necesitaba producir volúmenes
bajos de diferentes modelos,
usando la misma línea de
ensamble por que era lo que
demandaba el consumidor y el
mercado. Niveles de demanda eran
muy bajos como para tener un
línea exclusiva para cada modelo.
Tenia mucho capital y muchos
recursos económicos, así como un
mercado internacional y nacional
que cubrir.
No tenia dinero y tenia que operar
en un país pequeño con pocos
recursos y capital. Necesita hacer
girar el dinero rápido (Orden hasta
la Compra).
Tenia una cadena de suministro
completa.
No contaba con una cadena de
suministros
10. EL NACIMIENTO DE
MANUFACTURA ESBELTA
Eiji Toyoda regresa de los Estados Unidos, en lugar de llegar
impresionado con los sistemas de producción, ve la oportunidad dentro de
los procesos y flujo continuo. Llama a Taiichi Ohno.
Toyota requiere adaptar el proceso de manufactura de Ford para obtener
una alta calidad, bajos costos, tiempo de entrega cortos y flexibilidad.
Sistema Jalar: Los artículos individuales se surten conforme estos disminuyen
su número dentro del estante, como la gente los va requiriendo. Inventario de
seguridad. Se manda una señal para resurtir las partes: Kanban.
11. CIRCULO DE MEJORA CONTINUA
W. Edwards Deming.
Hay 2 Tipos de Cliente: Externo e Interno.
Tratado como cliente, darle lo que necesita, en el tiempo requerido.
El cliente interno es la siguiente
parte del proceso o quien se ve
afectado por lo que se hace o se
deja de hacer.
Una área o actividad es
generalmente cliente anterior de
la organización es satisfacer al
cliente interno.
12. AUMENTO DE COSTO
VS.
DISMINUCIÓN DE PRECIO.
COSTO +
GANANCIA
= PRECIO
PRECIO-
COSTO=
GANANCIA
Necesitamos
ganar más, hay
que subir el precio
Necesitamos
ganar más, hay
que bajar los
costos.
PENSAMIENTO TRADICIONAL PENSAMIENTO LEAN
GANACIA
costo
GANACIA
costo
A
U
M
E
N
T
A
P
R
E
C
I
O
PRECIO
PRECIO
costo
GANACIA
COSTO
GANACIA
D
I
S
M
I
N
U
C
I
Ó
N
D
E
C
O
S
T
O
S
PRECIO
PRECIO
13. DESPERDICIO (MUDA)
Toyota ha identificado siete tipos de desperdicios que no agregan valor al
producto y que el cliente no esta dispuesto a pagar.
1
2
3
4
5
6
7
Sobreproducción
Inventario
Movimiento
Innecesario
EsperasTrasportes
Retrabajos
Sobreprocesamientos
14. VALOR
AGREGADO
Analizan los procesos
desde el punto de
vista cliente.
¿Qué es lo que el
cliente espera de
este proceso?
TIEMPOS DE ENTREGA
T
I
E
M
P
O
D
E
E
N
T
R
E
G
A
T
I
E
M
P
O
D
E
E
N
T
R
E
G
A
T
I
E
M
P
O
D
E
E
N
T
R
E
G
A
Pequeña
cantidad de
tiempo
eliminado
Gran
cantidad de
tiempo
eliminado
Resultados
Tradicionales de
mejoramiento
Resultados Lean
15. SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA
No acepto, no
genero y no paso
defectos.
Surtir el producto
indicado, en el momento
precisos y la cantidad
correcta.
Mantener sistema estable y permitir un mínimo de inventario.
Muestra la esencia de la empresa.
A
prueba
de error
Mejora
continua
Pull
Push
Métodos
estables y
repetitivos
Cambio de
herramienta
Tarjetas controlan
tiempo y cantidad
en proceso.
17. CONCLUSIÓN
Toyota no descubrió el hilo negro, simplemente supo
coordinar, unir y trabajar ciertas metodologías y técnicas de
una forma disciplinada con el fin de disminuir los
desperdicios dentro de sus procesos productivos.
GRACIAS ¡
