Báo cáo tiểu luận Value stream mapping

1. VSM
NGUYỄN ĐÌNH KHÁNH
71207071
Value
Stream
Mapping

2. NỘI DUNG
 VSM là gì
 Các bước thực hiện
VSM
 Ví dụ
 Kết luận

3. VSM LÀ GÌ
 Value Stream Mapping (VSM) hay còn gọi Sơ đồ dòng giá trị
là một trong những công cụ giúp ta có thể vẽ được toàn bộ
dòng giá trị của các hoạt động trong hệ thống hiện tại. Qua đó,
giúp ta có thể phát hiện được nơi nào đang bị vấn đề và không
tạo ra giá trị. Nhờ vậy, chúng ta có thể đưa ra các biện pháp cải
tiến phù hợp và kịp thời.
 Được Taiichi Ohno và Shigeo Shingo sử dụng đầu tiên ở
Toyota năm 1980 để chống lãng phí.
3

4.  Mục tiêu
Nắm bắt tất cả các dòng chảy chính yếu của công việc,
thông tin, nguyên vật liệu trong một quá trình và cá
thang đo của quá trình quan trọng.
 Tại sao phải sử dụng VSM
Xây dựng phức tạp hơn so với các lưu đồ khác, nhưng
hữu dụng hơn nhiều trong vệc nhận dạng và định lượng
lãng phí (đặc biệt về mặt thời gian và chi phí).
VSM LÀ GÌ ?
4

5. KHI NÀO SỬ DỤNG VSM
 Sử dụng ở mức độ chiến lược doanh nghiệp thông
qua các nhóm quản lý và các chuyên gia triển khai
nhằm xác định cơ hội và dự án
 Các biểu đồ ở mức độ này được quản lý bởi các nhà
lãnh đạo của đơn vị kinh doanh (như các nhóm quản
lý, các chuyên gia triển khai)
5

6. DÒNG GIÁ TRỊ
Thiết kế Vật liệu thô
Lắp ráp Phân phối Khách hàng
Sản xuất chi tiết
Dòng giá trị bao gồm tất cả các yếu tố (có giá trị gia tăng
hoặc không có giá trị gia tăng) để tạo nên sản phẩm từ lúc
bắt đầu đến khi phân phối đến tay khách hàng
Yêu cầu
6

7. 1. Chuẩn bị
2. Thu thập TT& phát triển trạng thái hiện tại
3. Xây dựng trạng thái tương lai & kế hoạch
thực hiện
4. Triển khai kế hoạch
5. Điều chỉnh
CÁC BƯỚC THỰC HIỆN

8. Xđ trạng thái hiện tại
Phân tích trạng thái hiện
tại và xây dựng trạng
thái tương lai
84
Tues. & Fri.
PC & L
MRP MSS
# times/day
Steel
Supplier
Steel
Pin
#pcs
# days
or shifts
I I
I
I
Stamping
Downtime
Changeover Time=4 hr
2 Shifts
TAKT =
2 Presses
Cycle Time =
Change
Over
Welding
Layout
Scrap/Rework
Downtime = 20%
Uptime
# Operators
Cycle Time =
Weekly Build Schedule
Daily Ship
Schedule
Finished Goods
Overtime =
# Shifts =
Assembly
DT, Scrap
Rework
WIP =
Cycle Time =
TAKT =
Changeover Time =
Layout
= 10%
Scrap
? days ? days ? days ? days
? days ? days ? days
Inventory Time
Processing Time
TPc/t = ?
TAKT =
WIP =
WIP = WIP =
Xpcs/month
Std. Pack Qty.
# shifts
Customer
Finished GoodsAssembly
Layout
Welding
6 x / Day
PC & L
Daily
Level Box
DA1
DA2
DA3
C/O Time =
CT =
TAKT Time
3 Shifts
DT =
Scrap =
Stamping
0 Overtime
2 Shifts
Max Size
# Material Handlers
C/O Time =
CT =
TAKT Time
3 Shifts
DT =
Scrap / Rework =
C/O Time =
CT =
TAKT Time
3 Shifts
DT =
Scrap / Rework=
Small Lot # Operators
Customer
X pcs/ month
Std Pack Qty
# Shifts
WIP =
WIP = WIP =
Steel Supplier
Inv.Time
Proc.Time
TPc/t = ?
? days ? days ? days ? days
? days ? days ? days
XÂY DỰNG KẾ HOẠCH VÀ THỰC HIỆN !
1ST 2ND 3RD 4TH 1ST 2ND 3RD 4TH
Establish TAKT & Flow in Tank Ass'y
Stamping Changeover Reduction
Reduce Stamping Buffer
Move Ass'y to Plant 10
Establish TAKT & Flow in Sender Ass'y
Pull To Sender Ass'y
Training
1999 2000
Activity
8

9. BƯỚC 1 – CHUẨN BỊ
Thu thập thông tin
 Thu thập tài liệu thực tế
 Xác định phạm vi (bắt đầu và kết thúc của quá trình)
 Xác định các yêu cầu
 Đánh giá / thiết lập dụng cụ đo
Chuẩn bị hậu cần
 Người tham gia
 Vị trí
 Tư liệu
 Ăn/ Giải khát
9

10. BƯ Ớ C 2 – THU TH Ậ P THÔNG TIN
VẼ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ HIỆN TẠI
1. Xác định phạm vi của
VSM (dòng xuyên suốt
từ điểm bắt đầu đến
điểm kết thức)
2. Thống nhất các ký
hiệu, biểu tượng, và
dữ liệu sử dụng
3. Động não một bản đồ
ban đầu
4. Xác định các thông
tin còn thiếu.
6. Thực hiện nhiệm vụ
thu thập và tạo ra
thông tin, "đi xem" quy
trình. (Thu thập càng
nhiều các thông tin về
nguyên nhân gây ra lỗi
càng tốt)
7. Vẽ dòng VSM hiện tại
8. Lập danh sách các cải
tiến tiềm nặng.
10

11. Quan sát và thu thập dữ liệu
Đi đến hiện trường
Theo dõi và ghi chú về "mặt hàng"
và dòng chảy thông tin
Thu thập dữ liệu cho mỗi bước
trong dòng chảy
 Số ca làm việc trong ngày
 Thời gian mỗi ca
 Lịch bảo trì phòng ngừa
 Thời gian dừng làm việc theo kế hoạch
 Tổng thời gian sản xuất sẵn có hằng ngày
 Lịch giao hàng
 Cỡ lô vận chuyển
 Lượng vận chuyển hàng ngày, hàng tháng
 Thời gian chu kỳ, thời gian chuyển đổi ở
các trạm
 Lượng tồn kho bán phẩm ở mỗi trạm
 Cỡ lô kinh tế, cỡ lô thực tế
 Số công nhân ở mỗi trạm
 Thời gian trung bình giữa các lần hư hỏng
MTBF ở mỗi trạm.
 Tỷ lệ thời gian làm việc UT ở mỗi trạm
 Hiệu suất tổng thể OEE ở mỗi trạm
 Tốc độ sản xuất của quá trình
 Tình trạng ngưng dòng sản xuất
 Tỷ lệ tái chế, tỷ lệ phế phấm
BƯ Ớ C 2 – THU TH Ậ P THÔNG TIN
VẼ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ HIỆN TẠI
11

12. BIỂU TƯỢNG DÒNG VẬT LIỆU
Assembly
XYZ
Corporation
Hộp thông tin
C/O=30 min.
C/T=45 sec.
3 Shifts.
2% Scrap
I
300 pieces
1 day
Tồn kho Kệ tồn kho
Phương tiện
Vận chuyển
Đẩy từ trạm
Trước
Thành phẩm
đến khách hàng
Kéo từ
Trạm sau
FIFO
First-In-First-Out
Trạm
Sản xuất
Supplier/
Customer
Mon
+ Wed
12

13. BIỂU TƯỢNG DÒNG THÔNG TIN
Dòng thông tin
Vật lý
Dòng thông tin
Điện tử
Weekly
Schedule
Kế hoạch
OXOX
Load
Leveling Box
Sequenced-Pull
Ball
Withdrawal
Kanban
Production
Kanban
Signal
Kanban
Kanban
Post
13

14. BIỂU TƯỢNG CHUNG
Uptime
Changeover
Biểu tượng PP
Cải tiến
Nhân sự
Tồn kho đệm
Và tồn kho an toàn
“Go See”
Production
Schedule
14

15. Lead time:
là "thời gian chờ" hay "thời gian chết" - là khoảng thời gian ở
giữa hai qui trình kế tiếp nhau
Processing time:
Thời gian thực hiện cộng việc thực tế
Note:
Lead time can easily be reduced by eliminating interfaces, whereas reducing
processing time requires usually investments in better equipment and training.
PROCESSING TIME VÀ LEAD TIME
15

16. Customer
Stamping
Sub-Assembly
Assembly
Finished Goods
Inventory
C/O Time
Down Time
Takt Time
Supplier
16

17. 17

18. BƯỚC 3 – TRẠNG THÁI TƯƠNG LAI & KẾ
HOẠCH HÀNH ĐỘNG
Thảo luận đưa ra các ý tưởng cải tiến
Xây dựng bản đồ tương lai
Xây dựng kế hoạch hành động và theo dõi
Truyền thông và đào tạo theo yêu cầu
18

19. #
Process Step
or Function
Original
Problem Action Items
Person
Responsible
Due
Date
Metrics and
Comments
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
MẪU KẾ HOẠCH HÀNH ĐỘNG
19

20. BƯỚC 4 – TRIỂN KHAI KẾ HOẠCH
 Thực hiện cải tiến
 Tiến hành hội thảo, sự kiện, dự án, cụm cho một
kế hoạch thực hiện
 Đạt được mục tiêu giá trị dông
 Tạo ra một môi trường liên tục cải tiến
20

21. BƯỚC 5 – ĐIỀU CHỈNH
 Conduct Value Stream Alignment Meeting Tổ chức
họp điều chỉnh giá trị chuỗi định kỳ (dựa trên kế
hoạch hành động)
Nội dung
 Đánh giá việc triển khai và kết quả đạt được
 Đánh giá sự ảnh hưởng tới dòng giá trị (cá nhân
hay tổ chức)
 Đánh giá các vấn đề ở quý tiếp theo
 Đánh giá sự thay đổi của môi trường kinh doanh
 Thông báo kết quả
 Cập nhật giá trị chuỗi mong muốn
 Cập nhật kế hoạch triển khai
 Xác định các khó khăn trở ngại phát sinh 21

22. Down Time
Cycle TimeC/O Time
Stamping
Sub-Assembly
Final Assembly
Finished Goods
Inventory
A LEAN STREAM!!!
22

23. LỜI KHUYÊN
 Khi đi thu thập dữ liệu:
 Các vấn đề phát sinh
 Từ viết tắt / thuật ngữ
 Vấn đề bãi đậu xe
 Các mục hành động
 Xác định thời gian lãnh đạo thăm xưởng sản xuất
 Cập nhật được tình trạng
 Đặt câu hỏi
 Barrier busting
 Nắm bắt được vào cuối ngày:
 Bài học kinh nghiệm
 Chương trình cho ngày hôm sau
 Báo cáo tóm tắt kết quả các nội dung hành động cho lãnh đạo
(email):
 Thành tích đội trong ngày
 Chương trình cho ngày hôm sau
23

24. VÍ DỤ

25. GIỚI THIỆU CÔNG TY
 Central Industrial Supply (CIS) ở Wuxi, China
chuyển sản xuất các sản phẩm cơ điện.
 Có 2 xưởng chính:
Xưởng dập F4 có nhiệm vụ cán dập tạo hình và
đóng tên, số cho các linh kiện
Xưởng F6 lắp ráp, đóng gói sản phẩm.
25

26. SẢN PHẨM 9G
Vấn đề khó khăn của cộng ty là thời gian chờ tổng
cộng của sản phẩm 9G mất 6-7 ngày (từ lúc qua
xưởng đầu tiên đến khi đóng gói)
26

27. XƯỞNG F4
Dập tạo hình
Đóng số sp
27

28. MẶT BẰNG XƯỞNG F6
- Các chi tiết thị
trường được nhận
tại khu vực 1.
receiving,
- Sau đó chuyển vào
kho 2.inventory
- Từ kho 2 chuyển
vào khu sản xuất/
lắp ráp 3
- Sản phẩm hoàn
thành sẽ chuyển
vào khu thành phẩm
4 finished goods
28

29. MỤC TIÊU
 Vấn đề lớn nhất của cộng ty CSI là thời gian chờ lớn. Để
giảm thời gian chờ, nhóm DA đã đặt ra nhiều mục tiêu.
Một trong những mục tiêu đó là tạo ra dòng giá trị tương
lai cho dòng vật liệu và thông tin. Với kết quả đạt được,
thời gian chờ sẽ giảm xuống 50%
29

30. CÁC BƯỚC THỰC HIỆN
Thu thập dữ liệu
Vẽ VSM hiện tại
Thực hiện mô phỏng Arena
Phân tích VSM hiện tại và phần mềm Arena
Xác định thời gian lãng phí làm tang thời gian
chờ
Vẽ các bản đồ tương lai ngắn hạn và dài hạn
30

31.  Để hoàn thành mục tiêu, nhóm DA đã thực hiện như
sau:
 Thu thập thông tin từ nhiều nhân viên khác nhau
 Nghiên cứu thời gian thực hiện
 Quan sát quy trình trong thời gian khác nhau trong
ngày, vào những ngày khác nhau trong tuần
 Sử dụng phần mềm Microsoft Visio để tạo ra VSMs
hiện tại và tương lai
 Sử dụng phần mềm Rockwell’s Arena để mô phỏng
quy trình làm việc hiện tại
CÁC BƯỚC THỰC HIỆN
31

32. CÁC BƯỚC THỰC HIỆN
32

33. BẢN ĐỒ TRẠNG THÁI HIỆN TẠI
33

34. VSM hiện tại cho xưởng F4
- Thời gian chu kỳ sx 2 sản
phẩm được chỉ ra
- Thời gian nhanh nhất là: 8.6 s
- Thời gian chậm nhất là: 12.8 s 34

35. INTERMEDIATE MEMBER
VSM cho intermediate member có 25
bước. Tổng thời gian 340.29s = 5.67
phút. Nhóm DA đã tìm thấy nút thắt cổ
chai ở bước 90
35

36. VSM hiện tại cho chassis member
Có 15 bước với tổng thời gian 3.5 phút
Có 2 nút thắt : bước 110 (30s) và 110-2 (36s)
Hai nút thắt này có thời gian chờ lâu nhát
36

37. FINAL ASSEMBLY IN F6
 Sản phẩm 9G được lắp ráp tại xưởng F6.
 Có 7 bước thực hiện với tổng cộng thời gian thực
hiện là 4 phút 37

38. DÒNG THÔNG TIN HIỆN TẠI
38

39. DÒNG THÔNG TIN Ở XƯỞNG F6
39

40. DÒNG VẬT LIỆU Ở XƯỞNG F6
The red arrow shows the travel of the plated
slide members
The black arrows show
the path traveled
The yellow arrows show the
material flow of the
purchased parts
40

41. 5S RECOMMENDATIONS
41

42. 42

43. 43

44. 44

45. KẾT LUẬN
The Value Stream Map là một bản kế hoạch
 Giúp chuyển từ trạng thái hiện tại sang trạng thái
tương lai
 Một kế hoạch tốt tạo cơ hội cho thành công - ngay cả
khi bạn không thể nhìn thấy con đường để đến đó
45

46. Planning tool to optimize
results of eliminating waste
+ + =Lean
Basics
current state VSM future state VSM
46

47. QUESTIONS?
Thank you for your attention!