KAP 업종별기술세미나 12년 10월 발표자료#1

1. 12’ 전착 /SPRAY 이물질 대책 ,, 신 기
12’ 전착 /SPRAY 이물질 대책 신 기
술 동향
술 동향
2012 년 10 월 17 일 ( 수 ) ~18
일 (목)
자동차 부품 산업 진흥재단
( 도장 ) 전문위원
권 태안
1

2. Contact
자동차부품산업진흥재
단
권 태안
010-3967-1769
takwon2001@yahoo.co.kr
2

3. 1 교시
I.
도장 협력사의 당면 과
재
II. 이물질 유형 분류
III. 실이물 ( FIBER ) 발
생 요인 및 대책
IV. 개선 사례
2 교시
Ⅴ. 도료 개발 및 시장동
향
Ⅵ. 도장 설비 주요 경향
및 신 기술
3

4. Ⅰ. 도장 협력사의 당면 과재
자동차 부품 도장 품질 주요 문제
 이익이 나지 않음
 외관 불량 검사에 치중 ( 이물 , 핀홀 찍힘 , 얼룩 , 변색
등 )
 내구 품질 다운 , 고객으로 불량 유출
 생산 설비의 현대화 못함 →
cost up
외관 한도 엄격 , 채산성 악화 – 정확한 제조 원가를 모름 ( 사장관여
필요 )
공정 불량율 多 , 도료 사용량 과다 , 소재기인성 불량 많음 ( 금속 , 사
출 )
4

5. ※1. 자동차 차체 , 트레일러 및 자동차 부품 – 경영 분석
( 한국 은행 자료 인용 )
영업이익률이 좋다는 것은 경쟁력이 뛰어나 이익을 많이 낸다는 뜻이다 . 일반적으로
제조업 영업이익률은 5% 안팎이다 . 10% 를 넘을 경우 ' 우량 기업 ' 이라는 찬사가 쏟
5
아지고 , 30% 가 넘으면 초우량 기업이라 할 수 있다

6. ※2. 자동차 차체 , 트레일러 및 자동차 부품 – 경영 분석 ( 한
국 은행 자료 인용 )
6

7. 당면 일생 현안 은
???
!!!
혁신으로 살아 남기
공정 불량율 줄임 , 도료 도착 효율 UP
설비의 현대화 → cost down, 품질 up
근본적이고 생산적인 변화는 서서히 점진적으로 이루어지는
것이 아니고 사상과 행동의 거대한 도약에 의해 이루어 진다
( 역사를 바꾸는 리더쉽 에서 )
7

8. 8

9. Ⅱ. 이물질 유형 분류
1. 이물질 정의 및 형태
이물질은 도막 위에 혹은 도막 안에 불규칙하게 형성된 입자로서 크게 도료 덩어리 와 먼지로 구
분된다 .
도료 도료로 부터 형성된 것을 도료 덩어리 ( Coagulation, 부쯔 ) 라 하고 환경이나 공정등에
서 발생하는 것을 먼지 ( Dust, 고미 ) 라 한다 .
▲ 이물질이 도막
내에 있는 경우
▲ 도료 이물 1
▲ 이물질이 도막
위에 있는 경우
▲ 도료이물 2
▲ 표면 활성화를 갖은 작
은 이물질 인 경우
▲ 행거 이물
1
9

10. 1-1) 도료 먼지
도료먼지는 Dust 와 잘 혼동되어 정확히 육안으로 구분하기는 어렵지만 여기서 말하는
Coagulation 이란 도료계 내부에 존재하는 것 ( ex 안료 덩어리 , resin gel particles, dried
paint particles ) 으로 한 한다 .
(1) 유형
① 원액 내에 응집 도료 덩어리가 있는 경우
② 도료 탱트 및 배관중에 발생하는 경우
③ 지관과 건 사이에서 발생하는 경우
④ 건 선단등의 오염에 의한 경우 ( 정전 도장기 건 선단에 발생하는 정전 응집 도료 덩어리
– 알루미늄 , 안료덩어리 포함 )
▲ 도료 이물 1
▲ 도료이물
2
▲ 행거 이물
1
10

11. 1-2 )
먼지 ( dust )
주로 환경 , 공정에서 오는 것이 많으며 도료 제조 시에 혼입하는 먼지도 포함한다
유형 : 수많은 여러 종류의 먼지 ( 실먼지 , Sanding dust, Dri ed paint particles,
chips, oven dirs, rust ) 가 유 :

실먼지 - 작업복 , wiping cloths , 택 래그 , 장갑 , 천정필터 , 폴리싱
쌘더등

Overhead 체인 , 행거 , 지그 먼지

부쓰 상부나 건조로 입 출구의 rust 나 flaking paints

콤프레서 에어

건물이나 도로의 먼지 , 차량의 배기 먼지

곤충 ,

다른 공장에서의 유입먼지 , 공조로 부터 유입 먼지
파리

작업자 : 부쓰 주변 자주 출입자 , 허락되지 않는 장갑 , 작업복 착용

소재 먼지 : 용기내 먼지 , 정전기에 부착 먼지 , 쌘딩 먼지

도장시 먼지 : Overdust, drops, 도장기의 오염 ( 과도한 무화 , 패턴 , shaping 에어 ), 오
염된 건 등
11

12. 2. 이물 박멸 관련 자료
발 생 요 인
소 재
먼 지 및 결
함
설 비
이물질
소재에 부착된 먼지 /
기공 및 결함
자동기 및 로버트
낙하 먼지
부쓰 낙하 먼지
쎗팅룸 먼지
활동 내역
2007’ 7/19
쎄미나 자료 참조
2008’ 11/12
조
쎄미나 자료 참
1011’ 10/12
쎄미나 자료 참조
건조로 먼지
도 료
덩어리
작업자 /
환경
도료 함유 먼지
도료 순환계 먼지
건 팁 먼지
작업자 _ 출입자 _
환경
으로부터의 먼지
2012' µµ·á À̹°
´ëÃ¥ ½ê¹Ì³ª ÀϺÎ
2012’ 실먼지 에 대한 중점 검
토
12

13. ( FIBER ) 발생 요인 및 대책
13

14. 1. 협력사 이물 유형 분석
2사 )
( 2012’ 전착 2 사 , 스프레이
14

15. 협력사 4 사의 이물 중 실이물 ( fiber ) 가 30%
차지 함
15

16. ※
외국 이물 유형 분석 예
(OLIVER WYMAN 사 제공 , USA )
입자 수

17. Dirt Identification to Elimination (Cont.)
※ Dirt 의 발생원 파악
•
샘플은 파악하여 차트로 정리 . Chart 3 은 정리된 샘플 예시
•
발생 빈도가 가장 높은 입자 유형이 결정되면 , 어디에서 온 것인가에 대해
brainstorm 을 실시
•
가장 빈번하게 발견되는 입자가 섬유인 경우가 많음 .
•
Shop 에서 채취한 모든 샘플을 현미경으로 관찰하고 부품에서 가져온 샘플과 비교
하면 , 이 중 하나가 일치할 것임 . 처음에는 달라 보여도 같은 프로세스를 거치게
하면 동일한 발생원에서 온 것을 확인 가능
•
입자의 발견 위치에 따라 부품과의 접촉 시기를 파악할 수 있음 . 라인에서 멀리 떨
어져 있는 것이라도 단계 별로 모든 것을 관찰해야 함 . Paint booth 내에서 공기 흐
름 때문에 dirt 가 멀리서 날라올 수도 있음
벌레
깃털
깃털
섬유

18. ※1. 전착 SG 사 이물 분석 예 ( YF UPR )
항목
사진
이물 종류
개선 전
개선 후
4
2
공정 이물
1
1
분화구
1
1
2
-
이물
4
1
분화구
2
-
갈바 칩
1
-
실먼지 : 5
YF UPR
실먼지
YF SIDE
※ 대책 실시 내
용
여재 :
터
부직포 필
여재 : PE
( 100 ㎛ )
필터
18

19. ※1) YF UPR 이물 분석
쌤플 시료
#1
#2
#3
유형
실 이물
실 이물
실 이물
쌤플 시료
#4
#5
#6
실 이물
공정 이물
크래터 ( 분화구 )
이물
( 50 배 )
이물
( 50 배 )
유형
19

20. ※ 2) YF SIDE 이물 분석
쌤플 시료
#1
#2
#3
이물
크래터 ( 분화구 )
실 이물
소재 상 이
물
( 50 배 )
쌘딩 사진
유형
20

21. 쌤플 시료
#4
#5
크래터 ( 분화구 )
갈바 칩
#6
소재 상 이
물
( 50 배 )
쌘딩 사진
유형
실이물
21

22. ※ 3) . 이물 분석 및 대책
( RBR )
항목
사진
이물 종류
실먼지 : 1 개
개선 전
개선 후
1
0
2
1
RBR BRK
도료 먼지
고찰 : 뒷면에는 이물이 보이지 않음
1)
대책 실시 내용
행거 개선
개선 포인
트 :
앞 , 뒷면 에
정확히
스프레이 세
정
되도록 행깅
22

23. ※4) RBR BRK 소재 이물 분석
( 쌤플 시료
#1 )
#1
#2
#3
소재 상 이
물
( 50 배 )
쌘딩 사진
유형
도료 뭉침
실 이물
도료 뭉침
23

24. ※2. 전착 SS 사 이물 분석 예 ( 12’ 8/23)
샘플 1 실먼지 2 이물 1 발
견
이물
#1
#2
#3
HOO
KBR
KT
◀ 전착도장 샘플
유형
이
물
실 이물
실이물
이물
▼ 전착도장 ( 샘
플)
#1
#2
#3
#4
#5
#6
미도장 ( 탈
지 불량 )
미도장 ( 탈
지 불량 )
미도장
깨스핀
이물
스크래치
H
O
O
K
BR
KT
유
형
샘플 2 미도장 3 개 깨스핀 1 이물질 1 개스크래치 1 개 발
견
24

25. 샘플 1 실먼지 1 이물 1 깨스핀 1 발
견
개소
#1
#2
#3
HO
OK
BR
KT
BA
ND
유형
개
소
◀ 전착도장 샘플
실 이물
이룰
깨스핀
▼ 전착도장 ( 샘
플)
#1
#2
#3
#4
#5
#6
이물
깨스핀
깨스핀
이물
깨스핀
기공
훅
밴
드
유
형
샘플 2 이물 2 개깨스핀 3 개 기공 1 개발견
25

26. ※3.
월 )
전착 GN 사 실 이물 대책 예 ( 11’ 5
1,2 탈지 백 하우징 필터 테스트
□ 테스트 목적
1.수조 내 이물질 제거
2.적정 필터 교환주기 설정
3. 미세 메쉬 [Mesh] 필터로 변경 시 문제점 발췌
테스트에 사용한 필터 제품
25 미크론 (Micron)
50 미크론 (Micron)
80 미크론 (Micron)
26

27. 50Micron -> 80Micron 제품으로 변경
80 미크론 (Micron) 제품사진
테스트 일정 : 11.04.20 일 ~ 현재까지
50 미크론 (Micron) -> 80 미크론 (Micron) 으로 변경
문제점 : 50 ㎛ 필터는
80 미크론 (Micron) 제품 확대사진
8 시간후 1 탈지
8 시간후 2 탈지
2 시간 사용시 막힘
▶ 효과 : 이물질 제거 효과도 있으며 교체 시간도
8 시간정도 사용가능하여 작업 효율성도
있음 .
▶ 결과 : 적용가능
27

28. 50Micron -> 80Micron 제품으로 변경
80 미크론 (Micron) 제품사진
테스트 일정 : 11.04.20 일 ~ 현재까지
50 미크론 (Micron) -> 80 미크론 (Micron) 으로 변경
문제점 : 50 ㎛ 필터는
80 미크론 (Micron) 제품 확대사진
8 시간후 1 탈지
8 시간후 2 탈지
2 시간 사용시 막힘
▶ 효과 : 이물질 제거 효과도 있으며 교체 시간도
8 시간정도 사용가능하여 작업 효율성도
있음 .
▶ 결과 : 적용가능
28

29. 80Micron 제품 작업후 결과 사진
80 미크론 (Micron) 제품
8 시간 작업후 모습
실이물 확대
걸러진 실이물 이물질 사진
대책
▲ 프레스 및 로딩 작업자 착용
▲ 코팅 장겁 착용 1 회29 일
/2

30. ※4-1) SW ( 증착 ) 사 실 이물 분석 예
( 12/6/14)
쌤플 시료
#1
#2
#3
소재 상 이
물
( 50 배 ,
200 배 )
하도 층 쌘
딩 사진
고찰
하도 도장후에 이물 - 하도
층에서 즉시 제거됨
하도 도장후에 실 이물 하도층에서 즉시 제거됨
하도도장 후 도료
OVER DUST
유형
이동중 낙하 [ 이물
FIBER 이물
셔틀이동시 추정
30

31. 쌤플 시료
#4
#5
#6
소재 상 이
물
( 50 배 ,
200 배 )
하도 층 쌘
딩 사진
하도 도장후 실 이물 발생
- 즉시 제거됨
고찰
유형
하도 도장후 버어
FIBER 이물 [ 경로미확
인]
하도 도장후 버어
31

32. 쌤플 시료
#7-1
#7-2
#7-3
소재 상 이
물
( 50 배 ,
200 배 )
하도 층 쌘
딩 사진
고찰
이물이 하도 를 쌘딩 이후
에도 소재에 부착 발생 됨
유형
소재 버어
32

33. ※ 4-2)
실 이물 발생 개소 추적
ㅅ 1. 피도물에 부착 실이물 실 이물이 동일 함
항묵
건로입 입구 채집 실이물 – 청색 도장복 에서 떨어진
도장물에 부착 된 실 이물
건로로 입구 채집 실이물
청색 도장복 에서 실이물
제품 및
작업 사
진
이물 사
진
33

34. ※ 4-3 ) ■ 제전복 세탁 유효성 검증
1. 새 제전복에서 나온 실이물 ( 약 70 개 )
2. 세탁 제전복에서 나온 이물 ( 약 80 개 ) ( 12’7/26)
세탁 방법 : - 세탁방법 : 피죤넣어서 개인세탁기에서 물세탁 ( 세제 사용 X)
34

35. ※ .
제전복 세탁 전후 정전기 발생량 비교
NO
Air blow 후
기존제전복
세탁 제전복
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
AVG
0.2
0.3
0.1
0.0
0.2
0.3
0.2
0.0
0.2
0.1
0.2
2.0
2.2
1.7
1.9
3.7
3.5
3.4
3.7
4.1
2..9
2.9
( 단위 kv )
6.6
5.8
7.6
5.8
6.7
5.9
7.9
6.7
8.1
7.1
6.8
고찰
1: 기존제전복과 세탁제전복 모두 실
이물이 검출되었다 .
2. 세탁제전복이 기존제전복보다 정
전기 수치가 2 배 이상 많은 것을 알
수 있음
대책
1: 신규 제전 복 지급시에는
CLEAN ROOM 세탁 후 지급
2. 정규적으로 클린룸 세탁
FLOW 설정 준수 ( 2 회 / 주 )
35

36. ※ 5. ABS W/PLATE
석
이물 분
NO.
이물 종류
불량원인
샌딩자
국
발생구간
#1
실먼지
사출 BURR
O
전처리
#2
이물
도료티
X
부스
#3
품명
이물
사출 BURR
O
전처리
#4
이물
사출 BURR
X
부스
#5
이물
도료티
X
부스
#6
이물
사출 BURR
X
부스
W/PLATE
36

37. 쌤플 시료
#1
#2
#3
실 이물 ( 사출 BURR)
이물 [ 도료티 ]
사출 BURR
샌딩시 자국 남음
샌딩시 사라짐
샌디시 자국 남음
소재 상 이
물
( 50 배 )
쌘딩 사진
유형
고찰
사출 BURR 가 부착
상태에서 도장됨
도장후 낙하로 추정
사출 BURR 가 부착
상태에서 도장됨
37

38. 쌤플 시료
#4
#5
#6
이물
이물 ( 도료티 )
이물 [ 사출 BURR]
샌딩시 사라짐
샌딩시 사라짐
샌딩시 사라짐
도장후 낙하 로 추정
도장후 낙하 로 추정
도장후 낙하 로 추정
소재 상 이
물
( 50 배 )
쌘딩 사진
유형
고찰
38

39. 결론 1. 이물불량 6EA 중 4EA 는 도장 후 부착된 불량
- 부스 내부 이물 낙하로 보임
2. 현재 부스내
A/BLOW 삭제 필요
- 부스 투입 전
필요
A/BLOW 추가 시행 필요
3. 이물 대부분이 사출 BURR 에 의해 발생된 불량으로 전처리 강화
39

40. 결론 1.
로 ?
(2008’) .
이물질 줄이고 싶으면 기본적으
격언 1: 소재 성형 가공 시 부터 먼지가 부착이 되지 않도록 관리 하라 ←왜 ?
먼지는 소재의 방청유 혹은 대기중의 왁쓰 등과 엉겨 붙어 워싱이나 에어 블
로로 심지어 탈지공정 에서 다 제거 되지 않는다
격언 2: 소재 , 재 도장 등 가능한 한 쌘딩을 최소하 하고 부득이 공 연 쌘
딩 시 에는 제전 에어블로 , 혹은 공연 후 IPA 를 적신 실먼지 없는 극세사
로 닦는다 ←왜 ? 쌘딩가루는 정전기를 띠어 에어블로 로 제거되지 않는다
격언 3 : 바닥에 수막을 유지 하고 습도를 최소 65 % 이상 유지 하라 ←
왜 ? 에어블로시 바닥에 먼지가 다시 떠 올라 오고 습도가 65% 이상 시 소
재 정전기 에 의한 먼지 부착이 되지 않는다
격언 4 : 부쓰의 급배기를 규정 배기 속도로 유지 하고 에어 발란스를 맞추
어라 ← 왜 ? 와류에 의해서 먼지가 배기되지 않고 떠 돌아 다닌다
격언 5 : 작업자 및 관리자에 도장 규정 복장 ( 특수 도장복 , 모자 , 실내
화 ) 을 하고 정기적 세탁 , 출입시 에어 블로 한다 ← 왜 ? 작업자자가 도장
오염에 최대의 적이다
격언 6 : 도장 규정 막후를 유지 하라 ← 왜 ? 막후가 적을 시 먼지가 파 묻
히지 않고 크래터성의 이물 , overdust 성 핀홀이 많이 발생한다
40

41. 결론 2 . ( 2012’ )
로 ?
실이물 줄이고 싶으면 기본적으
격언 1: 프레스 / 사출 공장에서 부터 실장갑을 착용치 않도록 한다 ←왜 ?
실이물은
전처리 조내에서 전부 제거 되지 않음
격언 2: IPA 세척 시에 실먼지가 없는 극세사로 사용 한다 ←왜 ?
세사의 실먼지가 소재에 2 차 오염을 일으킴
극
격언 3 : 극세사는 필히 교환주기 ( 예 15 회 / 장 ) 를 설정 하여 신너로
세척 혹은 교환 한다 ← 왜 ? 교환주기 의 미 준수 시는 크레터 혹은 활성화
된 티 ( 액티 ) 의 불량이 된다
격언 4 : 부쓰는 국소 급 배기 ( 헤파 필너 등 ) 로 하지 말고 천정필터의
전면 급 배기 를 실시 한다 ← 왜 ? 국소배기는 와류에 의해서 먼지가 배기되
지 않고 떠 돌아 다닌다
격언 5 : 작업자 및 관리자의 도장 규정 복장 ( 특수 도장복 , 모자 , 실내
화 ) 은 신규로 지급시에도 세탁 후 착용한다 ← 왜 ? 신규 작업복의 실이
물이 발생 함
격언 6 : 이물을 정규적으로 현미경 으로 분석 하 여 피드백 한다 ← 왜 ?
안으로 검사시에 이물 유형 판정에 오류가 발생 한다
육
41

42. 이물질 에 대한 검사 유형 오류
목시와 현미경 분석의 차이 (증착용 하도 건조후 )
30
30
26
25
20
불량 개수
15
목시검사
현미경분석
17
14
10
5
0
목시검사
현미경분석
주의
사항
2
0
0
3
4
4
0
2
이물질
깨싱( 핀
홀)
크레타링
오염
칠흐름
기타
30
14
0
26
17
2
0
3
4
4
0
2
이물질은 육안 검사로는 정확이 구분할수 없으며 의심되는 경우 혹은
정기적으로 담당 기사는 현미경 검사 실시 하여 정확한 유형 분석을 하며
검사원을 교육하여야 한다 .
상기예는 목시로 분류된 이물질의 16 개 (53 %) 는 실제 이물질이
아니고 소재에서 올라온 깨싱임
42

43. ※ 현미경 분석 사진
▶ 이물질 과 깨싱은 목
시로 전부 이물질로 보
이며 검사 일보에 이물
질로 기록함
▶ 이물질은 부정형이고
이물이 튀어 올라있고
깨싱은 정확안 원형이고
- 레벨임
1
크
레
터
링
3
4
5
6
7
8
9
10
11
기포
12
이물질
13
기포
14
이물질
15
이물질
16
이물질
17
기포
18
이물질
19
취급(긁힘)
기포
기포
NO IMAGE
이
물
질
2
NO IMAGE
NO IMAGE
NO IMAGE
NO IMAGE
기포
1
기포
기포
2
기포
기포
3
핀홀
기포
4
기포추정
기포
5
핀홀
이물질
6
?
이물질
7
핀홀
이물질
8
기포
9
기포
43

44. Ⅳ. 개선 사례
개선 사례 1 1. 행거 개선
항목
-
센트럴
개선 전
개선 내용
▶
▶
600 개 개 10% 불량
박리 주기 는 1 달 반
- 3 회 운전시는 거의 겉은 결과
피도물 자중에 의해 랙팁에 접촉되도록
계획 -1800 개 set 가능
4 개로 구분됨
제품 쎗
팅 사진
개선내용
개선 일
정
특기사항
4/23 완
개선 전후 불량 % 3 일간 집계예정 ( 4
월)
44

45. 2) 개선 사례 :
항목
혜암
개선 전
▶
개선 사례
▶ SUS 팁 제작 예정
제품 쎗팅
사진 및
통전 불량
요인
▲SPCC
▲SUS
행깅 개수 : 400 개 / 지그
박리 주기 : 1.5 개월 / 개
개선 계획
개선 일정
-
SPCC → SUS 팁으로 교체
- SUS 팁으로 재작 완 (5/17)
45

46. 3) 개선 사례 : 삼기 09147 – 0X 000
항목
개선 전
개선 내용
▶ 1 차 개선 내용 : 팁에 액 고임 방지 위해 V
자형 팁과 홈을 설치
요인 : 홀 싸이즈가 커서 통전불량 발생
제품 쎗팅
사진 및 통
전 불량 요
인
▶ 솟트 주기는 1 회 / 월
네일링 않함
1차 로 3월 3일 완
결과 : 개선후 약 40 개 통전 불량 발생
개선 계획
개선 일정
-
-
→ 1) 지그 팁 네일링 주기 테스트 후 표준화 실
시
2) 작업자 지그 쎗팅 시 충격을 가함 →중점
관리표 작성 게시 / 교육
8/30 완
- 에어그라인더로 네일링을 매번혹은 2 ~ 3 회
실시
46

47. 개선 사례 2
화성 처리 후 소재 황변 개선
1) 현상 :
소재 전처리 후 백화 현상 이 발생 하며 고무 가류 공정 후 황색으로 색이 변함
. 추정 오염원 → 방청유 ,
산화슬러지 ,
정상 피막 표면
염
흰색 이물질
47

48. 2) 원인 분석
황변 부위
황변 부위 세척후
미탈지 제품
1 회 탈지 제품
1. 황변 부위 고압 세척시
제거되며 내부에 피막이
존재함 .
2. 미탈지 소재와 탈지소재는
현재의 원인과 차이를 보임
.
48

49. ※
원소 분석
( EDAX )
- 알칼리 탈지시 산과 반응
→ Na2PO4 부산물 생성 원인 유추
Element
Line
Fe
O
Zn
P
Ca
Na
Mg
Cl
C
Ka
Ka
Ka
Ka
Ka
Ka
Ka
Ka
Ka
Weight%
정상
37.6
26.5
19.9
12.4
3.4
0.2
0.1
0.0
이물질
25.5
23.3
23.8
14.3
4.5
8.3
0.2
0.1
0.0
49

50. 개선 전
▶ 인산염 피막 이후 소재 표면에 백색
이물질 발생 .
문제점
개선 후
피막 내식성 : 30 분
추진 내용
효과
▶ 탕세조에 순수 배관 설치 : 순
수 보급
-탕세 공정 순수세 적용을 통한 발
생율 50% 이상 개선 .
- 피막 내식성 : 48 분 증가
50

51. 개선 사례
3 문제점
전착 CRATER 불량 개선
전착조에서 분화구 ( 크레터 ) 불량 대량 lot
원인
발생 (9/9 510 개 )
직접요인
① 전착조 내 오일로 오염 됨 – 크레터
테스트 완 ( 특히 표면류에 오일성분 부
유되면서 피도물 이 침적 및 탈하 시 소
재에 부착 되면서 발생
간접 요인 :
▲
분화구 불량
개선 내용
1)
2)
3)
4)
탈지제 변경
전착조 유분 표면류 흐름 에어 블로 설치
유분 제거 흡착포 로 유분 제거
중력식 omf 필터 설치
① 탈지조 유분 오염 심함 ( 유분 함유량
: 3400 PPM
기준 3000 이하 )
② 대형 휠 사용 방청유가 미 탈지 됨
개선 결과 / 효과
1)
크레타 불량 미발생
51

52. Point : 전착 유분 에 의한 크래터 등은 전착 조의 기포가 부착 시 발
생 함
제거장치
OMF FILTER
도료흐름
전착본조
UF1수세
SUB-TANK
OMF/일반
FILTER적용
대책 : 전착 본조의 기포 및 유분이 O/FLOW 되어 흐르기 때문에 상
단부의 도료만을 분리하여 유분 제거 실시 함
52

53. 課 題
提 案 内 容
の２次タレ軽減
1 . スペースの確保（c /s × 1 0分間位）が必要
合わせ目に入っている塗料を本焼きの前にプレヒートする事で塗料の表面張力粘度を下げて
개선 사례
4
액 끓음 불량 개선
考え方
1. 불량원인
提 案 内 容
1 건조로
合わせ目から早く押し出す事で２次タレ軽減を図る
2 . ゴミ，ブツ付着の可能性が高くなる
3 . 混成車種ラインの場合２次タレ効果を出す為の
条件設定が難しくなる
에서 액 끓음 발생
200
1 50
せ目に入っている塗料を本焼きの前にプレヒートする事で塗料の表面張力粘度を下げて 전에 PREHEAT 함으로
2. 건조로 프 접합부에 들어있는 도료를 소부
温
1 00
せ目から早く押し出す事で２次タレ軽減を図る 표면장력 점도를 낮춰 접합부에서 빠르게 밀
従来方式 度
리 히팅 실시 써 도료의
（℃） 50
어내 2 차흐름을 줄인다 .
フロー図
200
1 50
方式
200 ★ 適性プレヒート条件
10
本 焼
20
30
10
本 焼
20
30
40分
20
30
40分
200 ★ 適性プレヒート条件
プレヒート
方 式
温
1 00
度
（℃） 50
0
ート
式
0
1 50 ［50～80℃
温
1 00
度
（℃） 50
× 5～1 0分］
40分
ﾌﾟﾚﾋｰﾄ
예열
0
10
10
本 焼
0℃
1 50 ［5 0～8 ▲ 현재
温
1 00
度 3.
（℃） 50
× 5 ～1 0分］
효과
ﾌﾟﾚﾋｰﾄ
0
10
▲ 프리 히팅 실시
・事例あり、効果を発揮する
1. 액 끓음 감소
최적 조건 ( 분위기 온도
改善効果 ・流れ出た２次タレを固まらせないようエアーブローを併用すると良い) :
83
2. 자동차 K 사 및 일부 부품사 실시 중 ~ 90 ℃ × 11 ~ 12 분 )
10
本 焼
20
30
40分
結 論
53

54. Ⅴ. 개선 사례
개선 사례 지그 네일링 및 표준화 실시
5
개선전
개선후
HANGER / RACK 샌딩 기준
명칭
업체명
적용I
TEM
H AN G ER
삼기산업 ㈜
전용
네일링주기
1회/주
피도물 로딩 전
사용장비/공구
그라인드
(샌딩방법)
HANGER / RACK 샌딩 기준
1.사진 A , 면부 그라인더를 이용하여
B
RA C K 도장부분을 박리
2.사진 A , 면부 그라인더시 RAC K 변형 및 탈착확인
B
할것.
A
B
명칭
업체명
적용I
TEM
네일링주기
H A N G ER
삼기산업 ㈜
전용
1회/주
피도물 로딩 전
사용장비/공구
그라인드
(샌딩방법)
명칭
업체명
적용I
TEM
네일링주기
박리주기
(샌딩방법)
H AN G ER
사용장비/공구
삼기산업 ㈜
전용
그라인드
1회/주
쇼트기
피도물 로딩 전
1회/1개월(외주처리)
1.사진 A , 면부 그라인더를 이용하여
B
RA C K 도장부분을 박리
2.사진 A , 면부 그라인더시 RA C K 변형 및 탈착확인
B
할것.
1.박리주기 시 H A N G ER RA C K 쇼트 박피된 부분 확인
2.H A N G ER RA C K 전용보관 장소에 적재 할것
A
3.박리 후 1회/주 네일링 할것
B
명칭
업체명
적용I
TEM
네일링주기
문제점
개선
효과
☞
지그 렉 네일링 표준화 관리가 안
됨 ( 네일링 표준서 없음 )
개선
내용
박리주기
(샌딩방법)
H A N G ER
사용장비/공구
삼기산업 ㈜
전용
그라인드
1회/주
쇼트기
피도물 로딩 전
1회/1개월(외주처리)
☞ 지그 렉 네일링 표준화 정립
1.박리주기 시 H A N G ER RA C K 쇼트 박피된 부분 확인
2.H A N G ER RA C K 전용보관 장소에 적재 할것
3.박리 후 1회/주 네일링 할것
☞ 지그 네일링 개선으로 불량감소 및 품질향상 극대화
54

55. ㈜석송
막후편차 줄임
개선전
개선 사례 도막 두께 편차 개선
개선후
차종: VG 품번: 31210/ 1-3ROOO 품명: BAND ASS` Y FUEL TANK
구분
1 2 3 4 5 6 7
6
1 26. 4
앞면
2 25. 9
10EA
3 27. 9
평균 26. 7
개선전
막후편차 줄임
개선전
8 9 10
28. 5 27. 2 31. 4 27. 9 28. 4 27. 9 29. 7 28. 1 26. 9
26. 8 25. 1 27. 5 25. 2 26. 4 28. 4 26. 9 27. 9 28. 8
31. 1 28. 9 26. 9 28. 1 31. 5 29. 7 30. 4 28. 5 27. 5
28. 8 27. 1 28. 6 27. 1 28. 8 28. 7 29. 0 28. 2 27. 7
전체평균 28. 1 상한치 31. 5 하한치 25. 1 편차
6
2
5
7
8
7
9
10
평균
¸·ÈÄÆíÂ÷
6
6
뒤면
10EA
1
2
27. 8 29. 4
25. 1 26. 1
28. 1 26. 3
27. 0 27. 3
3
4
5
6
7
8
9
26. 7 31. 6 29. 1 31. 9 30. 5 29. 9 31. 2
25. 4 25. 9 25. 7 28. 9 29. 4 28. 1 28. 5
27. 9 28. 9 28. 6 27. 9 26. 7 27. 5 30. 6
26. 7 28. 8 27. 8 29. 6 28. 9 28. 5 30. 1
전체평균 28. 4 상한치 31. 9 하한치 25. 1 편차
10
30. 8
28. 9
27. 4
29. 0
7
8
9
구분
뒤면
10EA
평균
1
2
3
1
26. 8
26. 4
28. 5
27. 2
개선1 : 2012년 08월 02일 극봉 14E 교체
A
개선2 : 2012년 08월 28일 전착본조 온도 조절
생산일자: 2012. 07. 26
전압: 230V 조온도 : 32℃
변경전 : 32 ℃
변경후 : 30 ℃
2
3
27. 7 27. 2
28. 2 26. 9
30. 1 29. 4
28. 7 27. 8
전체평균
4
5
6
7
8
9
10
28. 8 27. 1 28. 9 26. 5 27. 6 28. 9 28. 1
27. 9 28. 6 29. 4 28. 1 28. 6 28. 6 28. 6
30. 2 29. 7 30. 5 28. 9 29. 7 30. 6 29. 8
29. 0 28. 5 29. 6 27. 8 28. 6 29. 4 28. 8
30. 6 하한치 26. 4 편차
28. 5 상한치
4
생산일자: 2012. 08. 30
전압: 230V 조온도 : 30℃
10
구분
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 27. 8 29. 4 26. 7 31. 6 29. 1 31. 9 30. 5 29. 9 31. 2 30. 8
뒤면
2 25. 1 26. 1 25. 4 25. 9 25. 7 28. 9 29. 4 28. 1 28. 5 28. 9
10EA
3 28. 1 26. 3 27. 9 28. 9 28. 6 27. 9 26. 7 27. 5 30. 6 27. 4
평균 27. 0 27. 3 26. 7 28. 8 27. 8 29. 6 28. 9 28. 5 30. 1 29. 0
전체평균 28. 4 상한치 31. 9 하한치 25. 1 편차
7
생산일자: 2012. 07. 26
전압:230V 조온도 : 32℃
문제점
개선
효과
☞
지그 ( 행거 ) 피도물 행깅시 상 ,
중 , 하단부 막후편차 차이남 (5~8 ㎛ )
10
29. 1
26. 5
28. 6
28. 1
4
차종: VG 품번: 31210/ 1- 3RO O 품명: BAND ASS` Y FUEL TAN
O
K
구분
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1 29. 4 30. 3 29. 8 29. 9 28. 7 29. 7 30. 4 29. 1 30. 4 29. 1
앞면
2 26. 8 28. 8 27. 8 27. 9 27. 4 28. 1 29. 8 27. 4 28. 7 26. 5
10EA
3 27. 3 30. 5 28. 4 28. 9 28. 5 29. 4 30. 7 30. 1 28. 6 28. 6
평균
27. 8 29. 9 28. 7 28. 9 28. 2 29. 1 30. 3 28. 9 29. 2 28. 1
전체평균 28. 9 상한치 30. 7 하한치 26. 5 편차
4
5
4
1
2
3
전체평균
8 9
29. 9 28. 7 29. 7 30. 4 29. 1 30. 4
27. 9 27. 4 28. 1 29. 8 27. 4 28. 7
28. 9 28. 5 29. 4 30. 7 30. 1 28. 6
28. 9 28. 2 29. 1 30. 3 28. 9 29. 2
28. 9 상한치 30. 7 하한치 26. 5 편차
개선후
10
26. 9
28. 8
27. 5
27. 7
6
4
3
구분
29. 8
27. 8
28. 4
28. 7
1
3
2
1 29. 4 30. 3
앞면
2 26. 8 28. 8
10EA
3 27. 3 30. 5
평균 27. 8 29. 9
개선후
차종: VG 품번: 31210/ 1- 3RO O 품명: BAND ASS` Y FUEL TAN
O
K
구분
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1 26. 4 28. 5 27. 2 31. 4 27. 9 28. 4 27. 9 29. 7 28. 1
앞면
2 25. 9 26. 8 25. 1 27. 5 25. 2 26. 4 28. 4 26. 9 27. 9
10EA
3 27. 9 31. 1 28. 9 26. 9 28. 1 31. 5 29. 7 30. 4 28. 5
평균
26. 7 28. 8 27. 1 28. 6 27. 1 28. 8 28. 7 29. 0 28. 2
전체평균 28. 1 상한치 31. 5 하한치 25. 1 편차
1
차종: VG 품번: 31210/ 1-3ROOO 품명: BAND ASS` Y FUEL TANK
구분
1 2 3 4 5 6 7
개선
내용
구분
1 2
1 26. 8 27. 7
뒤면
2 26. 4 28. 2
10EA
3 28. 5 30. 1
평균 27. 2 28. 7
개선1 : 2012년 08월 02일 극봉 14EA 교체
개선2 : 2012년 08월 28일 전착본조 온도 조절
변경전 : 32 ℃ 변경후 : 30 ℃
3
27. 2
26. 9
29. 4
27. 8
전체평균
4 5 6 7 8 9
28. 8 27. 1 28. 9 26. 5 27. 6 28. 9
27. 9 28. 6 29. 4 28. 1 28. 6 28. 6
30. 2 29. 7 30. 5 28. 9 29. 7 30. 6
29. 0 28. 5 29. 6 27. 8 28. 6 29. 4
28. 5 상한치 30. 6 하한치 26. 4 편차
10
28. 1
28. 6
29. 8
28. 8
4
생산일자: 2012. 08. 30
전압: 230V 조온도 : 30℃
☞ 전착본조 극봉교체 및 온도조절 재설정
( 막후편차 앞 , 뒤면 평균 :4 ㎛ )
☞ 피도물 막후편차 감소 및 원가절감 향상
55

56. ■ TIP : 협력사 도막 측정 문제점 ( 1/3 )
측정 사례 1
측정 사례 2
도막 계측기로 측정
측정 사례 3
몰드로 떠서 측정
화상 현미경으로 측정
▲ 시간과 경비 과다
▲ 플라스틱 경우 ( 다
층도막 인경우 ) 합리
적임
36POINT 측정
▲ 측정 개소 과다
32.5
측
정
치
(㎛)
32.2
31.3
31.2
31.3
32.1
영진
31.2
31.4
31.8
32.0
30.9
31.1
32.0
32.2
31.7
32.0
31.2
31.2
1. SPEC : 25 ㎛ 이
32.4
31.8
31.4
31.7
31.3
31.0
상일것
32.1
32.2
31.2
30.9
31.4
31.2
2. ACT : 평균
◆ 영진 측정 결과
31.6 ㎛
- 최대치
: 32.5 ㎛

57. ※
1.
도막 두께 측정 방법
(2/3)
도막 두께 측정 시는 당사자 간 협의
혹은 생산기술부 주관하에 관련 부서 와 협의 측정
개수와 위치를 정하여 체크 씨트를 만든다 ( 사내 분
서등록 )
2.
3.
도막 측정용 지그
측정용 지그를 만들어 측정 개소에 홀을 만든다
도막 측정 계기는 검교정 후 0 점 쎗팅 한 것으로 사
용 하며 도막 측정 계기도 동일 계측계기를 사용 토록
권장 한다 ( 기아 자동차 : LE 200 )
4. 준비 되어진 체크씨트에 같은 부위를 1 회 , 2 회 , 3
회 측정 후 각 값을 기록 하여 각 부위의 편균값을 도
막 두께로 한다 .
57

58. ※
:
도막 두께 측정 사례
(3/3)
58

59. 개선 사례 소재 사용 오일 종류 사양서 작성
7
개선전
개선후
ANALYSYS REPORT
문서번호
수신
참조
제목
내용
삼양기술팀12- 09- 01
석송 생산팀
김원복 이사, 정용진 과장
GC550 오일별 탈지력시험
작성일
2012년 09월 13일
귀사에서 의뢰한 GC550의 오일별 탈지력시험을 결과를 아래와 같이 송부하오니 참조 바랍니다.
◎아
1. 탈지시험 조건
약품명
GC550A
GC550B
2. 오일시험 목록
사용용도
방청유
프레스유
드로잉유
건욕량
3%
0.1%
래◎
온도
시간
농도
50℃
2분
AK : 30point
제품명
DBH(A)
RN- 341
RP- 100SA
P- 370
약품 업체명/ 사용처
범우화학/∼
∼ / 삼화
∼ / 광명
범우화학/ 동희,대원
DRAW- 7002
DW- 202
FD- 3000MS
FD- 3000E
DR- 202
DRAW3105A
한국 하우톤/ ∼
한국 하우톤/ 동희
∼ / 대원
∼ / 삼화
∼ / 광명
∼ / 원풍
99% 이상
99% 이상
60%
20%
99% 이상
99% 이상
7080S
범우화학/∼
99% 이상
3. 견해
1) 상기 시험은 시험실에서 탈지제 초기건욕에 의해 진행되었으며, 라인의 유분함량 및 노화정도, 라
인운용 조건 등에 따라 차이를 보일 수 있음.
2) 라인운용 조건, 제품의 Oil 고착정도, Oil의 노화정도 등 광범위한 조건이 있으므로 정확한 탈지력
시험은 문제발생시점에 여러가지 조건을 파악한 후에 시험을 시행해야 할 것임.
삼양화학산업㈜ 기술팀 김동욱
문제점
개선
효과
☞
전처리 공정 소재에 대한 사
용 가 능한 오일 표준 사양서 없음
☞
개선
내용
오일 표준사양서 정립으로
2012년 09월 13일
오일류 탈지 현황
◎아
1. 탈지시험 조건
약품명
GC550A
GC550B
건욕량
3%
0.1%
래◎
온도
시간
농도
50℃
2분
AK : 30point
비고
비고
탈지력(%)
99% 이상
10%
30%
99% 이상
절삭유
작성일
귀사에서 의뢰한 GC550의 오일별 탈지력시험을 결과를 아래와 같이 송부하오니 참조 바랍니다.
ANALYSYS REPORT
문서번호
수신
참조
제목
내용
삼양기술팀12- 09- 01
석송 생산팀
김원복 이사, 정용진 과장
GC550 오일별 탈지력시험
2. 오일시험 목록
사용용도
방청유
프레스유
드로잉유
절삭유
제품명
DBH(A)
RN- 341
RP- 100SA
P- 370
DRAW- 7002
DW- 202
FD- 3000MS
FD- 3000E
DR- 202
DRAW3105A
7080S
약품 업체명/ 사용처
범우화학/ ∼
∼ / 삼화
∼ / 광명
범우화학/ 동희,대원
한국 하우톤/ ∼
한국 하우톤/ 동희
∼ / 대원
∼ / 삼화
∼ / 광명
∼ / 원풍
범우화학/ ∼
탈지력(%)
99% 이상
10%
30%
99% 이상
99% 이상
99% 이상
60%
20%
99% 이상
99% 이상
99% 이상
3. 견해
1) 상기 시험은 시험실에서 탈지제 초기건욕에 의해 진행되었으며, 라인의 유분함량 및 노화정도, 라
인운용 조건 등에 따라 차이를 보일 수 있음.
2) 라인운용 조건, 제품의 Oil 고착정도, Oil의 노화정도 등 광범위한 조건이 있으므로 정확한 탈지력
시험은 문제발생시점에 여러가지 조건을 파악한 후에 시험을 시행해야 할 것임.
☞ 전처리 공정소재에 대한 사용가능
삼양화학산업㈜ 기술팀 김동욱
오일 표준 사양서 정립
전처리 공정 오염예방
59

60. 개선 사례 내장재 도막 두께 관리 – 한계 내식성 테스

8 480hrs 경과 후
트
10 ㎛
5㎛
 판정기준
: 모든 부위 녹 및 부풀음이 없을 것 .
: 현저한 색 변화가 없을 것 .
: CROSS CUT 부위로부터 3 ㎜이내 일 것 .
도막두
께
12 ㎛
CROSS CUT
결과
발생
편측 1.5 ㎜ 이
내
NG
10 ㎛
부풀음
녹 , 부풀
음,
색변화
5㎛
전착도막
양호
편측 1.5 ㎜ 이
내
OK
12 ㎛
양호
편측 1.0 ㎜ 이
내
OK
15 ㎛
양호
편측 1.0 ㎜ 이
내
OK
15 ㎛
☞ 내염수 (480hrs) TEST 결과 ,
전착도막 5 ㎛에서 부풀음이 발생하며 ,
전착도막 10, 12, 15 ㎛에서는 양호하게 나타남 .
60

61. 개선 사례
유수 분리기 설치
9
개선전
문제점
개선
효과
☞ 전처리 ( 탈지 ) 공정 유분 함유량
관리는 되고 있지만 근본적인
장금장치가 미흡함
개선후
개선
내용
☞ 전처리 공정 유분제거 강화
( 유수분리기설치 )
☞ 유수분리기 설치로 피도물 유분제거로 품질향상 극대화 .
61

62. 개선 사례 10 크리어 셋팅룸 배기구 설치
개 선 전
개 선 후
사진 無
현
상
문
제
점
 셋팅룸에 배기 후드가 없어 라인
Å©¸®¾î¼ÂÆÃÁ¸
가동시 이물이 발생 됨
¸ÕÁöÃøÁ¤
셋팅룸이 이물 다량 발생 하고 있음
개
선
내
용
예
상
효
과
 크리어 셋팅룸 배기구 설치
 이물이 제거됨
62

63. 개선 사례 로버트 CCV 트러블 해결
1. 현상 11 및 광택 의 lot 불량 다발 ( 신뢰성 : 내수성 , 스크래치 불량 )
: 흐름
◀ 흐름 불량
◀ 광택 불량
2. 원인 : CCV 의 신너 밸브의 니들 에 페인트가 끼어 완전히 닫히지 않고 신너가 리크 되어 상대적으로 주제 혹은 경화
제 가 부족 → 스크래치 혹은 광택 불량 발생 됨 ( 예 , 주제 : 경화제 비율 = 4 : 1 )
AOPR Pre.
Flow-meter
세정 air
FG
세정 신너
P
F.G.P.
주제 CCV
Flushing air
Flushing thinner
2k-mixer
Dump
AOPR Pre.
▲ 세정신너가 off 상태
이나 누출 발생
Dump
Atomizer
Flow-meter
Flishing air
Flushing thinner
FG
P
F.G.P.
63

64. 개선 사례 12
크리어 셋팅룸 방진망 설치
개 선 전
개 선 후
사진 無
현
상
문
제
점
 셋팅룸에 방진망과 벽면에 이물 발생에
대한 끈적이 도포가 없었음
 셋팅룸이 이물 다량 발생 하고 있음
개
선
내
용
예
상
효
과
 셋팅 룸 벽면에 비닐 끈끈이 설치 및
벽면 방진망 설치
 셋팅존내 잔류 이물질의 제거로 이
물질
불량 개선
64

65. 개선 사례
13
건 2. 거리 단축 개선 ( 도료
절감 )
개 선 전
개 선 후
200m(6.7
5 기준 )
320
~400mm
현
 건 거리 320 ~ 400mm 로 과다
상
문
제
점
 스프레이 거리 과다로 페인트 날림 및 손
실
발생
페인트 공급 압력 과다 사용
개
선
내
용
예
상
효
과
건 거리 단축 및 페인트 공급 압력 조절로
적정 스프레이량 TEST 설정
→ 1 차 250mm, 2 차 200mm (6.75*19.5
기준 )
페인트 도료 절감 효과
»ï¿ì µµÂø È¿À²
ÃøÁ¤
65

66. 개선 사례
14
개
도료 over dust 개선
선 전
개 선 후
사진 無
▲ 도료 미스트 와류 방지 판
현
 부쓰 폭이 좁고 도포량이 많아 스프레
이 도장시 도료 미스트의 와류가 발생
상
문
제
점
 도료 미스트에 의한 광 택 흐름 ( 펄 불
량 ) 발생
개
선
내
용
예
상
효
과
 칼라 및 클리어 부쓰 하부에 와류 방지
판 설치

도료 over dust
불량 방지
66

67. 개선사례
15
현
팁에서의 도료 덩어리 낙하
개 선 전
 도장 시 건 선단에서 도료가 무화 되지
않고 도막 위에 낙하 됨
상
문
제
점
 노즐의 과다 조임으로 인한 에어캡과의
유격이 발생 되어 도료가 노즐 틈새 에 묻
어 낙하 됨
개 선 후
개
선
내
용
예
상
효
과
 건 커버와 니들의 간격을 표준화 시킴

도료 덩어리가 발생 개선 .
67

68. 개선 사례 16
건조로 원적외선 설치
개선후
개선전
-
썬 크림성테스트 불량 발생 ( 6/06 )
 건조로 내 원적외선 설치 → 건조 구간 확보
– 대책 실시 중
→ 건조시간 부족 : 건조 시간 미 확보 됨 – 썬
크림 테스트 불 합격 됨
( 도료 스팩 : 80 ~ 85℃ × 30 분 , 실제 소재
표면 온도 : 80 ~ 85℃ × 24 분 )
▲ 건조로 내 원적
외선 램프 설치
완 ( 8/03 )
개선 효과
■ 썬 크림 테스트 및 미 건조 방지
투자비 ( 만
1500 만원
원)
68

69. 개선사례 17
이물 측정 및 대책 수립
※ K 사 이물 개수 측정
조치내역 : 구동부 필터 설
치 및 끈적이 설치 완
69

70. 개선사례
18
개
구동부 이물 제거 작
업
선 전
개 선 후
▲ 구동부 사진
현
 먼지 측정 결과 구동부 주변 / 푸라이
머 부쓰에서 이물이 발생 됨
상
문
제
점
 컨베어 구동부가 도장 건조로 내 에 있
어 이물이 발생 됨
개
선
내
용
예
상
효
과
 구동부 하부에 필터를 설치 하고 벽면
에 끈적이 도포
 이물 방지
70

71. 개선사례 19
도착 효율 향상
1. 도착 효율 측정 완
도착 효율
항목
개선 전
프라이머
12.25%
14.7 %
칼라
9.79 %
11.7 %
클리어
19.9 %
비고
개선 후
23.9 %
2. 자동기 spray on /off 공사 로
효율 20 % up
220
설계 원가 :
도착 효율 30 % 기
준
6 초 spray 정지 ( cycle time 30 초 ) →
도료 ON
70
도착
도료
OFF
360
50
220
도료 절감 ( 6 초
) 920
Cycle time ( 30 초 )
71

72. 개선 사례 20 배합실 펌푸 및 도료 통 접지 연
결 개
선
개
선
전
개선
문
제
점
도료 보급 탱크 및 펌프에 접지가 되어 있
지 않아 화재 발생 위험 있음
내용
개선
효과
후
각 도료 펌프 점지 공사 실시
화재 발생 방지

73. 개선 사례 21
개
선
로봇건 접지 연결
개
전
개선
문
제
점
건 청소 시 화재로 인한 화재 발생 가
능성 있음
내용
개선
효과
선
후
건 청소 및 라인 정지 시 접지선
연결
건 접지선 연결로 정전으로 인한
화재 예방

74. 제 1 교시 끝
,
감사 합니다 .

75. 도료 개발 및 시장 동향
1. 미래 자동차도장의 조건
・단축공정 (3wet)
생산성
・ Body ／ Plastic 일체도장
대당 코스트 절감
- 의장성
-초기품질의 유지
（내세차성 등）
품질
매력적인 자동차
미래 자동차 도
미래 자동차 도
장
장
・ CO2 감축
・ VOC 감축
・ REACH
기타
환경
（법규제 적합）

76. 2. 도료 개발 추세
생산방식 변경
ex.
- Module
- Cell concept
Mono coat
중도삭제
생산성
Cost
적용중
소재변경
- Fe /AL/PP
- Fe / PC
S/B 3wet
MS Basecoat 적용중
W/B 3wet
(1 P/H)
W/B 3wet
(2 P/H)
Common paint
system
ＵＶ cure CC
환경대응
수성 Clear
분체 Clear
HS KINO
수성 3WET 용
CC
품질
고외관
(4C4B)
Double clear
유성 BC 용 : HS KINO
CC
KINO CC
~2007
고급차예정
내세차성
CC
Liquid Silver
2012
2017~
S H/S Clear
1K,2K 복원
Clear

77. ※1.
現行工程 과３ＷＥＴ의 塗装工程 比較
【現 行 工 程】 溶 剤 型 塗 料
電 着
건조
検 査
中 塗
건조
検 査
BASE
CLEAR
건조
検査
～
～
～
～
【３ Ｗ Ｅ Ｔ SYSTEM 】 溶 剤 型 塗
料
電 着
건조
検 査
중도
BASE
検査
～
～
工程短縮
클리어ー 건조
中塗 乾燥炉가 不必要
77

78. ※2. 현행과 3WET 공정
비교
第 1 STEP
【現
【生産性重
行】
＜中塗焼付＞ 視】 型＞
＜ S/B
焼付
第 2 STEP
【環境対応
1 WACS 型＞
＜】
焼付
클리어
焼付
클리어
HS 클리어
W/W
溶剤型 BC
W/W
溶剤型第２
W/W
BC
溶剤型第１ＢＣ
焼付
中塗り
焼付
水性第２ BC
W/W
親水性溶剤型第１ BC
焼付
焼付
電 着 (Pb free)
電 着 (Pb free)
前処理
高외관 電 着
前処理
前処理
VOC
100
指数
PH
90
35
第 3 STEP
【環境対応
2＜水性型＞
】
焼付
HS 클리어
PH
水性第２ BC
PH
水性第１ BC
焼付
高외관 電 着
前処理
60
78

79. 3. 플라스틱 부품 도장
신의장
상품
력
─ 신소재・신 Design
─ 도장공법（ 우드 , 증착 、다채모양）
─ 질감・촉감（금속、나무、가죽、스웨드・・）
環境対策
환
경
─ 내오염、내스크랫치、단열、
ＶＯＣ
TOTAL
BALANCE
─ 외관
기능
상품력
외관품질
─ ＨＳ、분체
─ 수성（Ｐｒ、Ｂ . Ｃ . ）
─ Film
─ Toluene ・ Xylene Free
산업폐기물
─ 도착효율
Recycle
COST
용제
─ 도막박리기술、생분해도료
도료형태
도장공정
79
─ ３ｃ１ｂ、Ｐｒ -less
도착효율
코스
트
─
：１ｋＢＣ／２ｋＣＣ 、핸드링성
─ 정전도장（백색도전Ｐｒ）
─ 근거리도장・・ 도착효율 ( ５ cm)≧ ９０％、 ( １０ cm)≧ ５
０％
설비 Slim
화
─ 근거리도장、일체도장
─ ＵＶ、

80. 4. 미래 도료종류 추세
Market Build Projections – Updated 2010
80

81. 장 공장
주요 경향 및 신 기술
1. 주요 경향
Low Cost ( 저가 )
Quality( 품질 )
Ecopaint
LeanLine
Leading solution
 신규 Standard
제품 군
 Price level 30%
 현지화 – 구매품
and product
 Paint 품질
( Ecopaint
RoDip)
 Process
security
Scratch-steady
Coatings
 UV coating
systems
 PlasmaCure
Energy 및
Cost Per Unit (CPU)
CO2 감소
평가 ( 분석 )
Green Paintshop
CPU tools
 Booth 內 Air 의
재 순환을 통한
Energy 감소
 Robot
application
 Dry overspray
separation
 공기의 유량 조절
을 통한 감소
 Best measure
( 최적의 방안 )
 투자비 및 운영비
를 포함
 기획 단계에서의
CCU (Cut Cost
Unit) 의 검토를
통한 조기 결정
81

82.  생산 공정에서의 Energy 소모량 분석
공장 전체
도장 shop
Paint 공장
건물
8%
Assem bly
10%
Assem bly
20%
Paint
92%
Paint
45%
Paint
73%
PT/EC
11%
Assem bly
4%
Body
4%
Body
17%
Body
35%
Oven
23%
Booth/ 작업장
58%
82

83. 2. 전착
Ro Dip
Direction of
travel
Left
guiding rail
Right
guiding rail
Chain
guides
Dip
path
Rotating
carrier
Ta
nk
▲ 슬로 바키아 기아 자동차 :
dipping
전착 회전
83

84.  Rodip 장점
일반적 RoDipd 의 장점
 최소 공간의 사용으로 품질
의 최대화
RoDi
p
Tank width = 2700
mm
Tank volume = 46 m3
작업 공간의 감소로 인한 공장
공조 장치의 감소
Power+Fre
e,
Pendulum
Energy 보존 - RoDip
 Dipping volumes 의 최소화
 펌프 토출량 감소
Tank width = 3150
mm
Tank volume = 85
m3
 열손실 감소
Energy 감소 ( 보존 ) : 약 15%
*
* Basis dip tank volume
84

85. 3. 건로로 에너지 절감 씨스템
Supply air
Outside air
배기 (Exhaust air) 를 위한 Heat
recovery dryer
 상도 부스의 배기 (Exhaust air)
를 Heat recovery 에 공급
Exhaust air
 온도 전이를 통한 미온의 공기 생
성
Energy 감소 ( 보존 ): 약 20% *
* 배출되는 공기의 온도에 따름
85

86. ※
건조로 배기 용제 처리 방식 ( 탈취방식 비교 )
電着 OVEN
180 ℃
電着 OVEN
180 ℃
350℃
180
℃
170
℃
排
86
気
℃
排
170℃
気
250℃
外 20
気 ℃
処理風量
排気温度
排気負荷
処理温度
処理効率
電着 OVEN
180 ℃
外 20
気 ℃
180
℃
490
℃
700
℃
390
℃
180℃
排
115
気
℃
270
℃
350
℃
外 20
気 ℃
蓄熱式脱臭炉
直燃式脱臭炉
230 Nm3/ min
86℃
全負荷の14％
800℃
98%
触媒式脱臭炉
300 Nm3/ min
1 70℃
全負荷の50％
700℃
95%
230 Nm3/ min
11 5℃
全負荷の27％
350℃
95%

87. 4. 부쓰 에너지 절감 씨스템
Robot 구간의 공기 흐름 Simulation
공기 강하 0.2 m/s ( 최적 )
공기 강하의 최적화 :
Robot zone
0.25 m/s
0.3 m/s

Manual zone 의 0.5 m/s
자동화
0.45 m/s
Down draft : 0.45 m/s


Bell Bell Application
0.25 m/s
Down draft : 0.45 m/s
0.25 m/s

Energy conservation to 30% *
* Basis processing air
87

88. 1) 부쓰 에너지 절감 씨스템 - Eco DryScrubber -
Wet
separation
건물
PT/EC
11 %
Oven
100 % fresh air
8%
23 %
Eco DryScrubb
er
약 95% 까지 재순환
air
사용
Booths/
작업장
58 %
도장 공장에서의 Energy 소모량
Air Conditioning
100 % fresh air
High
Energy
사용량
Air Conditioning
5% fresh air
Low
Energy
사용량
88

89. 2) Eco DryScrubber - Technology
공기흐름에 의해
overspray 도료가
Filter module 로 이
동
( 석회석 저장조 )
석회석으로 싸인
overspray 가
Filter 표면에 점
착
89

90. 3)
External painting
4 - 4.5 m
New robot generation EcoRP E
 Booth
폭의 감소 :5.5 m 가 4 4.5 m 로 감소

순환 공기량의 감소
Energy 감소 ( 보존 ) 약 20 - 25% *
90

91. 4)
에너지 절감 – 미래 부쓰
미래의 기술
 현재의 기술
 Paint 도장의 전 자동화
 Booth size 의 최소화
 Bell Bell
Base coat 도장
 공기 강하 속도 감소
 새로이 개발된 Dry
separation 과 재순환 공
기
 장비와 건물 공조간의 조
화
 Heat recovery
Drying
separation
91

92. 5) 도장 부쓰 저 소음 세정기
Spin Pot
Ｂｏｏｔｈ내 소음
Level
85 dB 이상
구분
구분
25 년전 형
En ee rrg y ss a v iin g
En g y a v n g
금회 제안방식
품 질
품 질
환 경
환 경
보전성
보전성
○
○
◎
◎
◎
◎
Circular WW 형 세정기
Ｂｏｏｔｈ내 소음
Level
80 dB
∇ W.L. ∇ W.L.
내판
Orifice 조정
판
Orifice
Circular Box
외판
효 과 1. 저소음
80 dB 이하
2. 산수판 산수 Header
System 에 대응
분산식 Sludge 처리
3. 고집진효율
집진효율 98 ～ 99%
4. 고성능 신형 입형 Eliminator
수적량）
3 mg/m 3 （배기중
92

93. ※ 저 소음 장치 부쓰
給気 FAN
SILENCER
空調器
空調器
1500 H
消音板
排気 FAN
BOOTH 内
騒音
Y 型 CIRCULAR
LEVEL
85 dB
W型
CIRCULA
R
BOOTH 内
騒音
LEVEL
80 dB

94. 6) BOOTH 용제 처리 장치
RECYCLE ＋ ADMAT
空調機
OA
ASH
RECYCLE AIR
MANUAL
CLEAR
集合排気
CB 排気
AD 排気
原
GAS
二次熱交換器
濃縮 GAS
Ex
蒸気
Ｍ
Ｍ
DESORPTION FAN
Ｍ
Ｍ
Ｍ
25℃
FILTER UNIT
Paintmist
原 GAS
FAN
EXHAUST FAN
Paintmist
処理
GAS
INV
ADMAT
INCINERATOR FAN
CATABURN

95. 5. 전 처리 장치 초 진동 교반 장치
超振動攪拌原理


低周波振動 (37 ～ 43Hz) に
より
三次元乱流を発生させる。
INVERTER による振動周波数
制御

“ うちわ”の様に羽根が運動することで流動が発生します。
羽根は固有振動数で振動します。
処理時間の短縮
120 秒 ⇒ 90 秒
1.7kw 振動
MOTOR
W
L
振動羽根
(SPRING 鋼 )

96. ※ 전처리 장치 공정 비교
[ 施工事例ー 1 ] 全長 156 m
予備脱脂
S
脱脂
S
水洗 2
段
D
表調
D
S
D
化成
D
S
S
水洗 4
段
D
S
[ 施工事例 －２ ] 全長 143.5 m
予備脱脂
S
脱脂
D
水洗 2
段
S
表調
S
D
化成
D
S
S
水洗 4
段
D
S

97. ※ 라발 Separate 장치 ( 철분제거 ) : 원심분리
및 마그네트 ( 자력 ) 흡착 병용 ( 도요다 및
마즈다 설치 )
予備洗浄
16g/ 台
(80%)
Body 持込鉄粉
20g/ 台
0.01g/ 台
1.07
ppm
1.0
ppm
2.0m3/m
in
全量処理
PARALLEL
SEPARATO
R ( 마그네트
필터 )
η=80%
5.0
ppm
本脱脂
0.6g/ 台 (3%)
予備脱脂
3.2g/ 台
(16%)
捕集鉄粉排
出
PUMP
200l/min
捕集鉄粉排出
用
精密 CYCLON
η=95%
15.95g/ 台
10l/ 台
×0.034ppm
= 0.00034g/ 台
0.0043g/ 台
0.17
ppm
0.43
ppm
180l/min
0.2g/ 台
0.24
ppm
0.034
ppm
部分処理
（ MAGNET 他）
200l/min
脱脂槽 へ
脱脂槽 へ
탕세
탈지
화성
제 3 수세
제 6 수세
3.195g/
台
0.604g/
台
油分
離
철분량
20.3mg
29.3mg
2.8mg
1.8mg
2.4mg
Maintenance 빈도
1회/주
1 회 /3~4 개월
회 /6 개월
1 회 /2~3 주
1 회 /2~3 주
97

98. ※ 국내 협력 업체 제거 방법
▼ 사례 1: 하우징내 설
치
▼ 사례 2: 써브조 내 설
치
▼ 사례 3: 탱크 내 설치
쇳가루
이물
부착
98

99. 6. 전착 본조 순환 장치 개선
従来方式
新循環方式
50%
50%
10%
10%
80%
UF
UF
循環方式
循環回数
入槽 SLUDGE 消失 TEST
表面相対流速
表面泡
BODY 平行流
4 回 /Hr
소실도지 않고 상존
0.1 m/sec
泡の滞留無し
BODY 対向流
3.7 回/Hr
40sec 내에 소실됨
0.17 m/sec
泡の滞留無し

100. 7. 로버트의 가변 패턴 폭 조정
현행 패턴폭
Over spray
( Pattern size ： 400mm)
60%
over spray 감소
페인트 로스
절감
패턴 폭 조정
( Spray 패턴 폭 : 200500mm)
Over spray
30%
100

101. 8. 예방 보전 분석 씨스텝
ETHERNET
예방보전 System
PAINT SHOP
CCR
PC
TKS
TKS
TKS
RELATIONAL
DATA BASE
Maintenance
機器 List
수동측정 Data
PT
ED
ROBOT
COVEYOR
etc
각 PLC
101

102. 9. 가동 분석 씨스템
CCR （중앙감시장치）에 기록된 운전정보를 자동적으로 수집하여 대화형식으로 가동율을
떨어뜨린 원인기기나
고장내용을추적할 수 있다
설비가동분석 Sys t e m
CCR
CCR 의 Da t a Ba s e 에 저축된
운전 Da t a 를 자동 수집한다
ETHERNET
［
가동 상황 일람］
VI
STA ペイ ト ッ 稼働分析シス ム
ン ショ プ
テ
故障原因分析
本日の生産状況
対象期間
年
年
～
Data
Base
TKS
TKS
MELSE
MELSE
・
생산 정보
·설비, 장치의 운전 정지 정보
·고장 정보
MELSE
MELSE
TKS
U SB
R S-
U SB
U SB
R S-
U SB
R S-
R S-
R S-
PT
ED
ROBOT
COVEYOR
etc
각 PLC
［
분석 과정］
VI
STA ペイ ト ッ 稼働分析シス ム
ン ショ プ
テ
時
日 報 出 力
評価対象期間変更
分
一時停止（
作業遅れ等）
n分以 停止
度数
上度
時間
数
(分)
満量停止
停止
時間
(分)
度数
稼働率
生産
台数
1
停止度数分布
日 ～
年
対象期間
ア ダ ート
ン ーコ －装置別故障度数分類
対象期間
年
月
日 ～
年
月
月
年
月
日 ～
年
月
日
停止度数順
日
停止時間順
停止度数順
ア ダ ート フ ＿機器別故障度数分布
ン ーコ －リ ト
月
日
分
VI
STA ペイ ト ッ 稼働分析シス ム
ン ショ プ
テ
VI
STA ペイ ト ッ 稼働分析シス ム
ン ショ プ
テ
가동 정지의 요인을 Ga be l 로 특정할 수 있다.
年
時
［
분석 개시］
［
분석 결과］
対象期間
月
度数
前処理
電着
電着オーブ
ン
ｽ ﾄﾚｰ ｼﾞ
シーラ 内外板）
ー（
DOLLY→ OH LI
FT
PVC（ ン ーフ ア
ア ダ ロ
ー）
OH→ DOLLY LI
FT
シーラ ーブ
ーオ ン
中塗り ース
ブ
中塗り ーブ
オ ン
上塗り ース
ブ
上塗り ーブ
オ ン
ｲﾝｽ ﾍﾟ ｮﾝ ､ポリ
ｸｼ
ッ
シュ
ブ ッア ト
ラ ク ウ ､WAX
PBS
ペイ ト
ン ボディ
搬出
MELSE
U SB
日
停止(設備故障)
n分以 停止
上度
時間
数
(分)
運転時
間
(分)
工程名称
月
停止時間順
日
表示機器数
停止度数順
停止時間順
表示機器数
表示機器数
4
4
5
102

103. 10. 장치 운전 상태 감시
Damper 개
/폐
측정치
설정치
Fan 운전 /
정지
103

104. ※ Booth Air Balance
Ｔ２１
104

105. 11. 기기 상태 관리
Turbine 회전수 · 고
전압
토출량＝유량계와 설정치의 차이
를감시
・ Gear Pump 마모→교환 시기
・ 도료 조건 변동 ( 압력 · 점도 )
Set the measurement range.
Select the Robot.
Graph
塗装機器状態監視 of
Measure Data
Measure Data
Shaping Air ＝ 압력과 유량 감시
・ 전공 Regulator 노화
・ Tube 절단・휨 ( 굽음 )
XXX-
CCR0
and
Setting Data
Setting Data
105

106. 12. 도료 LEAK 검
지
도료 Leak 시
Tube 첨단부의 Sensor 가
도료에 의해 용출되어 검출
한다 .
XXX-
CCR0
106

107. 13. 고전압 Controller 에 의한 전류 관리
HV Controller TPS-200
과전류 , 전류 변화량 등
(OCR, di/dt), 그 외 이
상
이상 검출 전류의 80% 로
경보 출력 상승 요인 제거 지시
XXX-
CCR0
107

108. 14. 도료 미 도포
감지
도료 Valve 고장 시
Gear Pump 용 Servo Motor 의
전류치 이상 상승을 검출
※ 국내 P 사 : FLOW METER ( 도포 감지 씨스템 )
4개 → 건 2개 )
XXX-
CCR0
하도 1stage
하도 2stage
설치 예정
하도 1stage
( 건
108

109. 한 단계 더 도약
감사합니다
109