1. เรื่อง 1.2 การตรวจสอบด้วยน้ายาแทรกซึม
(Liquid Penetrant Testing : PT)
การตรวจสอบแบบไม่ทาลายสภาพ (Non Destructive Test)
หมายถึง การตรวจสอบสมบัติเฉพาะหรือการตรวจสอบสภาพของชิ้นงานด้วยกรรมวิธีต่างๆ ซึ่งเป็นการไม่ทาให้
ชิ้นงานที่ถูกตรวจสอบเกิดความเสียหาย ที่นิยมเรียกชื่อย่อว่า NDT โดยการตรวจสอบนามาใช้ประโยชน์ในด้านของการค้นหา
ข้อบกพร่องของชิ้นงานเพื่อเป็นการประกันคุณภาพของชิ้นงาน โดยมีกรรมวิธีในการตรวจสอบดังนี้
1.2 การตรวจสอบด้วยน้ายาแทรกซึม (Liquid Penetrant Testing )
มาตรฐานนี้ใช้สาหรับทดสอบงานเชื่อมของโครงเหล็กรูปพรรณด้วยสารแทรกซึมสาหรับงานเชื่อมที่เป็น
ส่วนประกอบของงานโครงเหล็กรูปพรรณที่มีภาคตัดกลวงหรือตันและท่อชนิดต่างๆ
วัตถุประสงค์ของการทดสอบนี้เพื่อทดสอบหาลักษณะบกพร่องใดๆ (Discontinuity) ที่ผิวและรอยบกพร่องใต้ผิวที่มี
รอยเปิดที่ผิว ในบริเวณรอยเชื่อมและบริเวณที่ได้รับผลกระทบ จากความร้อน (Heat Affected Zone) ซึ่งมีผลต่อความแข็งแรง
ของโครงสร้างที่รับภาระสถิตและภาระพลวัตทั้งความไม่สมบูรณ์ที่เกิดขึ้นในระหว่างการเชื่อมสร้าง การเชื่อมซ่อม รอย
บกพร่องที่เกิดขึ้นจากการใช้งานและการทดสอบเมื่อครบวาระมาตรฐานนี้ระบุเกณฑ์การพิจารณาการยอมรับความไม่ต่อเนื่อง
ของรอยเชื่อม
1.2.1. องค์ประกอบที่จาเป็นในการตรวจสอบแบบไม่ทาลายสภาพ
1. ตัวกลางหรือแหล่งพลังงานที่ใช้ตรวจสอบ
2. สภาพหรือสมบัติของชิ้นงานต้องเหมาะสมกับตัวกลางที่จะใช้ค้นหาจุดบกพร่องแต่ละชนิด
3. ตัวกลางมีความสามารถที่จะค้นหาการกระจายของจุดบกพร่อง
4. เทคนิคการบันทึกผล/แสดงผลจากการค้นหาจุดบกพร่องต้องเหมาะสมที่จะใช้ประเมินหรือแปลผล
5. ผู้ตรวจสอบต้องผ่านการอบรม สามารถแปลหรืออ่านผลการทดสอบได้
1.2.2. หลักการการตรวจสอบด้วยของแทรกซึม
1. ให้สารแทรกซึมบนผิวชิ้นงาน เพื่อให้เข้าไปในความไม่ต่อเนื่องที่เปิดสู่ผิว ด้วยปฏิกิริยาแบบ Capillary Action
โดยทิ้งเวลาไว้พักหนึ่ง เรียกว่า Dwell Time
2. ทาความสะอาดเอาสารแทรกซึมส่วนเกินออกแล้วลงสาร ดีเวลลอปเปอร์ (Developer) เพื่อดึงเอาสารแทรกซึมที่
อยู่ในความไม่ต่อเนื่องออกมา
3. ไม่สามารถทดสอบกับวัสดุที่ผิวเป็นรูพรุนได้ เพราะไม่สามารถจะตีความและประเมินผลได้

2. รูปที่ 1.2-1 แสดงหลักการการตรวจสอบด้วยของแทรกซึม
ที่มา : Qualitech co., Ltd
1.2.3. วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบด้วยของแทรกซึม
เป็นการทดสอบแบบไม่ทาลายสภาพ ใช้หาจุดบกพร่องบนพื้นผิว (Surface Method) ชิ้นงาน ที่เป็นโลหะ และอโลหะ
ได้ทุกชนิด ยกเว้นเนื้อวัสดุงานที่มีลักษณะผิวหยาบ พรุน ดูดซึมของเหลวง่ายเพื่อใช้ค้นหาความไม่ต่อเนื่องหรือจุดบกพร่อง
ชนิดรูพรุน (Porosity) และรอยร้าว (Cracks) บริเวณผิวหน้าแนวเชื่อมและบริเวณผลกระทบร้อนจากการเชื่อม ที่ไม่สามารถ
มองเห็นด้วยตาเปล่าตามปกติได้
มาตรฐานที่ใช้ในการตรวจสอบ
- มาตรฐาน ASTM International ASTM E165: Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination
- มาตรฐาน EN ISO 3452-2: Non-destructive testing - - Penetrant testing - - Part 2: Testing of Penetrant materials
- มาตรฐาน International Organization for Standardization EN ISO 3452-3: Non-Destructive Testing-Penetrant
Testing – Part 3: Reference Test Blocks
- มาตรฐาน Japanese Industrial Standards JIS Z 2343-3:2001 Non-destructive testing – Penetrant testing – Part3:
Reference test blocks
1.2.4. การตรวจสอบด้วยสารแทรกซึมงานเชื่อม
วิธีการตรวจสอบด้วยสารแทรกซึมสาหรับรอยเชื่อมในงานเชื่อมแบ่งได้ดังนี้
1. เหล็กโครงสร้างที่ระบุค่าหน่วยแรงดึงลากขั้นต่าไม่เกินกว่า 690 เมกาปาสกาล (7,036 กิโลกรัมแรงต่อตาราง
เซนติเมตร)
2. เหล็กโครงสร้างต้องมีความหนาตั้งแต่ 3 มิลลิเมตร ขึ้นไป
3. ไม่ใช้กับระบบท่อและถังที่มีความดัน
4. มาตรฐานนี้จะใช้กับการทดสอบแบบรอยเชื่อมโครงเหล็กรูปพรรณด้วยสารแทรกซึมแบบมองเห็นด้วยแสงสว่าง
(Visible Penetrant) ที่สามารถมองเห็นภายใต้แสงปกติ หรือแบบเรืองแสง (Fluorescent Penetrant) ที่สามารถมองเห็นภายใต้
แสงแบล็คไลท์ (Black Light)
5. มาตรฐานนี้ใช้หน่วย SI (International System Units) เป็นหลักและมีหน่วยเมตริกกากับในวงเล็บต่อท้าย โดยการ
แปลงหน่วยของแรงใช้ 1 กิโลกรัมแรงเท่ากับ 9.806 นิวตัน

3. การเชื่อม (Weld) หมายถึง การประสานให้ชิ้นส่วนโลหะหลอมรวมเป็นเนื้อเดียวกันบริเวณรอยต่อชิ้นงานที่ต้องการ
ให้ประสานติดกัน
การทดสอบด้วยการแทรกซึม (Liquid Penetrant Testing) หมายถึง การใช้สารแทรกซึม
หารอยบกพร่องจากผิวของรอยเชื่อม หรือผิวของชิ้นงาน สารแทรกซึม (Liquid Penetrant) จะแทรกซึมเข้าไปในรอยบกพร่อง
ที่เป็นโพรงช่องว่างของเนื้อโลหะที่ทาการทดสอบ โดยอาศัยหลักการของการแทรกซึมเข้าช่องว่างขนาดเล็ก (Capillary
Action) ความสามารถของการแทรกซึมจะขึ้นอยู่กับความตึงผิว ความหนืด และความสามารถในการเปียกผิวชิ้นงาน (Wetting
Ability) ของการแทรกซึมนั้น เมื่อขจัดสารแทรกซึมส่วนเกินที่อยู่ตามผิวภายนอกชิ้นงานออกแล้วใช้สารดูดซับสารแทรกซึม
ที่ตกค้างภายในรอยบกพร่องออกมา จะทาให้สามารถทดสอบพบรอยบกพร่องที่มีอยู่ได้
ความไม่ต่อเนื่อง (Discontinuity) หมายถึง ความไม่ต่อเนื่องของเนื้อวัสดุ เช่น การขาดความต่อเนื่องทางเชิงกล หรือ
เชิงโลหะวิทยา หรือ เชิงกายภาพ เป็นต้น ความไม่ต่อเนื่องของวัสดุอาจไม่ใช่รอยบกพร่องก็ได้ขึ้นอยู่เกณฑ์การยอมรับที่
กาหนดตามมาตรฐานนี้
โครงสร้างเหล็ก (Steel Structure) หมายถึง โครงสร้างที่ประกอบจากเหล็กรูปพรรณที่มีภาคตัดกลวงหรือตัน ท่อที่มี
หน่วยแรงครากไม่เกิน 690 เมกาปาสกาล (7036 กิโลกรัมแรงต่อตารางเซนติเมตร) และมีความหนาในทุกส่วนภาคตัด ไม่น้อย
กว่า 3 มิลลิเมตร
บริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (Heat Affected Zone) หมายถึง บริเวณข้างรอยเชื่อมที่ได้รับผลกระทบจาก
ความร้อนของรอยเชื่อมจากการนาความร้อน อาจทาให้โครงสร้างและสมบัติของวัสดุที่เชื่อมตรงบริเวณนั้นเปลี่ยนแปลง
รอยบกพร่อง (Defect) หมายถึง สิ่งผิดปกติที่เกิดขึ้นกับรอยเชื่อมหรือบริเวณรอบๆ แนวเชื่อมที่ไม่สามารถยอมรับได้
ซึ่งอาจมีผลต่อความมั่นคง แข็งแรงหรือความปลอดภัยในการใช้งานไม่รวมถึงรอยบกพร่องทางโลหะวิทยาและรอยบกพร่อง
ทางมิติ
รอยบ่งชี้ (Indicator) หมายถึง สิ่งที่ปรากฏจากรอยบกพร่องเป็นรูปร่างต่างๆ เช่น เป็นเส้นยาว หรือรูปร่างกลม
รอยบ่งชี้แปลกปลอม (False Indication) หมายถึง สิ่งที่ปรากฏซึ่งไม่ใช่ข้อบกพร่องจริงโดยอาจเกิดจากสาเหตุอื่นๆ
เช่น สนิม ความสกปรก สะเก็ดสนิมของเหล็ก สแลกเชื่อม ฯลฯ ที่ทาให้เห็นเหมือนข้อบกพร่อง
1.2.5. เครื่องมือทดสอบและวัสดุสิ้นเปลือง
ชุดน้ายาทดสอบด้วยสารแทรกซึมสาหรับใช้ในทดสอบเป็นจุดหรือเฉพาะตาแหน่งแบบกระป๋ องฉีด (Spray Can)
ประกอบด้วย
รูปที่ 1.2-2 แสดงลักษณะกระป๋ องอุปกรณ์ (เทคนิคแบบ 3 กระป๋ องเท่านั้น)

4. คลีนเนอร์ (Cleaner) หมายถึง สารละลายที่ใช้สาหรับการทาความสะอาดผิวชิ้นงานก่อนจะทาการทดสอบด้วยสาร
แทรกซึม
ริมูฟเวอร์ (Remover) หมายถึง ตัวทาละลายที่ใช้สาหรับกาจัดสารแทรกซึมส่วนเกินออกจากผิวหน้าชิ้นงานทดสอบ
รูปที่ 1.2-3 แสดงลักษณะกระป๋ องน้ายาทาความสะอาดคลีนเนอร์ (Cleaner) ริมูฟเวอร์ (Remover)
เพนิแทรนต์ (Penetrant) หมายถึง สารแทรกซึมที่ใช้สาหรับแทรกซึมเข้าไปในรอยบกพร่องต่างๆ ต้องมีสมบัติ
ดังต่อไปนี้ เพนิแทรนต์ (Penetrant) ต้องสามารถกาจัดออกได้ด้วยตัวทาละลาย (Solvent) เพนิแทรนต์ (Penetrant) อาจใช้เป็น
แบบมองเห็นด้วยแสงสว่าง (Visible Penetrant) หรือแบบเรืองแสง (Fluorescent Penetrant)
รูปที่ 1.2-4 แสดงลักษณะกระป๋ องสารแทรกซึม เพนิแทรนต์ (Penetrant)
ดีเวลลอปเปอร์ (Developer) หมายถึง สารที่ใช้สาหรับดูดซึมเพนิแทรนต์ (Penetrant) ออกจากข้อบกพร่องต่างๆ
ออกมาที่ผิวชิ้นงานมีสมบัติแขวนลอยอยู่ในตัวทาละลายที่ไม่มีส่วนผสมของน้า (No aqueous Wet Developer)

5. รูปที่ 1.2-5 แสดงลักษณะกระป๋ องดีเวลลอปเปอร์ (Developer)
ชุดน้ายาต้องมีสมบัติเป็นไปตามมาตรฐาน ASTM E165 หรือ EN ISO 3452-2 หรือมาตรฐานแห่งชาติอื่นที่เทียบเท่า
ชุดน้ายาต้องผลิตจากผู้ผลิตเดียวกัน และสามารถใช้ร่วมกันได้อย่างมีประสิทธิภาพ ต้องจัดเก็บในสถานที่เหมาะสมตาม
คาแนะนาของผู้ผลิต เพนิแทรนต์ (Penetrant) แบบเรืองแสง (Fluorescent) อาจเสียสมบัติการเรืองแสงถ้าเก็บอยู่ในที่ร้อนเป็น
เวลานาน เศษผ้า สีขาวสามารถดูดซับน้ายาทดสอบได้ดี ไม่เป็นขุย หรือขนเพื่อใช้สาหรับเช็ดทาความสะอาดผิวหน้าชิ้นงาน
และกาจัดสารแทรกซึมส่วนเกินออกจากผิวหน้า
เครื่องกาเนิดแสงแบล็กไลท์ (Black Light) ซึ่งหลอดกาเนิดแสงเป็นชนิดใดก็ได้โดยความยาวคลื่นแสงอยู่ในช่วง 320
ถึง 380 นาโนเมตร และสามารถให้ความเข้มการส่องสว่างไม่ต่ากว่า 1000 ไมโครวัตต์ต่อตารางเซนติเมตร
รูปที่ 1.2-6 แสดงลักษณะเครื่องกาเนิดแสงแบล็กไลท์ (Black Light)

6. 1.2.6. การปฏิบัติการตรวจสอบ
ผู้ทดสอบต้องระมัดระวังอันตรายจากการใช้สารแทรกซึม เช่น การสัมผัส การสูดหายใจการติดไฟ เป็นต้น และการ
จัดเตรียมเครื่องป้ องกันอันตรายที่จาเป็นและเหมาะสม การปฏิบัติการทดสอบให้ดาเนินการดังนี้
1. การเตรียมผิวชิ้นงานทดสอบ
2. โดยปกติการทดสอบที่ผิวงานหลังการเชื่อมเสร็จ (As Weld) จะให้ผลดี แต่อาจต้องขัดผิว หรือตกแต่งผิวงานกรณี
ที่ผิวงานมีสิ่งที่ทาให้เกิดรอยบ่งชี้แปลกปลอม
3. กรณีผิวชิ้นงานบริเวณที่จะทดสอบมีการกัดกร่อนเนื่องจากสนิมต้องขจัดสนิมออกให้หมดจนถึงเนื้อโลหะอาจใช้
วิธีการขัด บริเวณงานเชื่อมและบริเวณที่ได้รับอิทธิพลเนื่องจาก ความร้อน หรือห่างจากขอบงานเชื่อมอย่างน้อย 25 มิลลิเมตร
ต้องแห้งปราศจากสิ่งสกปรก เช่น คราบน้ามัน จารบี เศษผ้าเม็ดโลหะกระเด็น สแลกเชื่อม สี หรือสิ่งอื่นๆ ที่ไม่พึงประสงค์ที่
อาจปิดรอยเปิด ของข้อบกพร่องได้
4. ชนิดของสารทาความสะอาดสามารถใช้ผงซักฟอก ตัวทาละลายธรรมชาติ สารละลายกาจัดสเกล และน้ายาลอกสี
5. การเตรียมผิวต้องระวังมิให้เศษผ้าต่างๆ เข้าไปอุดตันในข้อบกพร่องหรือมิให้ใช้กระบวนการทางกลที่จะทาให้
ปากของข้อบกพร่องเสียรูปจนปิดข้อบกพร่องนั้นไป
1.2.7. ขั้นตอนการตรวจสอบ
1. ทาความสะอาดเบื้องต้นตามขั้นตอนการเตรียมผิวของชิ้นงานทดสอบในข้อ
2. ผิวของชิ้นงานทดสอบต้องแห้งและมีอุณหภูมิระหว่าง 10 ถึง 52 องศาเซลเซียส ในกรณีที่อุณหภูมิของชิ้นงาน
ทดสอบไม่อยู่ในช่วงดังกล่าว ให้ใช้แท่งปรับเทียบมาตรฐาน ทาการสอบเทียบคุณภาพของชุดน้ายาที่ใช้ในการทดสอบและ
กระบวนการทดสอบ
3. ถ้าใช้เพนิแทรนต์ (Penetrant) แบบมองเห็นด้วยแสงสว่าง ต้องทดสอบในบริเวณที่มีความสว่างของแสงอย่างน้อย
1000 ลักซ์ (100 ฟุต-แคนเดลา) บนพื้นผิวทดสอบ
4. ถ้าใช้เพนิแทรนต์แบบเรืองแสงในการทดสอบ ต้องทดสอบในบริเวณที่มืดภายใต้แสงแบล็กไลท์ (Black Light) ผู้
ทดสอบต้องอยู่ในบริเวณที่มืดอย่างน้อย 5 นาที ก่อนทดสอบเพื่อให้สายตาคุ้นเคยกับความมืด โคมแบล็กไลท์ (Black Light)
ที่ใช้ต้องเปิดทิ้งไว้อย่างน้อย 5 นาที และต้องวัดความเข้มส่องสว่างของแสงได้ไม่ต่ากว่า 1000 ไมโครวัตต์ต่อตารางเซนติเมตร
บนผิวทดสอบ โดยต้องตรวจวัดทุกๆ 8 ชั่วโมง หรือเมื่อเปลี่ยนสถานที่ทดสอบและเปลี่ยนหลอดไฟ
5. พ่นคลีนเนอร์ (Cleaner) บนผิวชิ้นงานบริเวณที่จะทดสอบเพื่อชะล้างสิ่งสกปรกออกจนผิวบริเวณนั้นสะอาดและ
ปล่อยให้คลีนเนอร์ (Cleaner) ระเหยจนแห้ง
6. พ่นเพนิแทรนต์ (Penetrant) ลงบนผิวชิ้นงานบริเวณที่จะทดสอบ ควรระวังการไหลของสารแทรกซึมที่อาจเกิด
จากผิวชิ้นงานไม่ได้ระนาบหรือเป็นสันนูนซึ่งอาจมีผลให้บางบริเวณได้รับเพนิแทรนต์ (Penetrant) ไม่เพียงพอ ในกรณีนี้ควร
พ่นเพนิแทรนต์ (Penetrant) เพิ่มเติมตามความจาเป็น หลังจากพ่นเพนิแทรนต์ (Penetrant) เสร็จให้ปล่อยทิ้งไว้อย่างน้อย 5
นาที หรือมากกว่า ตามแต่ชนิดของข้อบกพร่องและข้อแนะนาของบริษัทผู้ผลิตสารแทรกซึมหรือตามระเบียบปฏิบัติงานที่
ต้องการทดสอบ
7. ใช้เศษผ้าเช็ดเพนิแทรนต์ (Penetrant) ส่วนเกินที่ติดอยู่บนผิวชิ้นงานออกจนหมดจนเหลือเฉพาะส่วนที่เป็นคราบที่
ไม่สามารถเช็ดออกได้ (ในทางปฏิบัติคือไม่มีสีของสารแทรกซึมติดอยู่ที่เศษผ้าสาหรับสารแทรกซึมแบบมองเห็นได้ด้วยแสง
สว่าง)

7. 8. พ่นริมูฟเวอร์ (Remover) ลงบนเศษผ้าและเช็ดบนชิ้นงานอย่างระมัดระวังเพื่อกาจัดเพนิแทรนต์ (Penetrant)
ส่วนเกินที่ติดอยู่บนผิวชิ้นงานทดสอบออก สังเกตสีหรือการเรืองแสงของเพนิแทรนต์ (Penetrant) ว่าเช็ดออกหมดหรือไม่
ระวังไม่ให้เช็ดผิวชิ้นงานมากเกินไปเพราะอาจทาให้เพนิแทรนต์ (Penetrant) ที่อยู่ในข้อบกพร่องหลุดออกมาด้วย และห้าม
พ่นริมูฟเวอร์ (Remover) ลงบนผิวชิ้นงานโดยตรง
9. ภายหลังเช็ดชิ้นงานให้สะอาดแล้วให้พ่นดีเวลลอปเปอร์ (Developer) ลงบนชิ้นงานอย่างระมัดระวัง โดยต้องทา
ให้ดีเวลลอปเปอร์ (Developer) กระจายตัวอย่างสม่าเสมอและมีลักษณะเป็นแผ่นฟิล์มบางบนชิ้นงาน การพ่นดีเวลลอปเปอร์
(Developer) หนาเกินไปอาจทาให้ไม่สามารถทดสอบหาข้อบกพร่องขนาดเล็กได้และถ้าชิ้นงานไม่สะอาดเพียงพอ พื้นผิวของ
ดีเวลลอปเปอร์ (Developer) จะเป็นสีชมพูอ่อนซึ่งทาให้การแปลผลยากขึ้น
10. เมื่อดีเวลลอปเปอร์ (Developer) แห้งให้สังเกตการเปลี่ยนสี หรือการเรืองแสงของดีเวลลอปเปอร์ (Developer) ที่
เกิดจากการดูดซับเพนิแทรนต์ (Penetrant) ออกจากข้อบกพร่อง และพิจารณารอยบ่งชี้ที่เกิดขึ้นว่าเกิดจากข้อบกพร่องจริงหรือ
เป็นรอยบ่งชี้แปลกปลอม โดยควรสังเกตจุดเริ่มต้นและการเกิดภาพของรอยบ่งชี้เพื่อประกอบการพิจารณาว่ารอยบ่งชี้ที่ตรวจ
พบเป็นรอยบ่งชี้ชนิดใด การแปลผลการทดสอบให้กระทาภายหลังพ่นดีเวลลอปเปอร์ (Developer) อย่างน้อย 7 นาที และไม่
เกิน 60 นาที
11. การทาความสะอาดภายหลังการทดสอบจะกระทาหลังจากการประเมินและทาเอกสารเสร็จสิ้นโดยใช้
กระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดความเสียหายต่อชิ้นส่วนของชิ้นงานทดสอบ
รูปที่ 1.2-7 แสดงการทาความสะอาดก่อนการทดสอบ
รูปที่ 1.2-8 แสดงการพ่นสารคลีนเนอร์ (Cleaner) /ริมูฟเวอร์ (Remover)
ระยะห่าง 2 นิ้ว

8. รูปที่ 1.2-9 แสดงการพ่นสารแทรกซึมเพนิแทรนต์ (Penetrant)
ข้อเสนอแนะ
- พ่นคลีนเนอร์ (Cleaner) บนผิวชิ้นงานบริเวณที่จะทดสอบควรมีระยะห่างระหว่างหัวฉีดกับชิ้นงานประมาณ 2 นิ้ว
- พ่นเพนิแทรนต์ (Penetrant) ลงบนผิวชิ้นงานบริเวณที่จะทดสอบ ควรมีระยะห่างระหว่างหัวฉีดกับชิ้นงานประมาณ 3
นิ้ว
- การพ่นดีเวลลอปเปอร์ (Developer)ลงบนผิวชิ้นงานบริเวณที่จะทดสอบ ควรมีระยะห่างระหว่างหัวฉีดกับชิ้นงาน
ประมาณ 12 นิ้ว(1ฟุต)
-
รูปที่ 1.2-10 แสดงการกาจัดสารแทรกซึม เพนิแทรนต์ (Penetrant) ออก
ระยะห่าง 3 นิ้ว

9. รูปที่ 1.2-11 แสดงการพ่นหรือทาดีเวลลอปเปอร์ (Developer)
รูปที่ 1.2-12 แสดงการตีความและประเมินผล
รูปที่ 1.2-13 แสดงการล้างทาความสะอาดชิ้นงานหลังการทดสอบ
รูปที่ 1.2-14 แสดงหลังจากทาการทดสอบเสร็จแล้ว ต้องทาความสะอาดชิ้นงานเสมอ
ระยะห่างประมาณ
12 นิ้ว (1ฟุต)