1. เรื่อง 1.1 การตรวจสอบด้วยสายตา
(Visual Inspection : VT)
การตรวจสอบแบบไม่ทาลายสภาพ (Non Destructive Test)
หมายถึง การตรวจสอบสมบัติเฉพาะ หรือการตรวจสอบสภาพของชิ้นงานด้วยกรรมวิธีต่างๆ ซึ่งเป็นการไม่ทาให้
ชิ้นงานที่ถูกตรวจสอบเกิดความเสียหาย ที่นิยมเรียกชื่อย่อว่า NDT โดยการตรวจสอบนามาใช้ประโยชน์ในด้านของการค้นหา
ข้อบกพร่องของชิ้นงานเพื่อเป็นการประกันคุณภาพของชิ้นงาน โดยมีกรรมวิธีในการตรวจสอบ ดังนี้
1.1. การตรวจสอบด้วยสายตา (Visual Inspection : VT)
หมายถึง วิธีการตรวจสอบโดยไม่ทาลายเพื่อหาข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นด้วยสายตามาตรฐานวิธีการตรวจสอบนี้ใช้
สาหรับการตรวจสอบงานเชื่อมโลหะแบบต่างๆ หลอมเหลวของส่วนประกอบงานโครงสร้างเหล็กทั้งในโรงงานและ
ภายนอกโรงงาน ได้แก่ งานเชื่อมของรอยต่อชิ้นงานต่างๆ เช่น ต่อชน ต่อเกย รอยเชื่อมฟิลเลตฯลฯ รอยเชื่อมของชิ้นส่วน
ต่างๆ ที่เป็นแผ่นและท่อของโครงสร้างเหล็ก
1.1.1. วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบ
การตรวจสอบงานเชื่อมนั้น จุดประสงค์เพื่อตรวจสอบเรื่องความปลอดภัยและความคงทนถาวรของผลิตภัณฑ์ โดยมี
หน่วยงานของภาครัฐและเอกชนเป็นผู้กาหนดมาตรฐานการตรวจสอบ โดยมีวัตถุประสงค์ในการตรวจสอบ ดังนี้
1. ลดต้นทุนการผลิต โดยการตรวจสอบคุณภาพของวัสดุก่อนที่จะนามาผลิต ตรวจสอบขั้นตอนก่อนเตรียมงาน
ขั้นตอนการปฏิบัติงาน และขั้นตอนการผลิต จะทาให้งานเสียน้อยลงเป็นการลดต้นทุนได้
2. เป็นการประเมินคุณภาพของผลิตภัณฑ์ของงานเชื่อมว่ามีคุณภาพระดับใด ซึ่งจะทาให้เกิดการปรับปรุง
กระบวนการผลิตให้ดีขึ้นต่อไป
3. เป็นการประกันคุณภาพและรับรองคุณภาพของผลิตภัณฑ์งานเชื่อมโลหะ
4. เพื่อความปลอดภัยของผู้บริโภคที่นาผลิตภัณฑ์งานเชื่อมโลหะไปใช้
การเชื่อมโลหะเป็นการเชื่อมในรูปประกอบงาน โดยเฉพาะงานอุตสาหกรรมและงานก่อสร้างต่างๆ เมื่อมีการเชื่อม
จาเป็นต้องมีการตรวจสอบควบคู่กันไปเสมอ เพื่อควบคุมคุณภาพของงานเชื่อมโลหะ ตรวจสอบงานเชื่อมจึงมีความสาคัญไม่
น้อยกว่างานเชื่อมโลหะเลย การผลิตหรือการสร้างผลิตภัณฑ์เพื่อการใช้งานจะต้องจัดทาให้สมบูรณ์และถูกต้องตามมาตรฐาน
แต่ในสภาพความเป็นจริงสามารถเกิดข้อบกพร่องขึ้นได้จากส่วนต่างๆ ดังนี้
1. ความบกพร่องของวัสดุที่นามาใช้งาน เช่น การรีด การหล่อ
2. ความบกพร่องจากการผลิต เช่น การเชื่อม
3. ความบกพร่องหลังการใช้งาน
ดังนั้น การตรวจสอบงานเชื่อมจึงมีจุดมุ่งหมายเฉพาะ คือ การพิสูจน์คุณภาพของงานเชื่อมให้มีความเหมาะสมต่อการ
ใช้งาน และพิสูจน์ความบกพร่องของงานเชื่อม โดยผู้ตรวจสอบงานเชื่อมที่ทาหน้าที่ตรวจสอบวัสดุ อุปกรณ์ การปฏิบัติ และ
ผลผลิต

2. มาตรฐานที่ใช้กาหนดขอบเขตการยอมรับการตรวจสอบด้วยสายตา
- มาตรฐานมาตรสากล ISO 5817 กาหนดขอบเขตยอมรับการทดสอบช่างเชื่อมเหล็กกล้า
ISO 10042 ใช้กาหนดขอบเขตยอมรับการทดสอบช่างเชื่อมอลูมิเนียมและอลูมิเนียมผสม
- มาตรฐาน AWS D1.1 Section 6 Part C งานเชื่อมโครงสร้างเหล็ก
- มาตรฐาน ASME Section IX Article 28 งานเชื่อมหม้อน้าและถังความดัน
(Boiler & Pressure Vessel)
- มาตรฐาน API 1104 Section 6 นิยมใช้ในงานเชื่อมท่อน้ามัน เป็นต้น
1.1.2. คุณลักษณะของผู้ตรวจสอบงานเชื่อม
ผู้ตรวจสอบงานเชื่อมต้องเป็นบุคคลที่มีคุณลักษณะพื้นฐาน ซึ่งต้องได้รับการกลั่นกรองอย่างดีเพื่อการปฏิบัติงาน
ตรวจสอบงานเชื่อมได้อย่างเชี่ยวชาญและรอบคอบ คุณลักษณะที่สาคัญมีดังต่อไปนี้
1. ความรู้ด้านแบบงานและข้อกาหนด ผู้ตรวจสอบงานเชื่อมต้องสร้างความคุ้นเคยกับแบบงานวิศวกรรม และ
สามารถแปลความหมายของข้อกาหนดได้โดยต้องสามารถอ่านและเข้าใจความหมายของงานพิมพ์เขียว และแบบงานเชื่อม
รวมทั้งสัญลักษณ์และความหมายของการตรวจสอบด้วยวิธีไม่ทาลาย ในกรณีที่การกาหนดรายละเอียดเกี่ยวกับงานเชื่อมใน
แบบงานหรือข้อกาหนดเป็นเพียงย่อๆ ผู้ตรวจสอบงานเชื่อมต้องทราบว่าจะสามารถหาข้อมูลเพิ่มเติมได้จากแหล่งไหนบ้าง
2. ความรู้ด้านงานเชื่อม ผู้ตรวจสอบงานเชื่อมต้องมีความรู้เพียงพอเกี่ยวกับกระบวนการเชื่อม ทาให้ทราบได้ว่า
บริเวณไหนบ้างที่สามารถเกิดลักษณะบกพร่องขึ้นได้เพื่อการกาหนดตาแหน่งและบริเวณที่ควรพิจารณาเป็นพิเศษ นอกจากนี้
ยังต้องคุ้นเคยเกี่ยวกับการปฏิบัติการเชื่อมเพื่อจะได้ทราบข้อจากัดของผู้ควบคุมการเชื่อมและผู้ปฏิบัติการเชื่อม ที่จะต้อง
ดาเนินการตามรายละเอียดของการปฏิบัติการเชื่อม
3. ความรู้ด้านการทดสอบ กรรมวิธีและการทดสอบงานเชื่อมมีด้วยกันหลายวิธี โดยลักษณะการใช้งานเพื่อพิสูจน์
ทราบคุณภาพของผลงานเชื่อมตามมาตรฐานกาหนด และเนื่องจากกรรมวิธีการทดสอบแต่ละวิธีต่างก็มีข้อจากัดและวิธีการ
วิเคราะห์ผลการทดสอบที่แตกต่างกันไปผู้ตรวจสอบงานเชื่อมจึงต้องมีความรู้และความเข้าใจอย่างถ่องแท้
4. ความสามารถด้านการบันทึกข้อมูล การบันทึกข้อมูลเกี่ยวกับการตรวจสอบของผู้ตรวจสอบงานเชื่อมต้องมี
ขอบเขตและปริมาณที่สมบูรณ์เพียงพอสาหรับการตัดสินผลการตรวจสอบได้อย่างถูกต้อง ข้อควรจากัดสาหรับการบันทึก
ข้อมูล คือ นอกจากข้อมูลเกี่ยวกับผลการทดสอบและตรวจสอบ ยังรวมถึงข้อมูลเกี่ยวกับกรรมวิธีการเชื่อม คุณสมบัติของ
กระบวนการเชื่อม การควบคุมวัสดุเชื่อม เป็นต้น
การเขียนรายงานผลการตรวจสอบต้องรัดกุม กะทัดรัด และมีความสมบูรณ์เพียงพอที่จะสามารถทาความเข้าใจได้ง่าย
5. สภาพร่างกายที่ดี เนื่องจากการตรวจสอบในสภาพงานจริง ต้องประสบกับความยุ่งยากในการปฏิบัติงาน ได้แก่
การทางานในที่สูง การปีนป่าย การมุด หรือการคลาน เป็นต้น รวมทั้งการตรวจสอบต้องกระทาตั้งแต่ก่อนการเชื่อม ระหว่าง
การเชื่อม และภายหลังการเชื่อม ดังนั้น ผู้ตรวจสอบจึงต้องมีสภาพร่างกายที่ดี เพื่อให้สามารถทางานดังกล่าวได้
6. สภาพสายตาดี ผู้ตรวจสอบงานเชื่อมจาเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องใช้สายตาในการเพ่งพิจารณา โดยเฉพาะในจุด
รายละเอียดต่างๆ ซึ่งมีขนาดเล็กๆ เช่น การอ่านฟิล์มถ่ายภาพด้วยรังสี หรือการตรวจหาข้อบกพร่องต่างๆ ในแต่ละกรรมวิธี
การตรวจสอบ ซึ่งต้องใช้สายตาเป็นพื้นฐาน เป็นต้น ดังนั้นจึงมีกาหนดเกี่ยวกับสภาพสายตา
7. การศึกษาด้านวิศวกรรมและโลหะวิทยา ความรู้พื้นฐานทางด้านวิศวกรรม และ โลหะวิทยาเป็นส่วนสาคัญที่
สนับสนุนการทางานด้านการตรวจสอบงานเชื่อม สาหรับแนวทางในการเสริมความรู้ทางด้านนี้คือ การศึกษาซึ่งได้จากการ
อบรมจากสถานศึกษาหรือประสบการณ์

3. 8. ประสบการณ์ด้านการตรวจสอบ ทัศนคติและความคิดเห็นของผู้ตรวจสอบที่ดี สามารถเรียนรู้ได้จาก
ประสบการณ์ในการทางานด้วยการตรวจสอบ ตัวอย่างเช่น ประสบการณ์การตรวจสอบโลหะชิ้นงานเป็นส่วนช่วยสนับสนุน
ต่อการตรวจสอบเนื้อโลหะเชื่อมเป็นอย่างมาก เป็นต้น วิธีการเรียนรู้จากประสบการณ์ คือ การสังเกตพฤติกรรมจากผู้
ตรวจสอบงานเชื่อมที่มีประสบการณ์สูง เพื่อนามาพัฒนาวิถีทางในการคิดและการทางานต่อไป
9. ประสบการณ์ด้านการเชื่อม โดยแท้จริงแล้วประสบการณ์ด้านการเชื่อมในลักษณะปฏิบัติการไม่ได้เป็นสิ่งสาคัญ
สาหรับผู้ตรวจสอบงานเชื่อมโดยตรง ความหมายของประสบการณ์ด้านการเชื่อมในที่นี้ หมายถึง ความรู้เกี่ยวกับงานเชื่อม
และข้อคิดเห็นที่น่าเชื่อถือได้สาหรับการแก้ไขหลังจากการตัดสินผลที่ปฏิเสธการใช้งาน
10. การวางตัว ลักษณะการวางตัวที่ดี ส่วนสาคัญที่สามารถกาหนดความสาเร็จ หรือความล้มเหลวได้ สาหรับ
ความสาเร็จที่เกิดขึ้นมีส่วนประกอบที่สาคัญจากความร่วมมือในทุกระดับชั้นในการตัดสินผลการตรวจสอบ ต้องตั้งมั่นอยู่บน
หลักการของความยุติธรรม และได้รับความเห็นพ้องจากทุกฝ่าย
1.1.3. หลักเกณฑ์ในการพิจารณาคุณลักษณะพื้นฐานของผู้ตรวจสอบงานเชื่อม
ในการพิจารณาคุณลักษณะพื้นฐานของผู้ตรวจสอบงานเชื่อมมีเกณฑ์ 4 ประการ ดังนี้
1. เงื่อนไขสภาพร่างกาย (Physical Condition) ประกอบด้วย
(1) สายตาดี-ตาไม่บอดสี สามารถมองเห็นรายละเอียดจุดเล็กๆ ในโครงสร้างจุลภาคหรือมหาภาคสามารถอ่าน
ฟิล์มภาพถ่ายรังสี และการตรวจสอบสายตาได้ เป็นต้น
(2) ความสามารถทางเทคนิค อย่างน้อยต้องผ่านการทดสอบรับรองความสามารถเป็นผู้ตรวจสอบระดับ 1 หรือ
ระดับ 2 หรือระดับ 3 และต้องมีพื้นฐานในการตัดสินใจโดยดูรูปร่างแนวเชื่อมด้วยสายตา เปรียบเทียบการยอมรับกับ
มาตรฐานที่กาหนด
2. ด้านเทคนิค (Technical) ประกอบด้วย
(1) การอ่านหรือแปลผลจากแบบ รายละเอียดข้อกาหนดของงานและมาตรฐานที่กาหนด
(2) ประสบการณ์การตรวจสอบและปฏิบัติงานตามรายละเอียดของข้อกาหนดตามมาตรฐานต่างๆ
(3) ความรู้เกี่ยวกับงานเชื่อมจะช่วยให้สามารถทานายแนวโน้มในการเกิดจุดบกพร่องและทราบชนิดของ
จุดบกพร่องได้ดีขึ้น
(4) ความรู้เกี่ยวกับวิธีการตรวจสอบทั้งด้านการตรวจสอบแบบทาลายสภาพและการตรวจสอบแบบไม่ทาลาย
สภาพ
3. ด้านจริยธรรม (Ethical) ประกอบด้วย
(1) ความซื่อสัตย์เปิดเผยตรงไปตรงมาในอาชีพความรับผิดชอบต่อสาธารณชนถือเป็นภาระหน้าที่ต้องปฏิบัติ ดังนี้
- ดาเนินการตรวจสอบตามมาตรฐานที่ฝึกอบรม ด้วยประสบการณ์และความสามารถ
- แสดงหลักฐานอ้างอิงเมื่อได้รับการร้องขอ
- ไม่แสวงหาใบรับรองบุคลากรการตรวจสอบมาด้วยวิธีการที่ผิดหรือแก้ไขระดับความสามารถของใบรับรอง
- เขียนรายงานผลการตรวจสอบหรือออกหนังสือรับรองตรงกับข้อเท็จจริง
- ลงลายมือชื่อรับรองผลการตรวจสอบเฉพาะงานที่ผู้ตรวจสอบได้ทาการตรวจสอบแล้ว
- ไม่มีส่วนร่วม รู้เห็นกับการหลอกลวง,การเสี่ยงกับความไม่ซื่อสัตย์
- บทความสาธารณะ การเผยแพร่บทความสาธารณะต้องไม่ได้รับเงิน ว่าจ้างจาก คู่แข่ง แต่ต้องขึ้นพื้นฐานของ
ความรู้ ข้อเท็จจริง

4. - การขัดผลประโยชน์ หลีกเลี่ยงการขัดแย้งผลประโยชน์กับนายจ้างหรือลูกค้าต้องไม่รับหรือเรียกร้องเงินว่าจ้างคู่
ค้ า ม า ก ก ว่ า 1 ร า ย ใ น ง า น เ ดี ย ว กั น ทั้ ง ท า ง ต ร ง แ ล ะ ท า ง อ้ อ ม
เว้นแต่ได้รับความเห็นชอบจากคู่ค้าทุกราย
- ก า ร รั บ ง า น จ ะ ต้อ ง ไ ม่ รั บ ก า ร ว่ า จ้า ง ง า น ม า ด้ ว ย วิ ธี ก า ร จ่ า ย เ งิ น สิ น บ น เ ว้น แ ต่ เ ป็ น
การจ่ายเงินค่าแบบ หลักประกันตามปกติ
4. ด้านลักษณะเฉพาะของบุคคล (Personal)
(1) ทัศนคติเกี่ยวกับอาชีพ เป็นสิ่งแรกและบางทีอาจสาคัญที่สุดเกี่ยวกับคุณภาพของบุคลากร เป็นกุญแจที่ทาให้
ผู้ตรวจสอบงานเชื่อมประสบความสาเร็จเพราะเป็นการเพิ่มความน่าเชื่อถือและได้รับความร่วมมือจากทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง
จะต้องมีความมั่นคงแน่วแน่ไม่เข้มงวดหรือผ่อนผันมากจนเกินไป
(2) ขีดความสามารถในการเรียนรู้ การพัฒนาบุคลากรและประสบการณ์การตรวจสอบงานเชื่อมสามารถทาได้โดย
การฝึกอบรมให้มีความรู้ความสามารถเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง
(3) การบันทึกผลและการเก็บรักษาผลการตรวจสอบต้องมีความสามรถในการบันทึกผลการตรวจสอบถูกต้อง
แม่นยา เข้าใจง่าย มีชื่องาน วันที่และสถานที่ตรวจสอบ รายละเอียดการตรวจสอบ การสเกตซ์ การถ่ายภาพ สามารถตรวจสอบ
ข้อมูลย้อนหลังได้
1.1.4. เครื่องมือและอุปกรณ์ที่ช่วยในการตรวจสอบด้วยสายตา แบ่งออกได้ 5 กลุ่ม
1) เครื่องมือและอุปกรณ์ขยายภาพ (Magnifying Devices)
2) เครื่องมือและอุปกรณ์ส่องสว่าง (Lighting Devices)
3) เครื่องมือและอุปกรณ์วัดขนาด (Measuring Devices)
4) เครื่องมือและอุปกรณ์บันทึกข้อมูล (Record – Keeping Devices)
5) เครื่องมือและอุปกรณ์ตรวจสอบอื่นๆ (Miscellaneous Devices)
1) เครื่องมือและอุปกรณ์ขยายภาพ (Magnifying Devices)
ได้แก่ เลนส์รูปแบบต่างๆ ที่ช่วยในการขยายภาพให้ใหญ่ขึ้น กาลังขยายของเลนส์ต้องมีความสัมพันธ์กับระยะโฟกัส
คือ เมื่อกาลังขยายสูงขึ้นระยะโฟกัสและระยะชัดลึกจะน้อยลง ภาพที่ได้จากเลนส์อาจเกิดความคลาดเคลื่อนได้ อุปกรณ์ขยาย
ภาพพื้นฐานอื่นๆ ที่ใช้กันแพร่หลาย ได้แก่แว่นขยายเป็นต้น ตัวอย่างอุปกรณ์ขยายภาพดังแสดงในรูปที่ 1.1-1
รูปที่ 1.1-1 แสดงแว่นขยายช่วยตรวจสอบงานเชื่อมด้วยสายตา

5. 2) เครื่องมือและอุปกรณ์ส่องสว่าง (Lighting Devices)
ช่วยเพิ่มความสว่างให้แก่บริเวณตรวจสอบงานเชื่อมที่มีแสงสว่างไม่เพียงพอ เช่น ในรู ท่อโพรง หรืออุโมงค์ อุปกรณ์
ส่องสว่าง ได้แก่ ไฟฉาย หลอดไฟฟลูออเรสเซนต์ซึ่งเกิดความร้อนและเงาน้อยกว่าหลอดไส้ หรือหลอดไฟรุ่นใหม่ที่สามารถ
ปรับความเข้มของแสงได้ ซึ่งเหมาะที่จะใช้ร่วมกับอุปกรณ์ขยายภาพ
รูปที่ 1.1-2 แสดงไฟฉายที่ใช้ตรวจสอบงานเชื่อม
3) เครื่องมือและอุปกรณ์วัดค่า (Measuring Devices)
ใช้ตรวจวัดขนาดความกว้าง ความนูนของแนวเชื่อม การหลอมลึกและใช้วัดขนาดของจุดบกพร่องอยู่ในขอบเขตการ
ยอมรับ (Acceptance Criteria) ตามมาตรฐานที่กาหนดหรือไม่ ชนิดของเครื่องมือวัดมีทั้งวัดหยาบและวัดละเอียด ตัวอย่าง
เ ค รื่ อ ง มื อ วั ด ไ ด้ แ ก่ ต ลั บ เ ม ต ร ไ ม้ บ ร ร ทั ด
เกจวัดขนาดแนวเชื่อม
รูปที่ 1.1-3 เกจวัดขนาดแนวเชื่อมต่อชนและแนวเชื่อมฟิลเลต (Fillet Weld)

6. ตรวจสอบขนาดขาแนวเชื่อมฟิลเลต
รูปที่ 1.1-4 เกจวัดระยะจุดบกพร่องในงานเชื่อม (V-WAC Gauge)
เกจวัดแนวเชื่อม (Welding Gauge) ไมโครมิเตอร์ อุปกรณ์วัดอุณหภูมิ เช่น ชอล์กวัดอุณหภูมิ Pyrometer เป็นต้น
รูปที่ 1.1-5 แสดงตัวอย่างการใช้เกจวัดแนวเชื่อม
ตรวจสอบความนูนส่วนเสริมความแข็ง ตรวจสอบระยะคอแนวเชื่อมฟิลเลต

7. รูปที่ 1.1-6 (ก) ชอล์กวัดอุณหภูมิ (ข) Pyrometer สาหรับใช้วัดอุณหภูมิสูง
4) เครื่องมือและอุปกรณ์บันทึกข้อมูล (Record – Keeping Devices)
ใช้บันทึกผลการตรวจสอบ เพื่อใช้เป็นหลักฐานยืนยันผลการตรวจสอบ ตัวอย่างเช่นการบันทึกเอกสาร เครื่อง
บันทึกเสียง กล้องถ่ายรูปล้างฟิล์ม กล้องถ่ายรูปดิจิตอล กล้องถ่ายภาพยนตร์ กล้องถ่ายวีดีโอ เป็นต้น
รูปที่ 1.1-7 (ก) กล้องถ่ายรูปล้างฟิล์ม (ข) กล้องถ่ายวิดีโอ
5) เครื่องมือและอุปกรณ์ตรวจสอบอื่นๆ (Miscellaneous Devices)
เป็นเครื่องมือและอุปกรณ์ช่วยตรวจสอบด้วยสายตาที่ออกแบบ ใช้งานพิเศษเฉพาะเป็นกลุ่มเครื่องมือที่ใช้ตรวจสอบ
ในรูหรือท่อที่มองด้วยตาเปล่าไม่เห็น ได้แก่ กล้องบอร์สโคป(Borescope) เครื่องมือวัดปริมาณเฟอร์ไรท์ เครื่องมือช่วยขยาย
ตรวจดูโครงสร้าง ตัวอย่างเช่นกล้อง Microscopic ชนิดต่างๆ
รูปที่ 1.1-8 เครื่องมือวัดปริมาณเฟอร์ไรท์ (Ferrite Scope)

8. รูปที่ 1.1-9 ตัวอย่างกล้อง Microscope
1.1.5. ขั้นตอนการตรวจสอบ
1. ทาความสะอาดรอยเชื่อมและบริเวณใกล้เคียงอย่างน้อย 25 มิลลิเมตร โดยบริเวณที่ทาการตรวจสอบจะต้องแห้ง
และปราศจากสิ่งสกปรก จารบี น้ามัน คราบสเกล สแลก (Slag) เม็ดโลหะกระเด็น สี และสิ่งอื่นๆ ที่ไม่พึงประสงค์ที่อาจปิด
รอยบกพร่องได้
2. ตรวจสอบด้วยสายตาห่างจากผิวชิ้นงานไม่เกิน 300 มิลลิเมตร และมุมต้องไม่น้อยกว่า 30 องศาหรือ อาจจะใช้
แว่นขยาย กล้องบอร์สโคป ไฟเบอร์ออปติก หรือกล้องวิดีโอตรวจสอบด้วยสายตาภายใต้แสงสว่างอย่างน้อย 350 ลักซ์ แต่ที่
แนะนา คือ 500 ลักซ์
3. การตรวจสอบด้วยสายตาในระยะที่ห่างไกลในกรณีชิ้นงานอยู่ไกลกับสายตาสามารถใช้เครื่องช่วยในการ
ตรวจสอบ เช่น กระจกเงา แว่นขยาย กล้องขยาย บอร์สโคป เป็นต้น
รูปที่ 1.1-10 แสดงระยะห่างและมุมตรวจสอบด้วยสายตา
4. ผู้ตรวจสอบต้องทาเครื่องหมาย ณ ตาแหน่งที่พบสิ่งบกพร่อง และต้องระบุผู้ตรวจสอบและเวลาการตรวจสอบเป็น
อย่างน้อย เพื่อการบ่งชี้และสอบกลับ
5. การตรวจสอบรอยเชื่อมด้วยสายตาสามารถกระทาได้ทันทีหลังจากชิ้นงานเชื่อมเย็นตัวลงเท่ากับอุณหภูมิห้อง
ยกเว้นเหล็กตามมาตรฐาน ASTM A514, ASTM A517 และ ASTM A709 เกรด 100 W และเหล็กมาตรฐานอื่นๆ ที่เทียบเท่า
จะสามารถตรวจสอบรอยเชื่อมด้วยวิธีพินิจได้ภายหลังจากเชื่อมสาเร็จแล้วอย่างน้อย 48 ชั่วโมง

9. 1.1.6. การตรวจสอบรอยเชื่อม
เป็นการตรวจสอบชิ้นงานที่ทาการเชื่อมจากรอยเชื่อมโดยมีการตรวจสอบต่างๆ ดังนี้ คือ การตรวจสอบก่อนการเชื่อม
การตรวจสอบระหว่างการเชื่อม การตรวจสอบภายหลังการเชื่อม การตรวจสอบรอยเชื่อมซ่อม การตรวจสอบภายหลังการใช้
งาน และการตรวจสอบเมื่อครบวาระ โดยมีรายละเอียดดังนี้
1. การตรวจสอบก่อนการเชื่อม ต้องตรวจสอบ ขนาด รูปร่าง ระยะประกอบตามข้อกาหนดวิธีการเชื่อม ความตรง
ศูนย์และตาแหน่งของชิ้นงานอ้างตามแบบงาน ความสะอาดตรงบริเวณรอยเชื่อม
2. การตรวจสอบระหว่างการเชื่อม ต้องตรวจสอบ การทาความสะอาดของรอยเชื่อมแต่ละแนวเชื่อม ความไม่
ต่อเนื่องของรอยเชื่อมแต่ละรอย เช่น รอยแตก หรือรูพรุน กรณีที่พบความไม่ ต่อเนื่องจะต้องแก้ไขก่อนที่จะเชื่อมทับแนว
ต่อไป บริเวณจุดต่อระหว่างรอยเชื่อมและชิ้นงานก่อนที่จะเชื่อมรอยต่อไป เช่น รูปร่าง และการหลอมเหลว ความลึก รูปร่าง
และผิวหน้าของการเซาะร่อง อ้างตามรายละเอียดเฉพาะการเชื่อมหรือ การเตรียมร่องรอยเชื่อมตอนแรก หรือให้มั่นใจว่าได้
กาจัดโลหะที่ไม่ต้องการออกหมดแล้ว
3. การตรวจสอบภายหลังการเชื่อม ต้องตรวจสอบ การกาจัดสแลก (Slag) บริเวณรอยเชื่อม การขัดผิว (Grinding)
และการตกแต่งรอยเชื่อม รอยบกพร่อง รูปร่างและขนาดของรอยเชื่อมความยาวรอยเชื่อม ภายหลังกรรมวิธีทางความร้อนหลัง
การเชื่อม ปฏิบัติการตรวจสอบแบบไม่ทาลาย
4. การตรวจสอบรอยเชื่อมซ่อม ต้องตรวจสอบ การกาจัดรอยบกพร่องออกก่อนการเชื่อมซ่อม ขนาดต่างๆ ตรง
บริเวณที่เตรียมเชื่อมซ่อม เช่น ความลึก ความลาดเอียง ความหยาบผิว ปฏิบัติการตรวจสอบแบบไม่ทาลาย
5. การตรวจสอบภายหลังการใช้งาน ต้องตรวจสอบรอยเชื่อมและบริเวณรอบรอยเชื่อมว่ามีสิ่งบกพร่องต่างๆ หรือไม่
เช่น ขุมสนิมรอยกัดกร่อน รอยเชื่อมมีรอยร้าวเกิดขึ้นหรือไม่ปฏิบัติ การตรวจสอบแบบไม่ทาลาย
1.1.7. ชนิดจุดบกพร่องในงานเชื่อมที่สามารถตรวจสอบด้วยสายตา
ชนิดและจุดบกพร่องที่ข้อกาหนด (Codes) และเกณฑ์มาตรฐาน (Specifications) ต่างๆ ให้การยอมรับในการ
ตรวจสอบสายตา

10. ชนิดจุดบกพร่อง ภาพประกอบ
1. รอยร้าว (Crack)
2. รอยแหว่งขอบแนว (Undercut)
3. รอยเกย (Overlap)
4. รูพรุนตลอดแนว (Uniform porosity)
5. รูปร่างแนวเชื่อมที่ไม่ผ่านการยอมรับ
(Unacceptable Weld Profile)
6. รูพรุน (Porosity)
7. การหลอมลึกไม่สมบูรณ์
(Incomplete Fusion)
8. การหลอมลึกไม่บริบูรณ์ที่ฐาน
(Incomplete root Penetration)