Este documento analiza el intervalo P-F y su utilidad como estrategia de mantenimiento predictivo. Explica que el intervalo P-F es el período entre el punto donde comienza una falla potencial (P) y el punto de falla funcional (F), lo que permite fijar la periodicidad de inspecciones para detectar fallas antes de que ocurran. Sin embargo, el intervalo P-F solo es útil si permite tiempo para responder a las fallas detectadas y si es lo suficientemente largo como para que las inspecciones sean prácticas.

1. Julián Caita, Omar Gordillo, Camilo Rojas
Julian.caita@outlook.com - omarg-20@hotmail.com - camilorancor@gmail.com
Universidad ECCI
Mantenimiento predictivo
GTC 62/INTERVALO P-F
Resumen: En este informe se analiza el Intervalo P-F, sus áreas de utilidad y
aquellas áreas en las que es inadecuado utilizarlo como estrategia de
mantenimiento predictivo.
Introducción
Con el fin de mitigar las consecuencias de fallas, los administradores de
mantenimiento se inclinan hacia una política de mantenimiento denominada
mantenimiento basado en condiciones o CBM. CBM es también conocido (con
diversos matices), con los nombres “mantenimiento basado en condición”,
“mantenimiento predictivo” (PdM), “monitoreo de condiciones” (CM), “administración
de pronósticos & salud” (PHM), “monitoreo de salud de equipos” (EHM), o
simplemente como “inspecciones de mantenimiento preventivo (PM)”.
Se describen dos categorías de decisiones, la primera basada en la probabilidad de
falla, y la segunda basada en la probabilidad de falla y aspectos económicos. Bajo
la segunda categoría existen tres posibles estrategias de decisión: minimización de
costos, maximización de disponibilidad, y maximización de rentabilidad
(considerando tanto costos como disponibilidad).
Desarrollar el cuestionario planteado a continuación usando las definiciones
que se encuentran en la GTC 62.
• Explique las interrelaciones que se dan entre los elementos que afectan el
cálculo del intervalo P-F y determine que actividades desarrollaría para lograr
su alineación

2. El período entre el punto P y el punto F es conocido como el intervalo P-F. La ventaja
de conocer el intervalo P-F de un componente para un modo específico de falla es
que ahora se puede fijar la periodicidad de las inspecciones para un mantenimiento
basado en la condición (PdM). Teniendo el intervalo se puede, con un alto nivel de
confidencia, ser capaz de detectar la falla del componente, planificar las tareas de
restauración o reemplazo y reparar el componente antes que falle.
El intervalo P-F puede ser medido en cualquier unidad asociada con la exposición
al uso (tiempo de uso, unidades producidas, número de paradas y arranques, etc.).
La medición más frecuente es por tiempo transcurrido. Para diferentes modos de
fallo, el intervalo P-F puede variar desde fracciones de segundos a varias décadas.
El tiempo necesario para responder a cualquier fallo potencial que se descubra
también influye sobre los intervalos de tareas "a condición". En general, estas
respuestas implican cualquiera o todas las siguientes acciones:
 actuar para evitar las consecuencias de la falla
 Planificar una acción correctiva tal que pueda ser ejecutada sin disrupción de
la producción o de otras tareas de mantenimiento.
 planificar los recursos necesarios para corregir la falla.
El tiempo necesario para tales respuestas también es variable. Pueden ser horas
(por ejemplo hasta el fin de un ciclo de trabajo o el final de un turno), minutos (para

3. evacuar personas de un edificio que se está derrumbando) o aún segundos (para
detener una máquina o un proceso que está saliendo de control) hasta semanas o
meses (por ejemplo hasta una parada general).
Salvo que aparezca una buena razón en contra, generalmente es suficiente definir
un intervalo de chequeo igual a la mitad del intervalo P-F. Esto asegura que la
tarea de chequeo encontrará la falla antes de que ocurra el fallo funcional, dando a
la vez la mitad del tiempo del intervalo P-F para tomar alguna acción al respecto.
Sin embargo, algunas veces es necesario elegir un intervalo de chequeo que es una
fracción diferente del P-F. Por ejemplo la figura 7 muestra cómo un intervalo P-F
de nueve meses y un intervalo de chequeo de un mes, deja un intervalo neto de P-
F de ocho meses.
Si el intervalo P-F es demasiado corto para que el chequeo resulte práctico en ese
intervalo, o si el intervalo P-F es demasiado corto para permitir cualquier medida
una vez encontrada la falla potencial, la tarea "a condición" no es apta para el modo
de falla en cuestión.
La introducción de la Curva P-F y tareas PdM de en-condición proporcionó un
cambio innovador necesario en un mundo donde el Mantenimiento preventivo era
visto como la única opción para evitar el mantenimiento de emergencia/demanda.
El entusiasmo alrededor de la Curva P-F evolucionó rápidamente en el mundo del
mantenimiento en una nueva era de "mantenimiento proactivo" para las compañías
que podían proporcionar las nuevas y costosas tecnologías predictivas asociadas
con el Mantenimiento Predictivo. Las compañías que invirtieron en tecnologías tales

4. como el Análisis de la Vibración, el Análisis de la Lubricación, y el Análisis
Termográfico pagaron grandes sumas para el equipo y la capacitación para
desarrollar grupos Predictivos internos de mantenimiento, y poco tiempo después,
empezaron a compartir historias de éxito y de los ahorros que podrían ser
generados al detectar los fracasos, y de evitar el daño secundario costoso asociado
con el mantenimiento de emergencia.
Nosotros entendemos que estos cambios de capacitación y de tiempo. Estos
cambios no suceden de la noche a la mañana; se presentan en forma de pequeñas
victorias mientras el personal aprende que estas técnicas trabajan. Cuando ahora
miramos en la curva P-F para incluir y emplear las técnicas proactivas del
mantenimiento, un primer paso en la transición debe ser de requerir a los
Tecnólogos de PdM a listar el Modo del Fracaso asociado con los fracasos que
resultan del equipo que entra en la curva P-F. Simplemente tomando el tiempo de
listar el modo del fracaso, Tecnólogos de PdM aumentarán su valor al equipo de
PdM. Su valor aumenta porque ellos lo harán posible de identificar y eliminar los
fracasos que tienen como resultado recurrencia de fracaso o la curva de diente P-
F.
La manera más efectiva de entrar en y para emplear las técnicas Proactivas de
mantenimiento es la de involucrarse con RCM. RCM es también la manera más
efectiva de desarrollar una estrategia completa de mantenimiento que incluye tareas
Proactivas y Predictivas de mantenimiento, y debe ser aplicado a todo el equipo
crítico del proceso. RCM es la única manera de identificar rápidamente y para
eliminar los fracasos recurrentes a través del rediseño y de las tareas efectivas de
mantenimiento preventivo. El RCM correctamente aplicado e implementado siempre
proporcionará un efectivo, y substancial, rendimiento del dinero invertido para
capacitar, análisis e implementación.
Al tomar el tiempo en identificar una lista de todos los modos de fracaso utilizando
RCM, muchos modos perceptibles con Tecnologías Predictivas pueden ser
eliminados. Mientras que es muy importante para todas organizaciones de
mantenimiento celebrar el descubrimiento de fracasos potenciales con las
Tecnologías Predictivas es mucho más importante para nosotros eliminar los
fracasos siempre que es posible. La identificación del fracaso y su eliminación,
ofrecen grandes ahorros y presentan a su grupo de mantenimiento como una
organización de clase mundial de mantenimiento y confiabilidad.

5. • Como aplica los cinco fundamentos de la confiabilidad para optimizar su
programa PdM.
Los programas de mantenimiento de la planta tienen como objetivo primordial el
lograr que sus unidades componentes trabajen económicamente en forma normal
durante todo su periodo de vida útil. Forman parte del programa el registro de datos,
la programación de las actividades, las normas técnicas, los recursos humanos y
materiales y los controles necesarios para su desarrollo y la evaluación
correspondiente. Podemos distinguir como etapas de un programa de
mantenimiento las siguientes:
• Historiales
• Diseño
• Puesta en marcha
• Supervisión
• Evaluación
Todas estas no son etapas terminadas sino que se debe lograr un proceso continuo
de reacondicionamiento de ellas, de tal manera que constituyan un ciclo de
desarrollo propio del programa. Los cambios que se lleven a cabo no deben
obedecer a un proceso arbitrario, sino que deben responder al control y evaluación
que se haga del proceso.
• Como aporta el intervalo P-F a la confiabilidad operacional
Como parte fundamental del programa, se debe contar con un manual de normas
en el que se indiquen todos los procedimientos que se deben seguir al realizar
servicios de mantenimiento. Para el diseño del manual de normas de
mantenimiento, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
a) Las clases de equipos, estructuras y unidades de la planta.
b) Recomendaciones sobre mantenimiento de las casas fabricantes.
c) Experiencia adquirida en la operación de la planta.
d) Ensayos que permitan establecer frecuencias, personal requerido, etcétera, para
las operaciones de mantenimiento.

6. • Como previene la presentación de una curva dientes de sierra
Stock de seguridad: también llamado stock de protección, lo podemos definir como
el volumen de existencias que se tiene en el almacén, por encima de lo que
normalmente se espera necesitar, para hacer frente a las fluctuaciones en exceso
de demanda o a retrasos imprevistos en la entrega de los pedidos.
Si los aprovisionamientos no son instantáneos, y existe un cierto tiempo entre el
momento en que se hace el pedido al proveedor, y el momento en que éste llaga al
almacén, será necesario disponer de cierto número de existencias para hacer frente
a la demanda o salidas de almacén, durante dicho plazo de reposición. Y si la
demanda en dicha unidad de tiempo es conocida exactamente, no habrá problema
al calcular las existencias necesarias destinadas a este fin. Pero si la demanda es
aleatoria, aparece un factor de incertidumbre sobre la necesidad futura de
existencias para hacer frente a esta demanda. Por lo que será necesario tener en
almacén un número de existencias, a la hora de hacer un pedido, igual al consumo
normal que tiene lugar durante el plazo de reposición, más una cierta cantidad que,
aunque no esperamos salga del almacén antes de que llague el nuevo
aprovisionamiento, es de hecho necesaria para prevenir las posibles fluctuaciones
imprevistas de la demanda.
También se hace necesaria la presencia del stock de seguridad en el almacén
cuando la demanda es totalmente conocida en cada unidad de tiempo sin ningún
tipo de incertidumbre, pero el plazo de reposición sí adolece de este factor de
incertidumbre. Cuando el plazo de reposición es aleatorio y puede fluctuar, es
imprescindible abastecerse de un cierto número de existencias, suficientes para
atender la demanda durante los días en que el nuevo pedido puede tardar en llegar
al almacén, por encima del tiempo que se considera como plazo normal; de lo
contrario, corremos el riesgo de que haya "ruptura" en el almacén, es decir, de que
nos falten existencias para atender a las salidas ciertos días, si el nuevo pedido
tarda en llegar un tiempo imprevisto.

7. Pedido óptimo: Es el tamaño óptimo de pedido para evitar el riesgo de quedarse
sin existencias y los costes de un volumen excesivo de éstas, por tanto, el tamaño
óptimo es aquél que hace mínimos los costes de pedido y los de almacenamiento.
En el pedido óptimo el coste de pedido es igual al coste de almacenamiento ya que
de este modo hace mínimo el coste total de gestión de inventarios.
Plazo de aprovisionamiento: Es el período de tiempo que pasa desde la emisión
de un pedido hasta la recepción física del lote o pedido, es decir, es el plazo de
entrega.
Punto de reorden: es la cantidad a la cual se permite dejar el inventario antes de
colocar un pedido de reaprovisionamiento.
• Como cree que intervienen las variables de diseño para que el punto P se
presente de una forma más acelerada
Aplicar los cinco fundamentos de la confiabilidad.
Diseño correcto.
Adquisición correcta.
Construcción correcta.
Operación correcta.
Mantenimiento correcto.
Se complementa con un programa de confiabilidad focalizado en la capacitación
de los empleados de todos los niveles de la organización sobre la importancia de
la confiabilidad.

8. Conclusiones
 El Intervalo P-F es una buena, pero subjetiva aproximación desarrollada durante
un análisis RCM ante la ausencia de datos, basada sobre fallas potenciales y
funcionales que han ocurrido.
 Una adecuada aplicación del intervalo P-F traerá como resultado incremento en
la disponibilidad y confiabilidad.
 Aplicar un sistema basado en confiabilidad maximiza los beneficios a través de
la reducción de costos por falla de activos.
Referencias
 http://www.bvsde.paho.org/bvsatr/fulltext/tratamiento/manual4/cap5.pdf