ccc

1. Cross
DoCking y
PiCking &
PaCking

2. DEFiniCiÓn

3. DEFiniCiÓn

4. "La logística es la función operativa que
comprende todas las actividades y procesos
necesarios para la administración estratégica del
flujo y almacenamiento de materias primas,
existencias en proceso y productos terminados;
de tal manera, que éstos estén en la cantidad
adecuada, en el lugar correcto, en el momento
apropiado, con la calidad deseada y al menor
costo ".
DEFiniCiÓn

5. CiCLo LogisTiCo

6. LogisTiCa DE
aProVisionaMiE
nTo
El Ciclo de Aprovisionamiento proceso relacionado con el abastecimiento de
materiales y componentes para ponerlos a disposición de los procesos productivos
en las fabricas.
Podemos decir que en este ciclo utilizamos a tiempo completo (lead time de
aprovisionamiento) compuesto por periodos de revisión de stocks, tramitación de
pedidos, gestión de compras, procesos de recepción y control de calidad.
Para reducir el lead time de aprovisionamiento los conceptos de lote de compra,
flujos , just in time, calidad concertada, tienen como misión reducir las inversiones en
materiales y mayor flexibilidad.

7. LogisTiCa DE
aProVisionaMiEnTo
La Logística de Aprovisionamiento comprende:
-Proceso de Compras
-Gestión de Inventarios

8. LogisTiCa DE
aProVisionaMiEnTo
- Gestión de Almacenes

9. LogisTiCa inTErna
El Ciclo de Producción comienza con las órdenes de fabricación y
termina con el producto elaborado y a disposición de los almacenes
de productos terminados.
En este proceso aparecen conceptos como Flow-Production, SMED,
Producción ajustada (Lean Manufacturing), Kanban,etc… con el único
objetivo de reducir el lead time de fabricación.

10. LogisTiCa inTErna

11. LogisTiCa DE DisTriBUCion

12. LogisTiCa DE
DisTriBUCiÓn
El Ciclo de Distribución engloba los procesos de almacenaje y
distribución física. Comienza cuando el ciclo anterior deposita el producto
terminado en los almacenes, dando paso a la identificación, registro,
ubicación y custodia, con la finalidad de tenerlo dispuesto para la red de
ventas.
La distribución física relaciona el proceso de recepción de pedidos de los
clientes, Picking y el transporte del producto hasta el punto de venta.

13. TIPOS DE CARGA
Se define como aquella cosa que genera peso o presión
respecto a otra o a la estructura que se transporta (ya sea
sobre la espalda o los hombros de un individuo, sobre el lomo
de un animal o en un vehículo)
Carga

14. CROSS DOCKING
El Cross Docking, se define como un sistema de distribución
donde las unidades logísticas son recibidas en una plataforma de
alistamiento y no son almacenadas sino preparadas para ser
enviadas de la manera más inmediata.
El modelo básico del Cross Docking es la consistencia en un
proceso de consolidación de productos y desconsolidación de
varios pedidos.

15. CROSS DOCKING
¿EN QUÉ SE
FUNDAMENTA UNA
ESTRATEGIA DE CROSS
DOCKING?
La estrategia de Cross
Docking se fundamenta en
un flujo continuo de
productos, ahorro de costos,
transporte rápido a bajo
costo y un soporte a las
necesidades de los clientes.

16. CARACTERÍSTICAS DE UNA ESTRATEGIA DE CROSS
DOCKING
Las características que permiten identificar si se está
implementando un sistema de Cross Docking son:
•Un tiempo de almacenamiento inferior a 24 horas
•Una vez recibida la mercancía, se envía o se lleva
a Picking
•Se realiza un efectivo intercambio de información
CROSS DOCKING

17. PLATAFORMA DE CROSS DOCKING

18. PLATAFORMA DE CROSS DOCKING

19. TIPOS DE CROSS DOCKING
Existen a grandes rasgos dos tipos de Cross Docking
CROSS DOCKING

20. En el Cross Docking Predistribuido las unidades que han
de comercializarse ya se encuentran organizadas por
quien las provee de acuerdo con sus puntos de entrega,
por ende éstas son recibidas y movidas hacia los puntos
de salida, lugar en el cual se encuentran con unidades
similares de diferentes proveedores listas para ser
despachadas. Este modelo es el más básico de aplicar,
dado que las unidades no requieren de manipulación
alguna adicional.
Estos pedidos pueden llegar prealistados en diferentes
unidades de carga
CROSS DOCKING
PREDISTRIBUIDO O DIRECTO

23. CROSS DOCKING
CONSOLIDADO O INDIRECTO
En el Cross Docking Consolidado las unidades logísticas se reciben y
de inmediato son enviadas a un área de acondicionamiento dentro del
CEDI (Centro de Distribución) en el cual se organizarán constituyendo
nuevas unidades logísticas de comercialización para así ser enviadas
a sus respectivos puntos de destino.
Esta estrategia es frecuentemente utilizada para el armado de ofertas
de productos que serán enviados a almacenes de cadena o grandes
superficies.
En este caso el producto llega por referencia y se le debe hacer el
picking a cada pedido

24. DONDE APLICAR EL CROSS
DOCKING
EMPRESAS MANUFACTURERAS
- Recepción, consolidación y envío de materias primas o partes hacia la planta
- Desde las líneas de producción para suplir directamente los pedidos de los
clientes (internos y/o externos).

25. DONDE APLICAR EL CROSS
DOCKING
DISTRIBUIDORES
Fabricantes envían su mercancías a un distribuidor
que ensamble los productos y luego los envíe
hacia su cliente.
TRANSPORTADORES
Configuración de estibas basadas en destinos
geográficos. Lo cual permite la consolidación de
mercancías y la optimización de los costos.

26. DONDE APLICAR EL CROSS
DOCKING
ENSAMBLE EN TRÁNSITO
Cross Docking de compatibilidad con estrategias postponement
(Aplazamiento), mediante la cual el ensamble de los equipos se lleva en
tránsito.
CROSS DOCKING DE OPORTUNIDAD
Las aplicaciones descritas con anterioridad se basan en una idea de
aplicación del Cross Docking de manera continua, es decir como una
práctica estándar, sin embargo en la actualidad es frecuente encontrar
una aplicación del Cross Docking llamada Cross Docking de oportunidad
que se basa en la filosofía de utilizar la metodología si y solo si es
necesario

27. BENEFICIOS PERCIBIDOS
AL APLICAR CROSS
DOCKING
Los beneficios percibidos por las organizaciones al implementar sistemas
de Cross Docking consisten en:
•Un incremento de la velocidad del flujo de productos.
•Una reducción de los costos de manipulación.
•Una máxima reducción y/o eliminación de los costos de
almacenamiento.
•Un respaldo a las estrategias Just in Time ejecutadas por los demás
miembros de la Cadena de Abastecimiento.
•Una promoción de la productividad.
•Una reducción de las necesidades de espacio.

28. PICKING & PACKING

29. PICKING & PACKING
La preparación de pedidos por unidad (Picking) consiste en que a
partir de una lista de artículos y las ubicaciones en las que se
encuentran, se vaya recogiendo las unidades que especifica la lista
para conformar uno o varios pedidos. La lista puede ser en un formato
papel o electrónica en un lector de Código de barras o Sistema de
gestión de almacén.
Entre las herramientas más conocidas para hacer esta operación
semi-automatizada están: Pick to light, Voice Picking y los Lectores
Manuales (Hand Held). Cada una tiene sus ventajas y sus
desventajas y lo más importante es que cada una de ellas presenta
mejor desempeño en diferentes casos y diferentes contextos de la
operación de picking.

30. PICKING & PACKING
•Pick to Light:
El procedimiento para conformar un
pedido con esta herramienta consiste
en que el operario lee el código de
barras del pedido, y en ese momento
se alumbran las posiciones del que se
deben tomar las unidades y se indican
cuantas unidades se debe tomar, en el
momento que se toma las unidades se
oprime un botón en la lámpara
confirmando que se tomaron las
unidades.

31. PICKING & PACKING
•Voice Picking:
Esta herramienta consiste en que
cada operario tiene una diadema,
la cual por medio auditivo le dice al
operario a qué posición debe ir y
cuantas unidades debe tomar, y
por medio de la voz del operario se
le da información y comandos al
sistema como puede ser la
confirmación cuando se toma las
unidades de una posición
especifica.

32. PICKING & PACKING
•Lector de C/B:
Esta herramienta consiste en que
cada operario tenga un sistema con
una pantalla, la cual visualmente le va
indicando al operario a qué posición
se debe dirigir y cuantas unidades
debe tomar.
El sistema de Voice Picking y Lector Manual está diseñado
especialmente para armar pedidos de gran tamaño, en donde los
operarios deben ir por toda la bodega y los operarios no tengan ruta
fijas

33. PACKING
Puede resumirse como el envase,
empaque y embalaje. Se origina
desde el momento en que cada
producto tiene propiedades físicas,
comportamientos químicos e inclusive
biológicos que deben ser tomados
muy en cuenta en la decisión de la
presentación frente al consumidor y
consecuentemente en su introducción
en las cadenas de abastecimiento
logístico y de distribución.
PICKING & PACKING

34. Recipiente que tiene contacto
directo con el producto específico,
con la función de envasarlo y
protegerlo.
ENVASE
PICKING & PACKING

35. PICKING & PACKING
MATERIALES DE FABRICACIÓN DE ENVASES
A la hora de escoger un envase para un producto, es necesario conocer el material que mejor se
adapta a las condiciones del mismo.
MATERIAL PROPIEDADES
METALES
Resistencia Mecánica.
Ligereza
Estanqueidad y hermeticidad
Opacidad a la luz y a las Radiaciones
Conductividad térmica.
Reciclabilidad
VIDRIO
Transparencia
Inercia química
Estanqueidad y hermeticidad
Compatibilidad con microondas
Reciclabilidad
Posibiliodad de restauración
PLÁSTICOS Y COMPLEJOS
Amplia gama de muy diversos materiales
Ligereza y flexibilidad
Buena inercia química
Amplia gama de propiedades mecánicas
Facilidad de impresión y decoración
Posibilidad de unión por termosoldaduras
Compatibilidad con microondas
Versatilidad de formas y dimensiones
PAPEL Y CARTÓN
Ligereza
Versatilidad de formas y dimensiones
Facilidad de impresión
Degradabilidad
Fácil reciclabilidad
MADERA
Resistencia mecánica
Versatilidad de formas
Reciclabilidad
Degradabilidad

36. PICKING & PACKING
PRINCIPALES ENVASES
LATA
De forma genérica, se llama lata a todo envase
metálico. La lata es un envase opaco y resistente
que resulta adecuado para envasar líquidos y
productos en conserva.
Lata de Aluminio
Lata de Hojalata
Lata de Chapa
El envase consta de tres piezas:
Tapa - Cuerpo - Fondo
BOTELLA
Una botella es un recipiente con el cuello estrecho
que se utiliza para conservar, almacenar y
transportar líquidos.
Las capacidades más comunes son: Para el vino:
0.75 litros, Para el agua: 0.5 litros, 0.75 litros, 1
litro, 1.5 litros, 2 litros. Si la medida es superior,
suele incorporar un asa pasando a denominarse
garrafas. Si la medida es inferior a 0.5 litros, se
suele denominar botellín. Los materiales de
fabricación de las botellas suelen ser de vidrio o de
plástico.
TARRO O FRASCO
Recipiente de vidrio de boca ancha. Se utiliza
principalmente, para envasar productos
agroalimentarios cuyas características
organolépticas no son alteradas por efecto de la
luz: conservas de fruta, conservas vegetales, miel,
confitura, etc. El envasado al vacío permite su
conservación durante meses.
Las partes de un tarro (de arriba a abajo) son:
Hilo o hélice - Terminado – Anillo - cuello - Espalda
- Cuerpo - Fondo (que incluye el anillo de
apilamiento).
ENVASE FLEXIBLE
Se llama envase flexible el que está formado por
una o varias láminas de material polimérico sellado.
El envase flexible es ligero y hermético por lo que
es ideal para la industria alimentaria. Se utiliza por
ejemplo para bolsas de snacks (patatas fritas,
frutos secos, etc.), sacos, paquetes de alimentación
seca, pescado congelado y un largo etcétera de
productos.
BLISTER
Permite al mismo tiempo presentar y proteger el
producto de golpes durante las operaciones de
manipulación y transporte, suelen utilizarse para
productos de pequeño tamaño constituyendo en
muchas ocasiones por sí mismos una unidad de
venta. La generalización de los Blister ha venido de
la mano de la proliferación de establecimientos de
libres servicio (supermercados, hipermercados,
grandes o medianas superficies, etc.). Así,
determinados productos que antes se solicitaban
en el mostrador, ahora se exhiben en las
estanterías, cubiertas o colgados de ganchos. El
Blister permite exponer ordenada y
armoniosamente determinados artículos.

37. PICKING & PACKING
EMPAQUE
Presentación comercial de la
mercancía, contribuyendo a la
seguridad de ésta durante sus
desplazamientos y lográndola
vender dándole una buena imagen
visual y distinguiéndola de los
productos de la competencia.

38. Embalaje:
Son todos los materiales, procedimientos y
métodos que sirven para acondicionar, presentar,
manipular, almacenar, conservar y transportar una
mercancía. El embalaje en su expresión más
breve es la caja o envoltura con que se protegen
las mercancías para su transporte y
almacenamiento. Es conocido también como
“Empaque Terciario”. Sirve para transportar la
mercancía de un lugar a otro sin problemas.
PICKING & PACKING

39. EMBALAJES (unidades de carga)
Pallets
Es una plataforma para transporte sobre la
cual puede depositarse una cantidad determinada de
mercancías o unidades de carga, y que para efectos
de manejo se desplaza con dispositivos mecánicos
como grúas, carretillas o montacargas motorizados.
Las medidas estándar de una paleta cambian entre un
país y otro, sin embargo, las medidas más
utilizadas son:
Estados Unidos: 121,9 cm * 101,6 cm de (48” x 40”)
Europa: 120 * 100 cm
Aérea: 120 x 80 cm
PICKING &
PACKING

40. PICKING & PACKING

41. PICKING & PACKING
CONTENERIZACIÓN
Según la ISO el contenedor es un elemento del equipo de transporte de
carácter permanente y suficientemente fuerte para ser usado varias veces,
con un diseño que facilita el transporte de productos, por varios medios
evitando procesos intermedios de recargue y agilizando las movilizaciones
de carga

42. ETIQUETADO
Es la identificación que se hace sobre el empaque, mediante
impresión directa o con rótulos adhesivos, etiquetas, stickers o
caligrafiado manual, según Norma ISO 7000.
PICKING & PACKING
El material de las marcas debe ser indeleble, de gran resistencia a la
abrasión y al manejo.
La legislación existente en el país exportador e importador, y estar
acorde con las disposiciones aduaneras respectivas.
El tamaño de las marcas debe ser por lo menos de 100 milímetros, a
menos que las piezas a marcar sean más pequeñas.

43. Marcas estándar
El sistema de embalaje debe llevar impreso o mediante rótulos adhesivos:
La identidad y ubicación geográfica del productor y/o exportador y la del
importador o comprador en el lugar de destino.
La identificación comercial del producto (sí éste no es susceptible al robo),
cantidad de unidades contenidas, números del paquete en relación con el total
del despacho y los números de los documentos de exportación.
Marcas informativas
Se deben colocar como mínimo en tres lados laterales.
Marcas de Manipuleo
Existen algunos símbolos cuyo significado implica su colocación en otros
lugares del embalaje, como por ejemplo el icono para indicar el lugar en que se
deben colocar las cadenas de manipulación o la ubicación del "centro de
gravedad" de la carga, éstas deben ubicarse en las cuatro caras laterales al
lado izquierdo superior en colores oscuros con una altura superior a 10 cm.
PICKING & PACKING

44. PICKING & PACKING
RÓTULADO
Norma ISO 780 y 7000: Instrucciones sobre manejo y advertencia. Símbolos
pictóricos. Símbolos pictóricos y Descripción

45. GRACIAS