Manual de soldadura contenidos de apoyo

www.paraninfo.es
ISBN: 978-84-283-2573-8
MANUEL MANCHEÑO • CRISTINA FERNÁNDEZ
Manual de prácticas
con electrodo revestido
Este manual de prácticas está enfocado al aprendizaje, la consulta y la actualización
de la forma de enseñar y aprender a soldar con electrodo revestido. En él se descri-
be la técnica para operar diestramente con el proceso, siguiendo una secuencia de
prácticas con orden de dificultad ascendente. Es una herramienta válida tanto para
futuros profesionales como para docentes de la materia.
Se adapta a los contenidos del Modulo Formativo “Soldadura con arco eléctrico con
electrodos revestidos”, perteneciente al Certificado de Profesionalidad “Soldadura
con electrodo revestido y Tig”.
También se ajusta a los contenidos de soldadura con electrodo revestido pertene-
cientes a los ciclos formativos de la Familia Profesional de Fabricación Mecánica.
Manuel Mancheño Pérez, profesional de la soldadura y docente en cursos de formación
profesional para el empleo. Se formó e inició su andadura en la empresa familiar Talleres
Mancheño, compaginando posteriormente la tarea de docente y soldador en diferentes
empresas. Actualmente trabaja para el Servicio Público de Empleo del Principado de As-
turias en el Centro de Formación para el Empleo de Avilés. Primer premio Soldador de
Asturias año 2009.
Cristina Fernández López, ingeniero internacional en soldadura, es profesora técnica de
formación profesional en la especialidad de soldadura. Actualmente trabaja en el Centro
Integrado de Formación Profesional de Cerdeño en Oviedo.
MANUELMANCHEÑO
CRISTINAFERNÁNDEZ
de soldadura
de soldadura
Manualdeprácticasconelectrodorevestidodesoldadura
Contenidos teóricos
de apoyo
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Contenidos teóricos de apoyo

Manual de prácticas de soldadura

MANUEL MANCHEÑO • CRISTINA FERNÁNDEZ
de soldadura

© 2012 Ediciones Paraninfo, S. A.
Autores: Manuel Mancheño Pérez y Cristina Fernández López
Diseño y maquetación: Ediciones Nobel, S. A.
ISBN 13: 978-84-283-2573-8
Depósito legal: M-30371-2012
Impresión: Cimapress
Impreso en España
Cualquier forma de reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta obra sólo puede
ser realizada con la autorización de sus titulares, salvo excepción prevista por la ley. Diríjase a CEDRO (Centro
Español de Derechos Reprográficos, www.cedro.org <http://www.cedro.org>) si necesita fotocopiar o escanear
algún fragmento de esta obra.

© Ediciones Paraninfo • 5
CAPÍTULO 2.
Soldadura de chapas de recargue .................................................................................................................................... 7
2.1. Soldadura de recargue posición horizontal ........................................................................................................................ 9
2.2. Soldadura de recargue en posición vertical ascendente ................................................................................................ 11
2.3. Soldadura de recargue de posición cornisa ...................................................................................................................... 13
2.4. Soldadura de recargue en posición bajo techo ................................................................................................................ 15
CAPÍTULO 3.
Soldadura en ángulo interior .......................................................................................................................................... 19
3.2. Soldadura de ángulo interior en posición horizontal ....................................................................................................... 21
3.3. Soldadura de ángulo interior en posición vertical ascendente ...................................................................................... 22
3.4. Soldadura de ángulo interior en posición semitecho....................................................................................................... 26
CAPÍTULO 5.
Soldadura de perfiles estructurales .......................................................................................................................... 29
5.3. Soldadura de pletina con chaflán en “V” en posición cornisa......................................................................................... 31
5.4. Soldadura de pletina con chaflán en “V” en posición bajo techo ................................................................................... 37
Índice

CAPÍTULO 2.
soldadura de chapas
de recargUE

© Ediciones Paraninfo • 9© Ediciones Paraninfo • 9
2.1.
Soldadura de recargue posición horizontal
Estas definiciones nos servirán para entender perfectamente el vocabulario técnico
utilizado en la explicación de las prácticas:
— Electrodo revestido: Varilla metálica con revestimiento que le confiere propieda-
des particulares.
—Longituddearco:Distanciaaparenteentreelextremodelelectrodoyelbañodefusión.
— Arconormal:Arcocuyalongitudesaproximadamenteigualaldiámetrodelelectrodo.
— Arco corto: Arco cuya longitud es sensiblemente inferior al diámetro del electrodo.
— Arco largo: Arco cuya longitud es sensiblemente superior al diámetro del electrodo.
— Arco estable: Arco que no se corta y quema regularmente conservando la direc-
ción del electrodo.
— Soldadura: Conjunto de metal fundido y solidificado que comprende uno o más
cordones, pasadas o capas.
— Escoria: Revestimiento fundido que cubre el cordón.
— Llama: Cerco de gas y vapor que rodean al arco y al baño de metal y que proviene
de la combustión y de la volatilización de los materiales del electrodo.
— Baño de fusión: Parte liquida del cordón mientras se suelda.
— Proyecciones: Partículas de escoria y de metal lanzadas en todas las direcciones.
— Crater del cordón: Hondonada producida en el metal base por la acción del arco en
el momento de una pausa (Fig. 1).
A pesar de su buen as-
pecto, la resistencia
mecánica de las sol-
daduras ejecutadas en
posición vertical des-
cendente, es inferior a
la resistencia de las que
se realizan en sentido
ascendente(Fig.6).
Figura 1. Cráter del cordón.

10 • © EdicionEs Paraninfo
manual de prácticas de soldadura. contenidos teóricos de apoyo
— Aguas del cordón: Aspecto que presenta la soldadura como consecuencia del mo-
vimiento del electrodo (Fig. 2).
Figura 2. Aguas del cordón.
— Cebado del arco: Operación de “arrancar” el electrodo.
— Extinción del arco: Operación de “apagar” el electrodo.
— Pasada estrecha: Metal depositado sin balanceo (Fig. 3).
— Pasada ancha: Metal depositado con balanceo lateral (Fig. 3).
pasada anchapasada estrecha
Figura 3. Técnica.
— Paso de Avance: En un cordón realizado con oscilación lateral, es lo que avanza-
mos con el electrodo cada vez que nos desplazamos de un punto a otro (Fig. 4).
paso de avance
anchura
del movimiento
lateral
Figura 4. Técnica.

capítulo 2
Un paso de avance largo, produce:
— Insuficiente calor aportado.
— Aguas muy espaciadas y cordón irregular y con defectos.
Un paso de avance corto, produce:
— Excesiva temperatura.
— Cordones demasiado convexos.
Para que el cordón de soldadura que realicemos nos quede vistoso, la longitud de los
pasos de avance deberan de ir acordes con el diámetro del electrodo que estemos
utilizando, con el ángulo de avance que llevemos y con la temperatura del baño de
fusión.
— Capa: Conjunto de pasadas yuxtapuestas a un mismo plano.
— Pasada: Sucesión de cordones enlazados uno a otro por los extremos, puede ser
ancha o estrecha.
— Remates: Puntos de enlace entre el material base y el de aporte.
— Velocidad de soldeo: La velocidad de soldeo es la longitud del cordón depositado
en la unidad de tiempo. Normalmente se mide en cm/min. o en pulgadas/min. Por
lo tanto, es la velocidad con la que se avanza a lo largo de la unión.
— Poros: Defecto en el cordón de soldadura con forma de pequeño agujero. Se pro-
ducen por soldar con la intensidad de corriente elevada, por utilizar electrodos hú-
medos, por el arco largo (electrodo demasiado separado del baño de fusión), por
cebar el arco justo en el punto donde vamos a iniciar el cordón de soldadura, etc...
2.2.
Soldadura de recargue posición vertical
ascendente
— Baño de fusión: Metal fundido formado por el metal base que se funde por la ac-
ción del arco eléctrico y por el material de aportación del electrodo.

12 • © Ediciones Paraninfo
— Gota: La zona del baño de fusión que va situada justo debajo del electrodo.
— S275 JR: Acero de baja aleación utilizado en construcciones ordinarias.
— Soldadura en vertical descendente: Utilizada para soldar espesores finos con elec-
trodos de rutilo por su poco poder de fusión. Para lograr una fusión similar a la que
se consigue soldando en vertical ascendente se emplean electrodos celulósicos,
estos están especialmente indicados para la soldadura de tuberías (gaseoductos,
oleoductos). Con electrodo de rutilo deberemos posicionar el ángulo de avance de
tal manera que la escoria no nos sobrepase (Fig. 5).
Figura 5. Recargue.
En este caso , la masa de metal también es arrastrada hacia abajo y la escoria tiende
a alcanzar al baño de fusión. Se han de adoptar las siguientes medidas:
— Es imprescindible elegir un electrodo que permita la soldadura en vertical descen-
dente (revestimiento fino y especial).
— Velocidad de avance más rápida para que no nos adelante la escoria
— La intensidad de soldadura se incrementa en un 10% en relación a plano para faci-
litar la fusión.

capítulo 2
A pesar de su buen aspecto, la resistencia
mecánicadelas soldadurasejecutadasen
posiciónverticaldescendente,esinferiora
laresistenciadelasqueserealizanensen-
tidoascendente(Fig.6).
Figura 6. Técnica.
2.3.
Soldadura de recargue posición cornisa
Ahora que ya estamos introducidos en el gran mundo de la soldadura, vamos a ver
muy brevemente lo que es en si el proceso de soldadura eléctrica con electrodos re-
vestidos.
Es el proceso de soldadura más extendido debido a su versatilidad.
En la soldadura manual, se produce la fusión del metal a causa del calor generado en
un arco eléctrico establecido entre el electrodo y el metal base de la unión a soldar.
Con este procedimiento podemos soldar casi todos los tipos de acero, y un gran nú-
mero de aleaciones.
Al soldeo por arco con electrodos revestidos, se le conoce por las siguientes denomi-
naciones:

SMAW: Shielded metal-arc welding. (ANSI/AWS A3.0).
111: Soldeo metálico por arco con electrodo revestido. (UNE-EN ISO 4063).
MMAW: Manual metal-arc welding. (Reino Unido).
Este proceso de soldadura, consiste en establecer un circuito cerrado, donde se re-
quiere una fuente de corriente adecuada (grupo de soldadura), con dos terminales
uno para el electrodo y el otro para la masa (Fig. 7).
masa
pinza
fuente de energía-grupo
Figura 7. Esquema equipo de soldadura.
El circuito se cierra a través del arco que salta entre el extremo del electrodo y el
punto de soldeo en la pieza.
Si llegasteis a este punto del libro, quiere decir que ya lleváis soldando unas horas,
por lo que todos sabéis arrancar o cebar el electrodo, ahora bien, ¿que es lo que hace
que se establezca el arco eléctrico?
Cuando frotamos el electrodo contra la pieza, saltan chispas y se calienta la punta
del electrodo, separándolo ligeramente de la pieza, se produce una fuerte emisión de
electrones que se aceleran por la tensión. Estos electrones impactan con los electro-
nes de los átomos que se encuentran en el aire, expulsándolos de sus orbitas para
que se ionice el espacio de aire existente entre la punta del electrodo y el metal base,
es decir ese espacio de aire se vuelve conductor de la corriente eléctrica, y se esta-
blece el arco.

capítulo 2
La temperatura del arco puede llegar a alcanzar valores muy elevados, entre 4000ºC
y 5000ºC. El electrodo proyecta metal fundido que cae sobre el metal base, fundien-
do parte de este y mezclándose con el formando el baño de fusión. Según el electro-
do se va consumiendo y vamos avanzando, el baño de fusión que vamos dejando
detrás nuestro solidifica formando el cordón de soldadura (Fig. 8).
base de fusiónmetal base (zat)
cordón
solidificado
escoria
cordón solidificando
gota metal fundido
humo, gas
metal base
arco eléctrico
revestimiento
alma
Figura 8. Esquema.
2.4.
Soldadura de recargue posición bajo techo
Conceptos de Electricidad:
Las fuentes de corriente de soldadura (grupo) más usuales, son aquellos aparatos
que se conectan a las redes eléctricas, y que por su constitución permiten tomar de
estas fuentes, por el lado de salida, la tensión y la intensidad, de tal modo que satis-
fagan las condiciones del arco de soldar.
Mientras que la corriente que suministra la red es alterna, el tipo de corriente de sol-
dadura puede ser alterna (CA) o continua (CC).

— Corriente alterna (CA): Es una corriente eléctrica que alternativamente toma valo-
res positivos y negativos.
— Corriente Continua (CC): Es la corriente eléctrica que circula siempre en el mismo
sentido.
— Conductor: Es el material que permite fácilmente el paso de la corriente eléctrica.
— Circuito eléctrico: Es el camino recorrido por una corriente eléctrica que circula
a través de un conductor, desde un terminal de la fuente de alimentación a otro
(Fig. 9).
masa
pinza
fuente de energía-grupo
Figura 9. Esquema.
— Amperio (A): Es la cantidad de corriente que circula por un circuito eléctrico.
— Voltaje (V): Es la fuerza que origina la circulación de la corriente.
— Resistencia: Es la oposición que presenta el material del conductor al paso de la
corriente eléctrica, lo que da lugar a una transformación de energía eléctrica en
calor.
— Tensión de Vacio: Es la que existe cuando el generador está conectado pero no se
está soldando. (Entre 50V y 100V).
— Tensión de arco: Es la que existe cuando se está soldando. (Entre 20V y 40V).
— Polaridad: En un circuito eléctrico, la polaridad es la que nos indica el sentido de
circulación de la corriente. Cuando soldamos con un grupo de corriente alterna

capítulo 2
(CA), el sentido de la corriente está cambiando continuamente, y por lo tanto, no
tiene mucho sentido hablar de polaridad.
En cambio cuando utilizamos un grupo de soldadura de corriente continua (CC), el
electrodo se puede conectar al polo positivo o al negativo, dependiendo sobre todo
de la clase de electrodo que vayamos a utilizar, y del tipo de junta tengamos que
soldar.
De la polaridad depende la cantidad de calor liberada en el electrodo y en el metal
base. De esta forma, mediante un cambio de polaridad, se puede concentrar el calor
donde más nos interese, bien sea en la pieza o bien en el electrodo.
— Polaridad Directa: La pinza portaelectrodos se conecta al polo negativo, y la pieza
(masa) al polo positivo.
— Polaridad Inversa: La pinza portaelectrodos se conecta al polo positivo, y la pieza
(masa) al polo negativo.
En la siguiente ilustración podemos ver los efectos del tipo de corriente y de la polari-
dad sobre la soldadura (Fig. 10).
paradoja de la polaridad
cc
polaridad directa
30% 70%
70%
30%
polaridad inversa no polaridad
cc CA
+
-
-
+
Figura 10. Esquema.

CAPÍTULO 3.
Soldadura en ángulo
interior

3.2.
Soldadura de ángulo interior posición
horizontal
Fuentes de energía
Las fuentes de corriente o grupos de soldadura nos proporcionan la energía necesa-
ria para poder soldar.
Las fuentes de corriente más usuales són:
— Transformador.
— Rectificador.
— Grupos electrógenos.
Transformador:
Estos grupos de soldadura cogen la corriente alterna de la red y reducen el voltaje, re-
duciéndolo hasta el valor adecuado para soldar, la corriente que suministran estos gru-
pos de soldadura es una corriente alterna.
Son grupos que cada vez se usan menos, basta echar un vistazo a cualquier catalogo
de grupos de soldadura de los principales fabricantes, para comprobar que la oferta
es muy pequeña.
No tendremos ningún problema utilizando electrodos de rutilo, pero a la hora de soldar
con electrodos básicos tendremos que escoger los que el fabricante recomienda para
utilizarconcorrientealterna,perosiempreserámásfácilsiutilizamosungrupodesol-
dadura de corriente continua.
Rectificador:
Estos grupos de soldadura cogen la corriente alterna de la red y la rectifica suminis-
trandonos corriente continua, además reducen el voltaje, reduciéndolo hasta el valor
adecuado para soldar.

Son los grupos más usados en la actualidad, aunque en los últimos años se están sus-
tituyendo los grupos rectificadores convencionales, por los grupos rectificadores con
tecnología inverter. Estos usan componentes electrónicos para producir mayores fre-
cuenciasdentrodeltransformador,dandomayorrendimientoenergético,reduciendoel
peso y permitiéndonos un mayor control del proceso de soldadura.
Grupos electrógenos:
Estos grupos de soldadura llevan un motor de accionamiento gasolina o diesel, y el ge-
nerador que llevan produce la corriente continua necesaria para soldar.
3.3.
Soldadura de ángulo interior posición vertical
ascendente
Posiciones de soldadura
Designación de acuerdo con ANSI/AWS A 3.0.
Se designan con una letra “F” (Fillet rincón) y “G” (Groove a tope) y un numero 1
horizontal ,2 Horizontal o cornisa (dependiendo de la letra que lo acompañe), 3 ver-
tical, 4 techo o semitecho (dependiendo de la letra que lo acompañe), 5-6 tubería en
todas las posiciones.
rincón • f a tope • G

capÍtulo 3
© EdicionEs Paraninfo • 23
1 2 3 4
Acunada Horizontal Vertical Semitecho
Rincón
f
Horizontal Cornisa Vertical Bajo techo
Chapa
g
Tubería
Tubo
horizontal rotando
1G
Cornisa.
Tubo vertical
2G
Tubo
fijo horizon-
tal
5G
Todas
las posiciones Tubo fijo
inclinado 45º 6G
Designación de acuerdo con EN-287 .
Se designan por la posición del electrodo al soldar una P, y una letra del abecedario or-
denada según la figura.

pa
pb
pc
pd
pe
pf-pg (verticales)

capÍtulo 3
Acunada Horizontal Vertical Semitecho
Rincón
PA PB
PF (ascendente)
PG (descendente)
PD
Chapa
PA PC PF-PG PD
Tubería
Tubo horizontal
rotando PA
Cornisa PC Tubo fijo
horizontal PF-PG
Todas las posiciones
Tubo fijo H-LO45
Con esto es suficiente, podemos extrapolarlo a cualquier cosa que se te ocurra...
En ANSI/AWS A 3.0 seria F por ser ángulo
y 5 por ser tubo en horizontal sin rotar 5F. En EN-287 PF o PG.
Chapa

3.4.
Soldadura de ángulo interior posición semitecho
Tipos de uniones y tipos de soldaduras según la forma de la unión
Hemos de distinguir el concepto Tipos de unión y Tipos de soldaduras (según la forma
de la unión).
Tipos de unión
Unión “a tope”:
Es la unión al mismo nivel
Unión “a solape”:
Las chapas están solapadas una sobre otra
Unión “en esquina”:
Angulo exterior.
Unión “en T”:
Angulo interior.
Unión “de canto”.

capÍtulo 3
Tipos de soldaduras (según la forma de la unión)
Soldaduras “a tope” Sobre uniones “a tope”.
Las piezas a soldar pueden
ser de distinto espesor, para
soldarlas tendríamos que rea-
lizar un chaflán de transición.
Soldaduras “en ángulo” Sobre uniones “en esquina”,
“en T” o “a solape”.
Esquina o rincón.
En “T” o ángulo exterior.
A solape
Soldaduras “de recargue” No se aplica en uniones,
sino sobre superficies para
recargar con otro material o
recrecer piezas.

Tipos de soldaduras (según la forma de la unión)
Soldaduras “de tapón”
y “en ojal”
Sobre uniones “a solape”.
Se utiliza sobre todo para
soldar chapa de poco espesor
mediante soldadura semiau-
tomática.
Soldaduras “por puntos” Sobre uniones “a solape”.

CAPÍTULO 5.
Soldadura de perfiles
estructurales

5.3.
Soldadura de pletina con chaflán en “V”
posición cornisa
Electrodos
El electrodo establece el arco, protege el baño de fusión y aporta material.
Un electrodo revestido está formado por:
— Un alambre de sección circular uniforme, denominado alma, de composición nor-
malmente similar a la del metal base.
— El revestimiento que es un cilindro que envuelve el alma, concéntrico a ella y de
espesor uniforme, constituido por una mezcla de compuestos que le caracterizan
y que cumple varias funciones, las cuales evitan los inconvenientes del electrodo
desnudo (Fig. 11).
diámetro del electrodo
longitud del electrodo
alma revestimiento
Figura 11.
Las funciones del revestimiento de un electrodo son:
— Asegurar la estabilización del arco.
— Proteger al metal fundido de su contacto con el aire.
— Eliminar o reducir las impurezas en el interior de la soldadura.
— Aportar elementos aleantes a la soldadura, que suplan las pérdidas ocasionadas
por la alta temperatura y/o que comuniquen a la misma las cualidades mecánicas
deseadas
— Asegurar un enfriamiento suave de la soldadura gracias a la formación de la esco-
ria, a fin de obtener un mejor comportamiento mecánico de la misma.

Parasuestudiopodemosagruparestasfuncionesbajolossiguientesaspectos:(Fig.12).
función eléctrica — Generar gases que sean fácilmente ionizables
función física-protectora
— Gaseosa (humos)
— Líquida (escoria fundida)
— Sólida (escoria sólida)
función metalúrgica
— Desoxidación (con Mn y Si)
— Depuración (de S y P con CaCO3 y MgCO3)
— Añadir elementos de aleación (Mo, V, Ti, Ni, etc... )
Figura 12.
Los electrodos tienen longitudes normalizadas de 150, 200, 300, 350 y 450 mm., en
función del diámetro del electrodo. Un extremo del alma está sin cubrir de revesti-
miento, en una longitud de 20 a 30 mm., para la inserción del mismo en la pinza porta
electrodos. Los diámetros de los electrodos también están normalizados, siendo los
más comunes los de 1´6, 2, 2´5, 3´25, 4, 5, 6, 8, 10 y 12´5 mm. (diámetro del alma).
Tipos de revestimientos:
De acuerdo con los compuestos que forman parte de los revestimientos y la propor-
ción en que están presentes, los electrodos se comportan de distinta forma,
Designación de los electrodos según el tipo de revestimiento (según UNE- EN287—1):
— Acido (A), Básico (B), Celulósico (C), Rutilo (R), Rutilo-ácido (RA), Rutilo-básico
(RB), Rutilo celulósico (RC), Rutilo grueso (RR), Otros (S).
De todos estos los más usados son los electrodos de Rutilo, y los de Básico.
Electrodos de rutilo (R):
Composición del revestimiento Rutilo (óxidos de titanio).
Características de la escoria: Es muy densa y viscosa.
Ventajas: Fáciles cebado y manejo del arco. Fusión del electrodo suave. Cordón de
soldadura muy regular y de buen aspecto.

capítulo 5
Posición: Todas. Especialmente adecuado para soldar en posición vertical y bajo
techo gracias a las características de su escoria.
Aplicaciones: Calderería, construcción naval y construcciones metálicas.
Tipo de corriente: CC y CA.
Electrodos básicos (B):
Composicióndelrevestimiento:Carbonatocálcicoyotroscarbonatostambiénbásicos.
Características de la escoria: es densa, no muy abundante, de color pardo oscuro y bri-
llante, se separa fácilmente y asciende con facilidad por lo que se reduce el riesgo de
inclusiones de escoria.
Ventajas: Metal de soldadura muy resistente a la fisuración en caliente. Son de bajo
contenido en hidrógeno (el metal dé bajo contenido en hidrógeno) lo que reduce la fi-
suración en frío.
Limitaciones:Sumanejoesalgo,dificultoso,debiéndoseemplearconunarcomuycorto.
Son muy higroscópicos (absorben humedad con gran facilidad) por lo que es nece-
sario mantenerlos en paquetes herméticamente cerrados y conservados en recintos
adecuados para mantenerlos perfectamente secos. A veces se usan estufas justo an-
tes de su empleo, extremando las precauciones cuando vayan soldar aceros con pro-
blemas de temple.
Aplicaciones Soldaduras de responsabilidad, gran tenacidad los hace recomendables
para soldargrandesespesoresyestructurasAcerosdébilmentealeadoseinclusoace-
ros que presentan baja soldabilidad.
Posición: Todas las posiciones.
Tipo de corriente: Corriente continua y polaridad directa, alterna con tensión de vacío
muy alta.
Manipulación y tratamiento de los electrodos:
No se debe permitir que los electrodos sean doblados o golpeados ni agrietarse.
Transportar los electrodos en recipientes cerrados.

No transportar un número de unidades mayor que el que prudentemente se con-
sidere va a ser necesario consumir en una tarea (o en una jornada, en las tareas
de larga duración).
No exponer los electrodos a ambientes excesivamente húmedos ni depositados
sobre superficies manchadas de grasa, polvo, pintura o suciedad.
Almacenamiento y secado de los electrodos:
Los revestimientos de los electrodos son higroscópicos (absorben y retienen la
humedad con gran facilidad). Si se utiliza un electrodo húmedo pueden aparecer
poros, además de grietas en frío.
E 70 1 8Norma AWS A5.1:
Los electrodos básicos (bajo contenido en hidrógeno), deben ser secados en es-
tufa. Para seleccionar la temperatura y tiempo de secado se deberán seguir las
recomendaciones del fabricante.
Cuando se emplean este tipo de electrodos se debe disponer de pequeñas estu-
fas,enlugarescercanosallugardetrabajo,endondesemantenganloselectrodos
a temperaturas uniformes de 65 a 150ºC (temperatura de mantenimiento) de la
que se irán sacando de uno en uno.
— Designación de los electrodos.
Se han establecido normas para identificar los electrodos por sus características
principales
Normas EN 499 y AWS A5.1 que establecen los símbolos y códigos numéricos que
definen dichas características:

capítulo 5
Electrodo
Carga de rotura en Ksi:
60 Ksi = 42Kg/mm²
70 Ksi = 49Kg/mm²
Posiciones de soldeo:
1 = Todas las posiciones.
2 = Solo posición plana y en ocasiones
también cornisa.
3 = Especialmente indicado para vertical
descendente.
Símbolo Revestimiento
Tipo
de corriente
0 Celulósico CCEP
1 Rutilo
CA, CCEP,
CCEN
2 Rutilo CA, CCEP
3 Rutilo CCEN
4
Rutilo de gran
rendimiento
CA, CCEP,
CCEN
5 Básico CCEP
6 Básico CA, CCEP
7
Acido
gran rendimiento
CA,CCEP,
CCEN
8 Básico CA,CCEP

Norma EN 499:
Resiliencia
Electrodo revestido
Límite elástico
460 N/mm²
46 Kg/mm²
Tipo de revestimiento
(A)- Acido
(B)-Básico
(C)-Celulósico
(R)-Rutilo
(RR)-Rutilo grueso
(RC)-Rutilo celulósico
(RA)-Rutilo Acido
(RB)-Rutilo básico
Indica el símbolo
químico de los
elementos añadidos
en pequeñas
cantidades (inferiores
a 14%)
EN 499 E 46 6 Ni B 4 2 H5
Numero de la norma Nos informa
del nivel de
hidrógeno que
será menor
cuanto menor sea
el número
Posición
de soldeo
1 Todas
2 Todas excepto
PG
3 PA, PF y PC
4 PA y PB
5 PA, PB, PC
y PG
Símbolo Tipo de corriente Rendimiento del electrodo %
1
2
CA+CC
CC
Menor de 105
3
4
CA+CC
CC
105-125
5
6
CA+CC
CC
125-160
7
8
CA+CC
CC
Mayor de 160

capítulo 5
5.4.
Soldadura de pletina con chaflán en “V”
posición bajo techo
Inspección de uniones soldadas
Las exigencias de calidad actuales, exigen que sobre cualquier soldadura por poco
importante que parezca se realicen ensayos para saber que no existen imperfeccio-
nes en ella.
Hay varios tipos de ensayos no destructivos para saber si las soldaduras realizadas
cumplen las condiciones exigidas. Estos ensayos deberán estar realizados por per-
sonal cualificado, que presentaran un informe con los resultados derivados del ensa-
yo pertinente que se ha efectuado a la soldadura.
Inspección de uniones soldadas por líquidos penetrantes:
En un ensayo no destructivo que permite detectar defectos que se localicen en la
superficie de la soldadura o del metal base. Los líquidos vienen envasados en botes
de spray.
Después de limpiar la zona a inspeccionar aplicaremos el liquido penetrante que se in-
troducirá por capilaridad en las discontinuidades o defectos, después de un tiempo de
espera recomendado por el fabricante para que el liquido penetrante realice su trabajo,
acontinuaciónseeliminaconuntrapoycondisolventeelexcesodeliquidopenetrante
existente en la superficie a ensayar teniendo cuidado de no eliminar el penetrante que
se ha introducido en las discontinuidades. Después aplicaremos el revelador que ab-
sorbe el líquido penetrante retenido en las discontinuidades concentrándolo en la su-
perficie. De esta manera apreciaremos perfectamente donde está el defecto ya que al
estar coloreado el penetrante, este se ve perfectamente al contrastar con el revelador.
El tiempo de revelado dependerá del tipo de material que ensayemos, de los defectos
que estemos buscando y de los productos que estemos empleando.
Inspección de uniones soldadas por partículas magnéticas:
Es un ensayo que permite localizar defectos que están en la superficie o cercanos a
esta.
Para realizar el ensayo, magnetizamos la pieza a inspeccionar utilizando un yugo
magnético, se espolvorea la pieza con finas partículas de material ferromagnético.

En las zonas donde exista una discontinuidad se producen polos secundarios que
atraen las partículas espolvoreadas previamente. La agrupación de estas partículas
nos indica el lugar donde se encuentra el defecto.
Inspección de uniones soldadas por ultrasonidos:
Es uno de los métodos más fiables para la inspección de las soldaduras. Permite lo-
calizar defectos a cualquier profundidad. Más fiable cuanto más grueso sea el espe-
sor a inspeccionar.
El equipo de ultrasonidos proyecta un conjunto de ondas de alta frecuencia y las in-
troduce en la zona a inspeccionar estas vuelven a ser reflejadas al equipo y es anali-
zada para definir la presencia de defectos y discontinuidades.
Método de inspección muy rápido y con el que se detectan muy bien las faltas de
fusión.
— Inspección radiográfica de uniones soldadas.
Es un método fiable para la detección de discontinuidades a cualquier profundi-
dad.
Se obtiene una fotografía al incidir los rayos X sobre una placa sensible, después de
haber atravesado estos la unión soldada. La radiografía resultante es analizada para
buscar los posibles defectos.
Defectología de la soldadura
Podemos considerar como soldadura ideal la que consigue:
— La continuidad geométrica.
— La homogenidad de las propiedades.
De acuerdo con esto, entendemos como imperfección de la soldadura cualquier des-
viación en cualquiera de estos aspectos:
— Imperfecciones de continuidad geométrica: Son las que suponen alguna falta o
exceso de material.
— Imperfecciones de homogeneidad: Suelen ser las de carácter metalúrgico.

capítulo 5
Clasificación de los defectos:
Externos
Malas preparaciones
Tensión y deformación
Perfil y forma
Irregularidades Garganta
Sobrespesor
Concavidad
Convexidad
Proyecciones Cordón irregular
Mordeduras
Cráter
Descolgamiento
INTERNOS
Poros
Inclusiones Superficiales, vermiculares, alineados, aislados
Faltas Escorias, sólidas, gaseosas
Laminación-desgarre-laminar Fusión, penetración, fusión entre cordones
Grietas Frío
Caliente
Postsoldeo
Defectos Externos
MALA PREPARACIÓN
— Desnivelación de bordes: Originada por una preparación inadecuada.

— Deformación excesiva: La soldadura provoca deformaciones que hay que procurar
reducir al mínimo posible.
PERFIL O FORMA
Si el cordón no tiene la forma adecuada se concentrarían muchas tensiones.
— Convexidad.
— Concavidad.
— Sobreespesor excesivo: Aunque pueda pensarse que contribuye a mejorar la
resistencia, no suele ser así. Además, exige soldar más de lo necesario.

capítulo 5
— Penetración excesiva: también constituye una imperfección que suele obligar a
dar retoques para eliminar el material sobrante.
Se produce por:
— Separación de los bordes excesiva.
— Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz.
— Velocidad muy baja de soldeo.
— Diseño de unión defectuoso con preparación incorrecta del talón.
El sobreespesor de la penetración debe ser generalmente de 1 a 2 mm no debiendo
superar nunca los 3 mm.
— Perforación: Hundimiento del baño de fusión que da lugar a un agujero en la sol-
dadura o en un lateral de la misma. No se permiten.
— Rechupe:

Los rechupes son cavidades debidas a la contracción del metal durante su solidifica-
ción, pueden formarse, entre otros sitios, en el cráter de soldadura, denominándose
rechupes de cráter.
Su origen se debe a:
— Soldar con intensidad excesiva.
— Interrumpir bruscamente el arco.
También se pueden formar en la raíz denominándose entonces rechupes de raíz
El rechupe no deberá ser mayor de 0,5 a 1 mm aproximadamente.
— Empalmes defectuosos: al reanudar la soldadura, después de una interrupción no
se funde el extremo del cordón anterior.
IRREGULARIDADES
— Cordón irregular:
— Mordeduras: Pequeños surcos en uno o en ambos lados del cordón.

capítulo 5
— Cráteres: Pequeñas depresiones que tienden a quedar cuando se interrumpe el
soldeo, debidas a la contracción que experimenta el metal al solidificarse.
— Desbordamientos: El material aportado cae sobre una de las piezas por la acción
de la gravedad.
— Proyecciones: Empeoran el aspecto y obligan a su limpieza. Suelen constituir fo-
cos de corrosión.
Causas:
– Excesiva intensidad de corriente.
– Arco Largo.
– Electrodo húmedo.

Defectos Internos
— Porosidades: Inclusiones de gas en el cordón de soldadura. También llamadas
sopladuras. Pueden tomar distintas formas y tamaños.
— Inclusiones de escoria: Escoria aprisionada en el cordón de soldadura.
— Faltas de fusión: El metal de aporte se ha depositado sobre metal base no fundido,
por lo que no llega a producirse la unión íntima entre ambos. Puede ocurrir entre
cordón y metal base o entre dos cordones sucesivos. Son intolerables.

capítulo 5
— Falta de penetración: El cordón de soldadura no cubre todo el espesor que se va a
unir, o no llega hasta el fondo del rincón en unión en ángulo.
— Falta de material: No se ha completado la junta. Falta material en algún sitio.
— Fisuras: también llamadas grietas. Pequeñas roturas en alguna zona de la junta.
Pueden situarse en el cordón o en sus inmediaciones. Aunque afloren a la superfi-
cie de la pieza, su abertura suele ser tan pequeña que, normalmente, no se perci-
ben a simple vista. Las hay de distintos tipos...
– Longitudinales.
– Transversales.
– Bajo cordón, ZAT, metal base, etc...
Sonintolerables,puescuandoaparecennuncaparanysusefectossonpeligrosos.
Son de diversa naturaleza:
– Fisuras en caliente.
– Fisuras en frio.
– Desgarre laminar.
– Fisuras post soldeo.

Las causas de las grietas pueden ser:
— Soldar con excesiva intensidad.
— Enfriamiento rápido de la soldadura.
— Soldar con un embrindamiento excesivo.
— Existir tensiones residuales en el metal base debidas a los procesos previos de
fabricación.
— Mala secuencia de soldeo que provoque excesivas tensiones y deformaciones.
— Inadecuado e insuficiente material de aportación (electrodos, varillas, alambres o
gases de protección).
— Metal base de mala soldabilidad.
— Finalizarelcordóndesoldaduraretirandoelelectrododeformarápidaybrusca.En
este caso se formarán grietas de cráter.
Imperfecciones de homogeneidad
Aunque menos espectaculares y con mayores dificultades para ser controladas, pue-
den llegar a ser mucho más preocupantes.
En algunos casos, aunque la soldadura sea geométricamente perfecta, los calenta-
mientos y enfriamientos que se producen como consecuencia de la operación de
soldeo pueden originar alteraciones de carácter metalúrgico con modificación de al-

capítulo 5
gunas propiedades del material. Este fenómeno puede producirse en el cordón de
soldadura o en sus inmediaciones, y puede dar lugar a:
— Resistencia insuficiente en alguna zona de la junta.
— Fragilidad excesiva en alguna zona.
— Durezas locales excesivas.
— Pérdidas locales de resistencia a la corrosión o a cualquier otra propiedad.
Origen de las imperfecciones
Causas previas
Entre las causas previas de imperfecciones podemos citar:
— Materiales de mala soldabilidad.
— Diseño inadecuado de las juntas que, pudiendo evitarse, obligue a trabajar en posi-
ciones difíciles o en zonas de difícil acceso.
—Bordesmaloxicortadosconirregularidadesquehacendifícillafusiónylalimpieza.
— Montajes inadecuados, con separaciones excesivas o insuficientes, o con desni-
velación de los bordes.
desnivelación de bordes bordes muy juntos.
posible falta de penetración
bordes muy abiertos.
sin talón. penetración excesiva
— Materiales de aporte inadecuados o en malas condiciones, por ejemplo, electrodos
húmedos.
— Procedimiento inadecuado.

Causas en el propio proceso
En el desarrollo de la operación de soldeo, el soldador puede corregir algunas de las
deficiencias originadas en las fases previas, pero también puede generar numerosas
imperfecciones...:
—Alnoutilizarlosparámetrosadecuados:intensidad,tensión,precalentamientos,etc.
— Por no aplicar la técnica operatoria más conveniente.
— Por la falta de habilidad del soldador.
— Por falta de limpieza.
— Comoconsecuenciadelaalteracióndelascondicionesdetrabajoparaobteneruna
mayor productividad.
Causas posteriores
Algunasimperfeccionespuedengenerarsedespuésdelaoperacióndesoldeo,duran-
te el enfriamiento.
Algunos materiales se endurecen y se hacen frágiles si se les enfría bruscamente.
Este endurecimiento, cuando se produce, puede ser el origen de fisuras, además de
constituir en sí mismo una cierta imperfección. En estos materiales, un enfriamiento
brusco posterior a la operación de soldeo puede ser la causa de algunas imperfeccio-
nes, como:
— Grietas.
— Formación de zonas muy duras y frágiles.
Después de haber realizado una soldadura, la unión resultante tiene que tener unas
propiedades mecánicas que serán como mínimo iguales que las que poseen los ma-
teriales a unir. Por ello se deben seguir unas pautas a la hora de realizar la soldadura
para cumplir estas exigencias. Pero ¿cómo podemos saber las propiedades mecáni-
casdeunasoldadura?.Muysencillo,existenempresasyorganismosacreditadosque
realizan ensayos destructivos sobre las soldaduras realizadas, con estos ensayos se
comprueba que las propiedades mecánicas del material ensayado son las exigidas.
Algunos de estos ensayos destructivos son:
— Ensayo de tracción.

capítulo 5
— Ensayo de plegado.
— Ensayo de resiliencia.
— Ensayo de dureza.
— Etc, etc...
Para que los resultados obtenidos en la realización de estos ensayos sean favorables
es necesario que todos los factores que rodean la ejecución de la soldadura sean los
adecuados:
— Intensidad de corriente, calidad del metal base, calidad del metal de aportación,
velocidad de avance, temperatura entre pasadas, etc,etc...
Todos estos valores irán reflejados en un documento llamado WPS (especificaciones
de un procedimiento de soldadura), y este documento deberá estar disponible lógi-
camente para los soldadores y también para los inspectores. En el se indicaran los
rangos de espesores, intensidades, voltajes, velocidad de avance, posiciones para
las que es válido, materiales para los que es válido, consumibles, etc..., siguiendo
estásindicacionesnosaseguraremos quelauniónsoldadaescorrectayquecumple
las especificaciones del código o norma correspondiente. Una vez calificado el WPS,
se registran todos los datos utilizados en la ejecución de la soldadura y los resulta-
dos de los ensayos en un documento llamado PQR (registro de la cualificación del
procedimiento).
El PQR tiene la función de probar que el conjunto de variables establecidas en un WPS
son correctas y fiables. Son consideradas variables esenciales aquellas que puedan
modificar las propiedades mecánicas o químicas.
Con el WPS que esta soportado por el PQR, tenemos los datos necesarios para rea-
lizar una soldadura de calidad y fiable, pero al ser la soldadura un trabajo manual,
también es necesario “examinar” al soldador, por lo que se le realiza una prueba de
homologación en una probeta para comprobar su habilidad. En caso de que el re-
sultado sea positivo se realiza un informe llamado WPQ (registro de calificación del
soldador). Para comprobar la soldadura se realiza una inspección visual previa para a
continuación realizar una inspección radiográfica, con esto sabríamos si la soldadura
esta sin defectos o si los tiene que sean admisibles por la norma correspondiente. En
ocasiones también hay que realizar ensayos de plegado y macrográficos si lo indica
la norma aplicable.

Ejemplo de PQR y WPS
REGISTRO DE CUALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO
PROCEDURE QUALIFICATION RECORD (PQR
PQR
N°00111
HOJA
(SHEET) 2/3
ENSAYO DE TRACCION TENSILE TEST.
PROBETA
SPECIMEN
Nº/No
ANCHO
WIDTH
mm
ESP
THK
mm
AREA
AREA
Mm2
CARGA
ROTURA
ULT. TOTAL
LOAD
KN
TENSION
ROTURA
ULTIMATE
UNIT STRESS
MPa
SITUACION Y TIPO
DE ROTURA
TYPE OF FAILURE
LOCATION
1 19 9 109 535 Metal base
2 19 9 109 535 Metal base
ENSAYO DE TRACCION DEL METAL DEPOSITADO ALL WELD METALTENSILE TEST
PROBETA
SPECIMEN
Nº/No
DIAMETRO
mm
AREA
AREA
Mm2
L.E
Y.D
Mpa
CARGA
TOTAL
TOTAL
LOAD
KN
TENSION
ROTURA
TENSILE
STRESS
MPa
ELONG
ELONGT
%
ESTRICC.
RED AREA
%
ENSAYOS DE PLEGADO - GUIDED BEND TEST
TIPO Y FIGURA N°
TYPE AND FIGURE No,
RESULTADO
RESULT
TIPO Y FIGURA N°
TYPE AND FIGURE No.
RESULTADO
RESULT
Qw462,2 lateral tranv SATISFACTORIO Qw462,2 lateral tranv SATISFACTORIO
Qw462,2 lateral tranv SATISFACTORIO Qw462,2 lateral tranv SATISFACTORIO
COMPOSICION QUIMICA- ANALISIS
ANALISIS
ANALYSIS
NIVEL
LEVEL
C SI Mn P S Cr Ni Cu

capítulo 5
REGISTRO DE CUALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO
PROCEDURE QUALIFICATION RECORD (PQR)
REVISIÓN
2012
HOJA
(SHEET)3/3
ENSAYOS DE IMPACTO - TOUGHNESS TEST.
PROBETA
SPEC
N° No.
LOCALIZA-
CIOENTALLA
NOTCHLOCAT.
TIPO
TY’PE
TEMP.
TEMPT.
°C
VALORES
IMPACTO
IMPACT
VALUES
JULIOS/JOULES
EXPANSION
LATERAL
LATERAL
EXPANSION
m.
CRISTAL
SHEAR
%
CAlDA
DROP
PESO
WEIGUT
ROMPE
BREAK
NO
ROMPE
NO
BREAK
ENSAYOS DE DUREZA HARDNESS TESTS
PUNTO
POINT
POSICION
POSITION
LINEA I
LINE I
LINEA II
LINE II
LINEA III
LINE III
DETALLE
DETAIL
HV-10/HB10
ENSAYOS DE CORDON EN ANGULO FILLET WELD TEST
EXAMEN MACROGRAFICO (MACROGRAPHIC EXAMINATION ACCORDING)
OTROS ENSAYOS OTHER TEST
EXAMEN RADIOGRAFICO /RADIOGRAPHIC
EXAMINATION: SI (NO ES NECESARIO, PERO DE ESTA
MANERA NOS ASEGURAMOS DE QUE LA SOLDADURA
ESTA BIEN ANTES DE MANDARLA A ENSAYAR Y ADEMAS
HOMOLOGO AL SOLDADOR)
EXAMEN ULTRASONIDO / ULTR4SONIC EXAMINATION:
PARTICULAS MAGNETICAS /MAGNETIC TESTING
LIQUIDOS PENETRANTES / PENETRANT
TESTING
EXAMENVISUAL/VISUALEXAMINATIONSI
CONTENIDO FERRITA / FERRITE CONTENT

NOSOTROS CERTIFICAMOS QUE LOS CONTENIDOS DE ESTE REGISTRO SON CORRECTOS Y QUE
LAS SOLDADURAS HAN SIDO PREPARADAS, SOLDADAS Y ENSAYADAS DE ACUERDO CON LOS
REQUERIMIENTOS DE LA SECCION IX DEL CODIGO A.S.ME. ULTIMA EDICCION,
WE CERTIFY THAT THE STATEMENTIN THIS RECORD ARE CORRECT AND THAT TI TEST WELDS WERE
PREPARED, WELDED AND TESTED IN ACCORDANCE WITH THE REQUERIMENTS OF SECTION IX OF
THEA.S.M.E. CODELASTEDITION
FABRICANTE: MANUFACTURER
BY QUALITY CONTROLPOR CONTROL CALIDAD
FECHA – DATE
INSPECTOR
INSPECTOR
CRISTINA FER-
NANDEZ
FECHA – DATE
2012
REGISTRO DE CUALIFICACIÓN DEL PROCEDI-
MIENTO
PROCEDURE QUALIFICATION RECORD (PQR)
WPS:00111 REVISIÓN
2012
HOJA
(SHEET)
1/3
REALIZADO POR: Cristina Fdez
Made by
Fecha (date) 2012
Número:00111
SOLDADOR MA-
NUEL MANCHEÑO
Welder´s name
PROCESO DE SOLDEO (WELDING PROCESS) : smaw TIPO (TYPE): manual
1. JUNTAS (JOINTS )
g = 4 mm a= 2 mm α = 35 º
t =10 mm
GROOVE DESING OF TEST
COUPON PASS SECUENCE
pasada ∅ A V Cm/
min
Kj/
cm
1 2.5 65 18-22 5-8 12
2 2.5 90 20-24 7-10 15
3 3.25 130 24-28 14-18 18
4 3.25 130 24-28 14-18 18
g
a t
α
g
a t
α

capítulo 5
2. -METALES BASE (BASE METALS)
2.1.- DESIGNACIÓN (DESIGNATURE) S275JR
TIPO Y GRADO (SA 516-GR60)-(JR)
Nº P: SIMILAR A P1 TO P Nº P1
2.2.- ESPESOR (THICKNESS) 10 mm
2.3.- ESPESOR DE PASADA MAYOR DE 13
mm (PASS THICKNESS CREA TER THAN
1/2”.) NO APLICA
2.4.- OTROS (OTHERS)
6.- TRATAMIENTO TERMICO POST SOLDADURA
(POST- WELD HEAT TREATMENT)
SIN TRATAMIENTO
6.1.- TEMPERATURAS (TEMPERATURE ) :NO
6.2.- TIEMPO (TIME) t:
3. -METALES DE APORTE ( FILLER METALS)
3.1.- ANALISIS DEL METAL DEPOSITADO Nº
A:1 (WELD METAL ANALYSIS A.Nº)
3.2.- TAMAÑO DEL CONSUMIBLE (2.5-3,25
(SIZE OF FILLER METAL)
3.3.- METAL DE APORTE Nº F:4
S.F.A ESPECIFICACION
(ESPECIFICACION): SFA 5.1
AW.S CLASIFICACIÓN
(CLASSIFICACIÓN): 7018
3.4.- ESPESOR METAL DEPOSITADO.
(WELD METAL THINCKNESS)
3.5.- COMSUMIBLE SUPLEMENTARIO:
no aplica SUPPLEMETAL FILLER METALS
3.6.- TIPO DE FLUX: no aplica
FLUX TYPE
3.7.- MARCA COMERCIAL: TRADE NAME
3.8.- TIPO DE CONSUMIBLE: FILLER METAL
PRODUCT FORM
8.- CARACTERISTICAS ELECTRICAS
(ELECTRIC CARACTERISTICS)
8.1.- CORRIENTE (TYPE OF CURRENT)
8,2.- POLARIDAD (POLARITY)
8.3.- TIPO DE TRANSFERENCIA
(TRANSFERENCIA MODE)
9.- TECNICA – (TECHNIQUE)
9.1.- PASADA RECTA U OSCILANTE
(OSCILACION STRING OR WEAVE BEAD
WEA ING) OSCILANTE HASTA 3 VECES EL
DIAMETRO
9.2.- PASADA MULTIPLE O SIMPLE
(MULTIPASS OR SSINGLESINGLE PASS)
4. -POSICION (POSITION) 1G
4.1.- POSICION (POSITION)
10- GAS (GAS): NO APLICA
5. -PRECALENTAMIENTO – PREHEAT
5.1.- TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
(PREHEAT TEMPERATURE) 16º
5.2.- TEMPERATURA ENTRE PASADAS
(INTERPASS TEMPERATURE) 250º
5.3.- MANTENIMIENTO DEL
PRECALENTAMIENTO UNA VEZ
FINALIZADO EL SOLDEO NO APLICA

ESPECIFICACION PROCEDIMIENTO DE SOLDEO
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (W.P.S.)
PQR
N°00111
HOJA
(SHEET)
1/2
0.- PROCESO(S) DE SOLDADURA (WELDING PROCESS(ES)) SMAW
0.1.- TIPO (TYPE) MANUAL
1.- JUNTAS (JOINTS )
1.1.-DISEÑO DE LA JUNTA (JOINT DESIGN)
1.2.- RESPALDO (BACKING) NO
1.3.- TIPO MATERIAL RESPALDO
(BACKING MATERIAL TYPE)
1.4.- METODO DE PREPARACION DE BORDES
(METHOD OF BEVEL PREPARATION)
ACHAFLANADO MECÁNICO O POR CORTE
TÉRMICO
1.6.- DETALLES TIPICOS (TYPICAL DETAILS)
g = 4 mm a= 2 mm α = 45 º
2.- METALES BASE ( BASE METALS)
2.1.- DESIGNACIÓN ( DESIGNATURE) S275JR (SIMILAR P1).
2.2.- RANGO DE ESPESORES (THICKNESS RANGE) 5- 25
METAL BASE : ATOPE O ANGULO (BASE METAL: CROOVE OR FILLET) TOPE Y ANGULOS TODOS
(NORMA EN ES POSIBLE QUE NO CUALIFIQUE LOS ANGULOS INTERIORES).
2.3.- ESPESOR DE PASADA MAYOR DE 13 mm (PASS THICKNESS CREA TER THAN 1/2”.)
NO APLICA
2.4.- OTROS (OTHERS) NO IMPACTO (SI SE PIDE IMPACTO LA PROBETA SE SOLDARIA EN 3G)
3. - METALES DE APORTE ( FILLER METALS)
3.1.- CLASIFICACIÓN AWS (AWS CLASSIFICATION) 7016/7018
3.4.- DIAMETRO DE LOS ELECTRODOS NOMINAL( SIZE OF ELECTRODES) 7016 Ø2.5,Ø3,25 /7018
Ø2,5 Ø3,25
4- POSICION (POSITION)
4.1.- POSICIONES DE LA SOLDADURA AWS ( AWS POSITIONS OF GROOVE ) TODAS
4.3.- PROGRESION DE LA SOLDADURA ( WELDING PROGRESSION) ASCENDENTE / IZQ. A DCHA.
4.4.- POSICIONES DEL SOLDEO EN ANGULO (POSITIONS OF FILLET WELD) TODAS
g
a t
α

capítulo 5
ESPECIFICACION PROCEDIMIENTO DE SOLDEO
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (WP.S.)
SOPORTADO PQR N°
SUPPORTING PQR Nº
RE-
VISIÓN
2012
HOJA (SHEET)
2/2
5.- PRECALENTAMIENTO - PREHEAT
5.1.- MINIMA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO ( MINIMUM PREHEAT TEMPERATURE) 16ºC
5.2.- MAXIMA TEMPERATURA ENTRE PASADAS ( MAXIMUM INTERPASS TEMPERA TURE) 250ºC
5.3.- MANTENIMIENTO DEL PRECALENTAMIENTO UNA VEZ FINALIZADO EL SOLDEO
(PREHEATMAINTENANCEAFTER COMPLETION WELDING) NO APLICA
6.- TRATAMIENTO TERMICO POST SOLDADURA ( POST- WELD HEAT TREATMENT) NO APLICA
6.1.- RANGO DE TEMPERATURAS (TEMPERATURE RANGE) T:
6.2.-RANGO DE TIEMPO (TIME RANGE) t:
6.3.- VELOCIDAD DE SUBIDA (HEATING RATE) VS:
6.4.- VELOCIDAD DE BAJADA(COOLING RATE) VB:
8- CARACTERISTICAS ELECTRICAS ( ELECTRIC CHARACTERISTICS)
8.1.- TIPO DE CORRIENTE (TYPE OF CURRENT) CONTINUA
8,2.- POLARIDAD (POLARITY)
8.3.- RANGO DE AMPERAJE (AMPS RANGE AMPS)
8.4.- RANGO DE VOLTAJE (VOLTS RANGE VOLT)
8.5.- TABLA RESUMEN (TABULAR FORM.)
CAPA PROCESO METAL APORTE PARAMETROS ELECTRICOS VELOCIDAD
CM/MIN.
HEAT-INPUT
KJ/CM.
CLASE DIAMETRO POLARIDAD AMPERIOS VOLTAJE
1 SMAW 7016/18 2.5 + 50-100 20-26 4-14 8-22
2 SMAW 7016/18 2.5 + 50-100 20-26 4-14 8-22
3 SMAW 7016/18 3.25 + 100-140 22-28 6-25 9-26
4 SMAW 7016/18 3.25 + 100-140 22-28 6-25 9-26
9.- TECNICA – (TECHNIQUE)
9.1.- PASADA RECTA U OSCILANTE (OSCILACION STRING OR WEAVE BEAD WEA ING) OSCILANTE Y
RECTA
9.3.-METODODELIMPIEZAINICIALYENTREPASADAS(INITIALANDINTERPASSCLEANING)MECANICO
9.4.- METODO DE SANEAR LA RAIZ (METHOD OF BACK GOUGING) RADIAL O ARCO AIRE
9.5.- RANGO DE VELOCIDAD DE AVANCE( TRAVEL SPEED RANGE)

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