O slideshow foi denunciado.
Utilizamos seu perfil e dados de atividades no LinkedIn para personalizar e exibir anúncios mais relevantes. Altere suas preferências de anúncios quando desejar.

Rrrrrrrrrrrrrrrrrrr

392 visualizações

Publicada em

  • Seja o primeiro a comentar

  • Seja a primeira pessoa a gostar disto

Rrrrrrrrrrrrrrrrrrr

  1. 1. Yacimiento Se llama yacimiento al lugar donde se halla naturalmente una roca, un mineral o fósil; como el estudio que realizamos va referido a construcciones civiles, solamente se analizarán los métodos para la extracción de rocas. Cantera Se denomina con este nombre al sitio donde se saca piedra, greda y u otro material análogo para obras varias de construcciones civiles; a diferencia del yacimiento, la cantera interviene la mano del hombre, dinamitando, excavando, etc. Técnica para la detección o descubrimiento de los yacimientos y canteras Un método reciente empleado en el descubrimiento de los yacimientos es el empleo de los métodos eléctricos a base de fijar las líneas equipotenciales que se manifiestan en el suelo con detectores especiales y el plan de resistencia del terreno. Otro método muy utilizado es el empleo de aparatos electromagnéticos. Dichos aparatos fueron utilizados durante la Primera Guerra Mundial; se dice que Francia e Inglaterra utilizaron detectores para el eficaz descubrimiento de cualquier resto de metal. Extracción de las piedras Explotación de cantera Las canteras constituyen los grandes yacimiento de piedras, éstas son extraídas mediante dos métodos de explotación, uno llamado explotación a cielo abierto y el otro llamado explotación subterránea. La explotación a cielo abierto se realiza cuando la cantera se encuentra a poca profundidad y la explotación subterránea se lleva a cabo en el caso que la cantera se encuentre a una considerable profundidad.
  2. 2. Explotación a cielo abierto Es el método más usado. Se inicia realizando la limpieza del terreno, es decir, tyerisando la tierra de la cantera y algunas piedras que sean distintas a la roca a extraer. Las rocas pueden aparecer en variadas formas, que son irregulares; y es necesario subdividirlas, partirlas para poder trasladarlas hasta el lugar donde se las requiera, por medio de camiones, debido a su tamaño. Para subdividir la roca existen varios métodos. Si la roca presenta grietas se introduce unas palancas llamadas perpales, y con la ayuda de pinzar y mazas, se las puede partir para extraer los trozos. Para la separación de trozos de piedra se emplea dos procedimientos: el método de las rozas y el método de los barrenos. Método de Las Rozas Consiste en introducir cuñas de hierro, cuya distancia varía de acuerdo a la dureza de la roca (5cm. A 15 cm.), para que al golpear con una de las mazas de las mismas, la roca se parta de acuerdo a la hilera de cuñas o rozas. En otros casos se reemplaza la cuña de hierro por una de madera; ésta se introduce cuando se encuentra seca, de manera que al mojarla se aproveche la pinchadura de la madera para hendir la roca. En lugares de bajas temperaturas en lugar de la cuña se utiliza agua, la cual es introducida en temperatura normal y al enfriarse hace las veces de cuña para hendir la roca. Este método es casi perfecto, permite conocer previamente el tamaño de los bloques y produce menos perdida de material. Método de Barrenos Con este procedimiento se obtiene una pérdida considerable de material. Consiste en efectuar agujeros cilíndricos cuyo diámetro y profundidad van de acuerdo a la cantidad de piedra que se desea remover. Puede realizar por medio de máquinas de percusión o rotativas, o la mano con un trepano que a través de golpes tritura la roca. 1. Colocación del explosivo: Antes de colocar el explosivo se debe revestir el interior del barreno con arcilla o un material cementante para impermeabilizar el mismo. La Pólvora Negra: Es la única que no necesita detonador para hacer explosión, la misma ésta compuesta de un 70% de nitrato, 13% potasio, 18% de azufre y
  3. 3. 12% de carbón, posee una presión de 1000 atmosferas, desarrolla 2500 veces su volumen. El Algodón Fulminante: es tratado con ácido nítrico y sulfúrico, su fuerza explosiva es tres veces mayor que la de la pólvora negra. 2. Relleno del barreno y mecha explosiva: introducida la carga explosiva se rellena el barreno con arcilla y trapos, terminando el relleno con un taco de madera, se coloca una varilla que atraviesa la madera de manera que al ser retirada se introduzca la mecha. La mecha utilizada es la llamada de seguridad, consta de un cordón de algodón recubierto por alquitrán, que lleva en su interior pólvora negra. Esta mecha arde 1cm/seg. El sistema de mecha explosiva está prácticamente sustituido por el detonador por chispa eléctrica, que consiste en dos cables colocados en el barreno de manera que al cerrar el circuito alimentado por una batería, ubicada en la llave, se produzca la chispa detonante. ExplotaciónSubterránea Si las canteras están ubicadas a gran profundidad sería antieconómico descubrirlas para trabajar a cielo abierto por ello se realizan galerías subterráneas cuyos techos son sostenidos por pilares de la misma piedra o por mampostería. Si la cantera está ubicada en el llano se realiza una perforación hasta llegar a la roca y después se abren galerías horizontales, para extraer la piedra debe ser elevada por medio de tornos y luego cargada a un vehículo de transporte. La explotación subterráneatambién se practica con los métodos de rozas y los de barrenos. Cuando la cantera de mármoles se explota con sierras formadas por un cable sin fin de acero, cuya longitud depende del trabajo y de la distancia, mediante el cual se corta la piedra dentro de la cantera para luego ser transportada. Corte de Piedras Una vez extraídos los bloques de las canteras, se les corta para darles la forma que tendrán al ser colocados en la obra. El corte de piedras comprende cinco operaciones, dos de ellas científicas: despeino y montea y tres manuales, hendimiento o división de bloques, desbaste y labra. El despiezo es la división más ventajosa del bloque en sillares dovelas. Con la montea se llevan a cabo los trabajos necesarios para determinar las dimensiones de cada una de las caras y los contornos de cada sillar o dovela. Estos trazados se efectúan en escala natural. Para dar la forma resultante de la montea se procede a prepararla porel hendimiento, o sea dividirla en bloque de menor espesor pasando luego a la operación del desbaste con el cual se da a los bloques una forma algo aproximada a la que han de tener en la labra, pero con un exceso denominado creces de cantera, que servirá para absorber los golpes de transporte. En el desbaste se
  4. 4. emplean el martillo y el pico; cuando la piedra es dura se utilizan sierras de dientes cortos y duros. Para las piedras muy duras se emplean sierras lisas en las cuales los dientes son sustituidos por arena y por agua que se echa cada tanto por la aserradura. Se perfecciona el corte por medio de la labra, para lo cual se emplean los martillos, el pico, los cinceles, la martelina, las mazas, etc. Labra por plantillas Se hace uso de plantillas o modelos de las caras del sillar dovela a labrar. Estas se hacen con materiales flexibles a fin de que puedan tomar la forma de las caras curvas o alabeadas que hubiera. Juntado las plantillas deben formar el sólido, midiendo así sus ángulos con la falsa escuadra según un plano perpendicular a las aristas y en el punto elegido. Labrada la primera cara y empleando los ángulos tomados, se van deduciendo las posiciones de las otras caras adyacentes. Labra por Escuadría Se escuadra la piedra en forma de cubo o prisma rectangular circunscripto al sólido. Para labrar una cara plana, se marca una cinta de 1 cm. De ancho; esta cinta corre a lo largo de uno de los bordes y en el mismo plano se labra una segunda cinta para luego quitar el material entre ellas. Labrada la primera cara se procede a labrar una cinta perpendicular a la primera y controlando el ángulo con la regla se labran las dos de la nueva cara, repitiendo la operación efectuada con la anterior; se pasa luego a una tercera cara que forma el ángulo triedro así sucesivamente hasta completar el sólido. Lustre o pulido de las piedras Se hacen resaltar en las piedras el veteado y los colores, para así aumentar su belleza. El proceso abarca cuatro fases: 1. Asperonar: Consiste en frotar la superficie de la piedra con el asperón, lo cual disminuye la aspereza. 2. Apomazar: En lugar de asperon se aplica la piedra pómez. 3. Dar brillo: Se obtiene al aplicar la muñeca o taca para frotar la superficie de la piedra; el taca se pasa con la aplicación de polvo esmeril con limaduras de hierro. 4. Suavizar:Consiste en extender sobre la superficie cera virgen disuelta en trementina. Las propiedades que deben reunir las piedras en construcción son: 1. Ser homogéneas, compactas y de grano uniforme. 2. Carecer de grietas, coqueras, nódulos, restos orgánicos, etc. 3. Ser resistentes a las cargas que han de soportar. Deben tener aristas vivas. 4. No deberán alterarse con los agentes atmosféricos. 5. Ser resistentesal fuego. 6. No ser absorbentes o permeables. 7. Tener adherencia a los morteros. 8. Dejarse labrar fácilmente.
  5. 5. Defecto de las piedras: Son defectos de las piedras al ser heladizas, tener grietas o pelos de constitución, taqueras o restos orgánicos. El peligro de las piedras heladizas es mayor en las porosas y cavernosas y mínimo en las de superficie lisa y estructuracompacta. Algunas tienen los llamados pelos de constituciónproducidos por las filtraciones de las aguas que han arrastrado algunas partes solubles de dichas rocas, los peores son los pelos producidos por la explosión de los barrenos. Las coqueras son cavidades vacías, no perjudican la solidez. Los riñones o nódulos de piedra dura dificultan la labra y saltan dejando coqueras en su lugar. Los restos orgánicos carecen de adherencia, siendo un terreno fértil para el desarrollo de los parásitos. Protección de Piedras Cuando la piedra ha de quedar a la vista, es necesario protegerla de los agentes atmosféricos. Con este fin se aplican procedimientos químicos como la silicalización, fluosilicatización y fluoatación. La silicalización consiste en aplicar una solución de una parte en peso de silicato potasio en 5 ó 6 partes de agua. La fluosilicalizacion consiste en la aplicación de soluciones incoloras y transparentes de fluoruros metálicos con ácido fluorhídrico. Con este método las piedras calaceras heladizas dejan de serlo. Tecnología y Ensayo de las piedras Las propiedades más importantes de las piedras, para el constructor, son: el color, el peso específico, la estructura, tipo de rotura, capilaridad, permeabilidad, conductibilidad, duración, dureza, resistencia al calor y al frio, facilidad de labra, adherencia y la resistencia a la comprensión. El color tiene doble importancia, una en el sentido estético, y otra en el sentido utilitario pues de acuerdo al color, tonalidades puede conocerse la clase de óxidos metálicos que la integran. En las estructuras se distinguen: plana, rugosa, ondulada, cristalina, foliada, etc. Del peso específico de una piedra, es necesario hallar: 1.- P (peso de la piedra en el aire) 2.- P` (peso de la piedra en el aire pero embebida en agua). 3.- P`` (peso de la piedra embebida en agua y pesada dentro del agua) Para hallar los datos que preceden, deben efectuar las siguientes operaciones: a. Se coloca la probeta a secar en una estufa a 105º-110ºC. Durante 24 horas, se pesa y se anota este peso. b. Se vuelve a colocar esta piedra en la estufa repitiendo la misma operación hasta llegar a dos pesadas consecutivas iguales, este peso es P. c. Se cuelga la piedra de manera que su borde inferior esté en contacto con el dentro del agua;se la deja así durante 48 horas y luego se la sumerge dentro del agua; a las 24 horas se pesa la piedra dentro del agua obteniendo P``.
  6. 6. d. Sacada la piedra del agua, se pesa de inmediato a fin de impedir el escurrimiento de la misma, obteniendo así P`. Capilaridad Es la propiedad de haces ascender el agua que esté en contacto con su cara inferior. Esta es la propiedad importante para las piedras que estarán en contacto con la humedad de los suelos. Es más notable en las piedras porosas que en las cristalinas. Se ensaya colocando una piedra colgada en un recipiente con agua sumergida 1cm. De su altura alcanzada; la piedra es buena cuando la ascensión no pasa de 1 cm. En las primeras 24 horas. Permeabilidad Son menos permeables las piedras cristalinas que las porosas. Una de las formas de ensayar es: Sumergiendo la piedra en un recipiente de agua para un tiempo largo; si no absorbió más de 110 de su peso es buena y en caso de que alcance 117 de dicho peso es considerada mediana. De este ensayo se deduce que la piedra es buena cuando no es travesada por el agua en el término de un día si es delgada o de dos en caso contrario. La conductibilidad Es mayor en las piedras compactas que en las porosas. Se reconocen las piedras que son buenas conductoras por sensación de frio que dan al tacto, mayor que las otras. La duración Puede variar según como se coloca la piedra en la obra, si fue asentada en hoja o contra hoja. También depende si estarán o no expuestas a los agentes atmosféricos. La dureza Es importante porque de ella dependen las cargas que actuarán sobre dichas piedras; es así mismo la propiedad que tienen éstas de resistir a los frotamientos, requisito indispensable para las que se han de colocar en escaleras y pavimentos. Para ensayar la dureza de las rocas, por frotamiento, se utiliza una probeta cilíndrica. Se coloca en la máquina con una precisión de 250 kg/cm2 sobre el plato de frotamiento donde dará 1000 vueltas a razón de 30 a 33 vueltas por minuto. Luego se lava y se pesa la probeta. El coeficiente de dureza para cada probeta se determina por medio de la ecuación: D = 20 – (a-b) Dónde: “D” es el coeficiente de dureza. “a” el peso inicial en gramos de la probeta “b” el peso de la misma, en gramos después de 1000 vueltas.
  7. 7. El porcentaje de desgaste de las piedras se obtiene por el mismo procedimiento, pero el número de vueltas se aumenta hasta 10000 a la misma velocidad. Lavado el material se pesa. La diferencia entre el peso primitivo y este último permite establecer el porcentaje de desgaste. El porcentaje de desgaste se calcula por medio de la ecuación siguiente: P = G – QX100 Siendo: “P” el porcentaje de desgaste “G” el peso original en gramos “Q” el peso de la muestra en gramos, después del ensayo. Resistencia al frio Consiste en embeber la piedra en agua y luego someterla a una baja temperatura. En el agua al helarse aumenta de volumen aproximadamente un 10%, las piedras cuya cohesión no es capaz de resistir esta dilatación se agrietan. El ensayo se efectúa sobre probetas de 7.01 cm. De lado que se secan y se pesan, se saturan de agua por inmersión a unos +15ºC, durante 4 horas. Esto se repite 25 veces consecutivas observando la alteración que sufre la piedra (peso, rajaduras, disgregaciones). Después de numerosas experiencias, se estableció que, una piedra impregnada de agua ofrezca una resistencia menor de 6kg/cm2 a la tracción y 70kg/cm2 a la comprensión, casi seguro es heladiza. Facilidad de Labra Se basa en los informes que pueden suministrar los operarios en el trabajo normal de la piedra. Se divide en cuatro clases;flemas cuando la piedra es fácil de aserrar con la sierra de dientes, semiduras aquellas que son más difíciles de aserrar con la sierra de dientes, pero más fáciles con las lisas y arena, dura las que no pueden ser aserradas sino con las lisas y durísimas que es difícil aserrarlas excepto con las de diamantes, Adherencia Tiene por objeto establecer la adherencia entre la piedra entre la piedra y los morteros. El ensayo que se hace consiste en tomar tres probetas con la forma aproximada de un ladrillo, se las adosa asentadas sobre el mortero a ensayar formando una junta de 1cm. Y dejando la del centro más saliente que las laterales: luego de 7 díasse la coloca en la prensa hidráulica de tal manera que los esfuerzos se ejerzan exclusivamente sobre las probetas adosadas y teniendo en cuenta la superficie se calculan los kg/cm cuadrado. Resistencia a la compresión Debe evitarse toda posibilidad de deterior de la probeta a fin de obtener resultados más precisos. Para ello se extrae con la sierra procurando dejar las caras bien planas y paralelas. Las probetas pueden ser cúbicas o cilíndricas, en caso de ser cubicas tendrán de 5 a 7,5 cm. de lado, con respecto a las cilíndricas tendrán 7 a 7,5 cm. de diámetro.
  8. 8. La máquina de ensayo debe ser de características tales que sus platos se adapten perfectamente a las caras de las probetas y que la carga actúe perpendicularmente a ellas. Las probetas se colocan de manera de ser comprimidas en el sentido de los lechos de cantera o bien perpendicular a ellos, pero debe hacerse constar en cuál se ha efectuado el ensayo y la probeta esta seca o húmeda. La forma de rotura varía: Las duras se rompen según prismas rectos de bases irregulares y en el sentido de las cargas; en cambio las blandas se rompen de manera diferente. CAPITULOIII PRODUCCIONDEMEZCLAASFÁLTICA 3.1.- PRODUCCIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE 3.1.1.- INTRODUCCIÓN Unaplantadeasfaltoesunconjuntodeequiposmecánicoselectrónicosendonde los agregados son combinados,calentados,secados y mezcladoscon asfaltoparaproducir una mezcla asfáltica en caliente que debe cumplir con ciertas especificaciones. Una planta de asfalto puede ser pequeña o puede ser grande. Puede ser fija (situada en un lugar permanente) o puede ser portátil (transportada de una obra a otra). En términos generales cadaplantapudeser clasificadacomoplantadedosificación,ocomoplantamezcladorade tambor. 3.1.2.- PROPÓSITO Y DISPOSICIÓN DE LOS EQUIPOS Elpropósitoeselmismosin importareltipodeplanta.Elpropósitoesdeproducir unamezclaencalientequeposealasproporciones deseadas de asfalto y agregado, y que cumpla con todas las especificaciones. Ambostipos de planta (plantas de dosificación y plantasmezcladorasdetambor) estándiseñadasparalograr estepropósito.Ladiferencia entre los dos tipos de planta es que las plantas de dosificación secan y calientan el agregadoy después,enunmezcladorseparado,locombinanconelasfaltoendosis individuales; mientras que las plantas mezcladoras de tambor secan el agregado y lo combinan con el asfaltoen un proceso continuo y en la misma sección del equipo. 3.1.3. PROCESODEPRODUCCIÓNDEMEZCLAASFÁLTICAENCALIENTE EN UNA PLANTA DE DOSIFICACIÓN En el gráfico 3.1 se muestra el diagrama de flujo de producción de mezcla en caliente en una planta de dosificación. A continuación se detalla todo este proceso: • Se apila la piedra grande, lapiedra chica y la arena. 3.1.3.1.- TOLVAS • El cargador frontal carga estos materiales y los llena en las tolvas respectivas.
  9. 9. Unavezllenaslastolvasseprocedeporvibracióndelastolvasadescargarel materialhacialafajahorizontal,estastolvastienenunascompuertasenlaparteinferior que permiten abrir o cerrar el paso de los materiales hacia la faja horizontal. 3.1.3.2.- HORNO ROTATIVO DE CONTRAFLUJO • Delafajahorizontalcontinúanala fajainclinadahastallegaralhorno rotativode contraflujo, el cual tiene una llama la cual es alimentada con petróleo, siendo la temperaturaenlallamaaproximadamente800ºC.Aquílosagregadosson calentadosen forma gradual hasta alcanzar los 150 ºC. • Se le llama de contraflujo porque en una dirección entran los agregados y en la otra direcciónsalenlosgases,estosgaseshayqueexpulsarlosdelhornoporquesinoelhorno se satura y no habrá oxigeno que nos permita generar la llama. • EstosgasessonexpulsadosusandounExtractor,despuéscontinuaremosconla explicación de la extracción de gases. 3.1.3.3.- ELEVADOR DE CANGILONES Una vez qure los agregados son calewntados hasta una temperatura de 150ºC pasan al elevador de Cangilones que no es otra cosa que un sistema de poleas que levantan las cucharas cargados con el agregado. 3.1.3.4.-ZARANDAS YBALANZA • Losagregadoscalientespasandelelevador alaszarandasmetálicasde¾”,½”y¼” lascualessonactivadasdemodoquesedesplazanhorizontalmenteyvibran,pasandoasí los agregados a llenar lastolvas correspondientes. • Elpesajese realizamanualmente,eloperario primero llenalaarena,luegolapiedra chicaydespuéslapiedragrande,estepesaje es acumulativo,se vanacumulandolos pesos que indican “la bachada” (es decir, un lote). Enplantasdondelaoperacióndepesajeesmanualexisteunafuentedeerror,ya que al realizar manualmente esta operación, se está propenso a errores que dependen de la capacidad del operario yde cuan cansado se encuentre.
  10. 10. 3.1.3.5.- MEZCLADOR DE FLUJO PARALELO Unavezqueyasetienetodopesado,eloperariopresionaelbotóndedescargaylos agregados pasan al mezclador de flujo paralelo, donde primero se mezclan los agregados y después se adiciona el asfalto caliente. • El medidor de flujo de asfalto si es automático, aquí si podemos medir exactamente la cantidad de asfalto que entra a la mezcla. • Previamente el asfalto ha sido calentado a una temperatura de 150 ºC., en el calentador de aceite o “HyWay” , así que ha esta temperatura es mezclado. • El tiempo de mezclado es de 45 segundos a 1 minuto aproximadamente. • Cuandosetienelamezclaasfálticaseabrenlascompuertasdelmezcladoryesta cae al camión volquete a una temperatura de 150 ºC., quedando lista para ser transportada a obra. 3.1.3.6.- GRUPO ELECTRÓGENO • El grupo electrógeno proporciona energía a todos los equipos mecánicos eléctricos. 3.1.3.7. PROCESO DE EXTRACCIÓN DE GASES Paralelamentealaproduccióndelamezcla,esnecesarioquelosgasesgeneradosyel polvo en el horno rotativo, se traten. ‰EXTRACTOR DE GASES • Losgasesentrantangencialmentealciclónydebidoalafuerzacentrífugadeeste, sepeganalasparedes.Laspartículasmás pesadascaenyregresanalhorno,rumboal elevador de cangilone ‰LAVADOR DE FINOS • Laspartículasmásfinas(lascualesnohansidocapturadasporelciclón)son llevadasa través de una tuberíahastaellavadordefinos, donde son rodeadas por una cortina de agua que cae sobre un sombrero chino, las cuales son expulsadas en forma de lodo (agua más partículas finas)hacia el pozo de sedimentación. Los gases que se escapanson tomados y conducidos nuevamentepor la tuberíapara repetir el proceso de lavado. ‰POZODE SEDIMENTACIÓN • Vieneellododellavadoryllenalapoza.Estelodosedecanta,elaguasubede nivelypasaporlacompuertaalaotradivisiónhastaquelallena,una vezquesedecanta este lodo se abre la compuertade modo que pasa agua ya más limpia a la terceradivisión adonde será tomada por una tubería para ser reutilizada en el lavador de finos. Unavezquelapozasellenadelodouncargadorfrontalretiratodoellodo, limpiando la poza, la forma inclinadaes para que la cuchara del cargador entre con más facilidad enla
  11. 11. poza. 3.2.- PRODUCCIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS CONEMULSIONES Sepuedeproducirmezclasconemulsiónparaunaampliavariedaddecondiciones de servicioque van desde tráficoliviano,a estructurasdepavimentoparatráficopesadode vehículos y fuera de vía. Cuando se selecciona el tipo de mezcla para un proyecto, debe considerarse el peso y volumen de tráfico, la disponibilidad de los agregados, la localización ytamañodelproyecto,paradiseñarseluego, laclasedemezclaquemás económicamente satisfaga todos los requerimientos involucrados. Lasmezclastibiassonmezclasdeagregadosyemulsiónentibiadosa70°C.Lavariedad detiposygradosdeemulsióndisponiblesesunaclaraventajacuandoseusanagregados de cantera o agregados de calidad marginal o de río. Estasventajasdisminuyencuandoseescogen mezclasdealtaresistenciayaltacalidad, donde los controles de calidad requeridos son similares a los de mezclas de concreto asfálticoen caliente.Peroaúnenestassituacioneslasmezclasasfálticastibiasofrecen algunas ventajas sobre las mezclas en caliente, tales como: Economía.- Altos volúmenes de producción se combinan con movilidad y bajo costo de capitalen equipos.Elmétododemezcladose adaptaidealmentea proyectosenlugares remotos. BajaPolución:Sibienexistelaposibilidaddequehayaunpocodepolvoprovenientede laspilasdealmacenamientoydeltransporte, lasemisionesoriginadasen laproducciónde mezclas tibias, transporte, extendido y compactación son bajas comparadas con las mezclas asfálticas en caliente. Seguridad: Debido a que la emulsión y los agregados estarán sometidos a menores temperaturas que en una mezcla asfáltica en caliente su manipuleo es un tanto más seguro. 3.2.1.- PRODUCCIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS CON EMULSIONES TIBIAS EN PLANTA 3.2.1.1.- PLANTAS MEZCLADORAS Laproduccióndemezclasenplantaencaliente, conemulsióncomoligante,esencierto modo semejante a la producción de mezcla en caliente usando cemento asfáltico. Se emplean con la emulsión, sin embargo, menores tiempos de mezcladoy temperaturas de operación. Pueden usarse, tanto plantas de operación continua como discontinua. Las mezcladoras detambor,untipode plantacontinua,esespecialmenteadaptablea esta operación. Se pueden producir mezclas para base y rodadura. Además de reducir las temperaturas, (comparadas con las mezclas en caliente), las mezclas en calientecon emulsión de altaflotación,parecen ser mejores por dos razones: la primera es la modificación del asfalto residual por el emulsificante. La segunda, en que hay menos endurecimientoduranteelmezcladoenelmolinoporelaltocontenidodevapordeagua que es expulsado cuando el agua de laemulsión se pega al agregado caliente.
  12. 12. 3.2.1.2.- MEZCLADODE AGREGADO Losagregadospuedenmezclarseenformaprecisa,usando loscontrolesenlastolvasfrías dealimentación.Cuandoseusaunaplantacontinua,sehacetodoelproporcionamiento conbaseenvolúmenes.Estoseconsiguecon unacombinacióndecorreas develocidad variablebajocadatolvaycompuertas deaperturavariable.Undispositivo automático sensible a la carga, bajo el transportador de agregado combinado, permite proporciones precisasdeagregado yasfalto.Lasmezclascon emulsióndealtacalidad, independientementedelsistemademezcladousado,requierenelmismogradodecontrol decalidadesuproducciónquelasmezclasen caliente.Nodebenusarsecombinacionesde agregadoscon ampliasdiferenciasensuscaracterísticasdeabsorción. Siesasí,puede dificultarse el conseguirun recubrimiento uniforme sobre todas las partículas. 3.2.1.3.- MEZCLADO Tal como se destacó antes, las mezclas de emulsión en planta pueden producirse en molinos o en mezcladores de tambor. Los procedimientos son los mismos que para mezclasconvencionalesencaliente.Seempleanloslímitesdetemperaturaentre49°Cy 85°C.paramezclasconemulsióntibia.Eltiempodemezcladoesunfactor crítico. Poco mezcladogenera cubrimiento no uniforme,mientras que excesivo mezclado, induce a lavado y produce endurecimiento de la mezcla por coalescencia prematura. 3.2.2.- PRODUCCIÓN DE MEZCLASEMULSIONADAS ENELPERÚ Laproduccióndemezclasemulsionadastienenlagran ventajaquenonecesitade equipoespecializado,comoplantasviajeraso plantasestáticas.EnelPerúlasmezclas emulsionadas se producen en planta, pero también se pueden preparar en boggie, con cargador frontal o en trompo mezclador de concreto hidráulico, de 11 pie3 de capacidad o menor, dependiendo del volumen de mezcla requerido, donde la producción de mezcla es sencillaydegrancalidad,paraestosenecesitadepersonalcapacitadoydeuningeniero que controle la producción de la mezcla. Paraelcaso demezclasconemulsionesfrías,estapuedeseralmacenadaencentrosde acopio,endondepuedenseralmacenadahastaunlargoperiododetiempo,dependiendo del tipo de mezcla preparada, para luego sertransportado hacia el lugar de pavimentación. Lasmezclasemulsionadastambiénpuedenser colocadas manualmente,sin necesidadde utilizarequiposespecializadoscomo motoniveladoras o pavimentadoras, lo cual influye bastante en el costo de pavimentación.Eltipode colocaciónmanualo con pavimentadora, vaadependerdeltamañodelaobrayvolumendemezclaasfálticaacolocar.Porlo general la colocación manual se realiza cuando se tiene una producción pequeña de mezcla. El orden de mezclado en un trompo omezcladoraes elsgte.: 1° Agua limpia 2° Arena gruesa 3° Piedra chancada de ½” 4° Emulsión
  13. 13. Paraelcasodelasmezclasconemulsionestibiassedeberáentibiartodoslosmaterialesa 70°C antes de vaciarlos al trompo. Después de agregar la emulsión asfáltica se deberá visualizar una mezcla totalmente homogénea respecto al color

×