La división de una importante fábrica de bebidas y refrescos tenia como objetivo liderar el crecimiento rentable y sostenible del sector de bebidas no alcohólicas en Europa Occidental, bajo el marco directivo de trabajar siempre con efectividad, eficiencia y calidad. La empresa disponen de varios centros de fabricación de refrescos y manantiales de agua mineral natural para lograr abastecer sus bebidas a unas 140 millones de personas, llenando más 10.000 botellas de plástico por hora y 360.000 botellas de vidrio por hora.

1. CASO PRÁCTICO
SECTOR BEBIDAS
Cómo una fabrica de bebidas no alcohólicas logro
manejar información en tiempo real para 12 líneas
de envasado de forma automática e integrada con
un Sistema MES/MOM

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SITUACIÓN
Decisión de implementar un Sistema MES/MOM
La división de una importante fábrica de
bebidas y refrescos tenia como objetivo
liderar el crecimiento rentable y
sostenible del sector de bebidas no
alcohólicas en Europa Occidental, bajo el
marco directivo de trabajar siempre con
efectividad, eficiencia y calidad.
La empresa disponen de varios centros de
fabricación de refrescos y manantiales de
agua mineral natural para lograr abastecer
sus bebidas a unas 140 millones de
personas, llenando más 10.000 botellas de
plástico por hora y 360.000 botellas de vidrio
por hora.
Necesidad:
El responsable de producción de una de sus plantas requería poder manejar
información en tiempo real para sus 12 líneas de envasado de forma automática e
integrada.
Las principales razones que motivaron esta oportunidad de mejora
fueron:
1. Las herramientas disponibles hasta el momento para la gestión y análisis de
información carecían de fiabilidad y seguridad en los datos.
2. La dirección de producción comprometida por apostar por la tecnología, la
innovación y las inversiones a largo plazo como una de sus grandes fortalezas
decidió implementar un modelo de gestión excelente en los procesos
productivos que requería de un sistema global e integrado MES/MOM.
3. Se buscaba la mejora continua pero existían limitaciones en la localización y
focalización de las oportunidades.

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Oportunidades
de Mejora:
La planta necesitaba disponer de información y un análisis en tiempo real para la
toma de decisiones que les permitiera:
1. Aumentar la disponibilidad de activos.
2. Reducir costes de producto.
3. Mejorar y garantizar la calidad del producto.
4. Mejorar la gestión del proceso productivo y actividades asociadas.
5. Mejorar la calidad y disponibilidad de la información.
6. Integrar la información y operaciones entre los diferentes procesos y sistemas
empresariales.
7. Estandarización de los sistemas industriales.
8. Implantación eficiente de la mejora continua por parte de un equipo dedicado.
CAPACIDADES TÉCNICAS NECESARIAS
Análisis, implementación y adaptación en planta
La dirección de producción para responder a esta necesidad y aprovechar las oportunidades de mejora comentó necesitar
una solución global e integrada MES/MOM capaz de:
Detectar cuellos de botella existentes en el proceso en base a datos contrastados y no sólo
dependiendo de la intuición y la opinión personal de los usuarios.
Controlar y gestionar completamente las tareas de auto-mantenimiento de los procesos y equipos
(preventivo).
Posibilidad de hacer reingeniería del proceso por máquina (aplicación eficiente y a diferentes
niveles de profundidad de la mejora continua). Mayor capacidad para detectar, analizar e
implementar acciones de mejora.
Los equipos creados dentro de la empresa para implementar una determinada acción de mejora
deben invertir mucho menos tiempo en analizar el caso. Esto les permitirá detectar y aplicar más
mejoras ocultas en el mismo espacio de tiempo.
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Eliminación y control en los errores de etiquetado de los envases y pallets.
Facilidad para integrar nuevos equipos y líneas, así como modificar y adaptar las actuales gracias a
librerías estandarizadas. (Plug & Play).
Estandarización de los paneles y operaciones.
Permitir la movilidad de operadores y personal dentro de la planta.
Control completo y optimización del gasto energético.
Capacidad de registrar e imputar todos los tiempos en el sistema de forma automática.
Control del tiempo de reacción ante averías y mantenimiento correctivo.
• MTTR (mean time to repair)
• MTBR (mean time between replacements)
• MTBF (mean time between failures)
Generación automática de informes con los datos requeridos a nivel directivo.
Poder disponer de informes periódicos para aplicar mejoras durante el mismo día y turno de
trabajo.
Poder conocer los tiempos de amortización exactos para nuevos equipos y nuevas inversiones.
• Rentabilización concepto hora / hombre.
• Rentabilidad Directa: al tener órdenes y procesos estructurados se aprovecha mejor el
tiempo para cada operario.
• Rentabilidad Indirecta: El hecho de que haya un registro de todo el proceso y las acciones
de manera automática aumenta la concentración y la alerta de los operarios en el proceso.
Notificar cuando hay operarios no cualificados en un punto de fábrica.
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LA SOLUCIÓN
Implementación de una solución global
Para conseguir estas capacidades los técnicos de AEtech recomendaron la implantación de una solución
global e integrada MES/MOM que permitiera:
Programación de
Ordenes de Fabricación
en máquinas y líneas de
envasado.
Gestión del personal de
planta.
Gestión de paros y OEE.
Ejecución de Ordenes de
Fabricación y lotes de
producción.
CIP’s (clean in place), CF
(cambios de formato) y
Autogestión.
Gestión automática de
averías y avisos.
Gestión de consumos.
Control de consumos
energéticos.
Gestión Autocalidad.
Integración completa
con ERP (Enterprise
Resource Planning) -
SAP.
Herramientas de
informes BI (business
intelligence).

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LOS RESULTADOS
¿Cómo pudo mejorar un sistema MES/MOM las
problemáticas detectadas?
Se logró reducir los costes de
producción y se mejoró la calidad del
producto al disminuir los rechazos y
reprocesamientos : después de
aplicar medidas correctivas en una
línea durante un mes se consiguieron
mejorar un 70% este punto.
Se eliminan los escalados de tiempo
en entradas manuales. Ex: 30” se
convertían en 1’, o 2:50" se
convertían en 5’.
Se calcula que se mejora el tiempo de
averías en un 20%.
Rentabilización concepto hora/
hombre calculando un aumento de la
productividad del 10% por operario.
Mejora general de los KPI’s en 10
puntos
+70%
MEJORA CALIDAD
1:2
ELIMINADO ESCALADOS
DE TIEMPO
-20%
MEJORA TIEMPO
AVERIAS
+10%
AUMENTO
PRODUCTIVIDAD
+10
MEJORA DE
KPI´S

7. AEtech
UN PROVEEDOR ÚNICO PARA PROYECTOS LLAVE EN MANO
AEtech es una compañía dedicada a ofrecer las mejores soluciones en
instalaciones eléctricas industriales de media y baja tensión,
automatización y control con capacidad de ingeniería en ofrecer
soluciones integrales de sistemas industriales.
Contribuimos a la mejora de la productividad industrial implementando
sistemas de control M.E.S. / M.O.M para la gestión automática de la
producción.
• Empresa con larga trayectoria
• Capacidad de Trabajo internacional
• Equipo formado por más de 100 especialistas
Sede Central
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(Girona)
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