1. Corrosiepreventie door materiaalkeuze,
ontwerp en laskwaliteit
Ir. Marjolein van Loenhout – van Leeuwen
Materiaalkunde TU Delft
Schade en corrosieonderzoek Stork FDO
B.V.
Materiaal selectie Fluor B.V.
Consultancy corrosie en inspectie Applus
RTD

2. 1. Introductie
2. Materiaalselectie
3. Ontwerp
4. Laskwaliteit

3. Introductie: Oorzaken schade
Materiaal degradatie (30-50% van de lekkages)
Proces upset condities
Gebrek aan onderhoudsprocedures
Falen van controlesystemen
Operationele fouten/ misoperatie
Slecht weer
| 3

4. | 4
Introductie: corrosiepreventie
Het voorkomen van corrosie door in de ontwerp- en
productiefase, rekening te houden met ‘alle’ mogelijke
variabelen:
 Juiste materiaalselectie
 Verandering van omgeving
 Toepassing van beschermingslagen
 Verandering van potentialen
 Goed ontwerp
 Juiste laskwaliteit
Keuze afhankelijke van veiligheid, beschikbaarheid en
kosten

5. Introductie: corrosiepreventie
Om het ontwerp aan de eisen te laten voldoen is het
belangrijk deskundigen in te schakelen:
 Corrosiedeskundige voor corrosieanalyses en
materiaalselectie
 NDO expert om soort en locaties voor toekomstige
inspecties te bepalen en vast te leggen
 Kwaliteitscontroles uit te voeren tijdens constructie en
oplevering
 Alvast referentiemetingen uit te voeren (nulmetingen)
| 5

6. 1. Introductie
2. Materiaalselectie
3. Ontwerp
4. Laskwaliteit

7. Materiaalselectie
Diverse opties:
Metalen
Kunststoffen
Keramische materialen
| 7

8. Materiaalselectie
Evaluatie van inwendige condities:
Procescondities:
• Soort stoffen
• Temperaturen
• Druk
• Hygiëne eisen
• Etc
Upset condities:
• Temperaturen
• Vervuiling
• Etc
| 8

9. Materiaalselectie
Evaluatie van uitwendige condities
Omgevingsfactoren:
• Temperatuur
• Industriële omgeving
• Splash zones
 Aantasting voorkomen door eventueel toepassen van
coating of deklaag
 Ook een coating / deklaag moet geschikt zijn voor de
heersende omstandigheden
| 9

10. Materiaalselectie
De uiteindelijk keuze wordt bepaald door:
Materiaaleigenschappen
 Corrosieve eigenschappen
 Mechanische eigenschappen
Levensduur van onderdeel/installatie
Betrouwbaarheid en veiligheid
Fabrikage aspecten
Kosten voor materialen en fabrikage
Inspectie en monitoring mogelijkheden en kosten
Kosten voor onderhoud, waaronder corrosion control
Beschikbaarheid en levertijd
| 10

11. Materiaalselectie - opties
Koolstofstaal wordt het meest gebruikt
 Sterk
 Makkelijk te fabriceren
 Relatief goedkoop
 Nadeel: niet erg corrosiebestendig
Austenitisch roestvaststaal
 Passieve laag
 Behoorlijk corrosiebestendig in diverse milieus
 Grootste zorg meestal chloride spanningscorrosie
| 11

12. Materiaalselectie - opties
Duplex roestvaststaal
 Goede corrosiebestendigheid in veel milieus
 Minder last van spanningscorrosie tov austenieten
 Lastiger te fabriceren en te lassen
Nikkel-legeringen, koper, aluminium, titanium en
kunststoffen
 Ieder materiaal heeft zijn eigen mogelijkheden en
beperkingen
| 12

13. 1. Intoductie
2. Materiaalselectie
3. Ontwerp
4. Laskwaliteit

14. Ontwerp
| 14
Lay-out

15. Ontwerp
| 15
Ophoping vuil

16. | 16
Spleten, kieren
Ontwerp

17. Ontwerp
Door een spleet op te vullen met isolerend materiaal wordt
galvanische corrosie voorkomen
| 17

18. Ontwerp
Ook bij toepassen van coating speelt het ontwerp een
belangrijke rol
| 18

19. Ontwerp
Spleet /onder neerslag corrosie
| 19

20. Ontwerp
Samenvattend:
Tijdens het ontwerp dient rekening gehouden te worden met:
Voorkomen van ophoping van medium, drainage
Voorkomen van spleten
Goede bereikbaarheid voor inspectie en vervanging
Mogelijkheden en beperkingen van coatings
Voorkomen galvanische koppeling
Beperking spanningen
Vermijd scherpe bochte en vernauwingen
Vermijd lokale verhitting
| 20

21. 1. Introductie
2. Materiaalselectie
3. Ontwerp
4. Laskwaliteit

22. Laskwaliteit
Factoren die de lasparameters (mede) bepalen:
Een las moet sterk genoeg zijn om te functioneren
Spleten of onregelmatigheden in de las kunnen leiden tot
versnelde corrosie: volledige doorlassing is daarom beter
dan een hoeklas
Ruwe lassen en kraters/porositeiten in de las geven
aanleiding tot versnelde corrosie
Nabewerken van de las beperkt de kans op corrosie
| 22

23. Laskwaliteit
| 23
Ook de ruwheid van de las beïnvloedt
de corrosiebestendigheid

24. Laskwaliteit
Om de laskwaliteit te waarborgen zijn er:
Tijdens ontwerpfase
• Lasmethode kwalificaties
• Lassers kwalificaties
Tijdens productiefase: Inspecties aan lassen:
• Visueel onderzoek
• Ultrasoon onderzoek
• Röntgen onderzoek
• PMI
| 24

25. Laskwaliteit - voorbeelden
Onvolledig geslepen las met onregelmatigheden
| 25

26. Laskwaliteit - voorbeelden
Onvolledige las
| 26

27. Laskwaliteit - voorbeelden
Randinkarteling
| 27

28. Laskwaliteit - voorbeelden
Start/stop
| 28

29. Laskwaliteit - voorbeelden
RVS beschadigd met CS gereedschap
| 29

30. Laskwaliteit
Controle van laskwaliteit met een Röntgen onderzoek
| 30

31. | 31
Applus RTD role in Asset Integrity Management
Operations PhaseNew Construction
Phase
Asset Integrity Management
Asset Integrity
Operate:
to Design Intent
Design Maintain
Fabrication &
Construction
Commission
| 31
Integrated Inspection Engineering and NDT&I

32. Services Applus RTD
Partner bij ontwerp, tussentijdse inspecties en
restlevensduur bepaling en alles wat daarbij komt
 Materiaalselectie
 Corrosieanalyses
 Risk based inspection analyses
 Meedenken bij ontwerp mbt corrosie, inspecties,
monitoring, etc
 Inspectieplannen maken
 Inspecties uitvoeren
 Standaard NDO
 Kwaliteitscontrole
 Evaluatie en advies
| 32

33. Kwaliteit
Een kwaliteitscontrole kan van alles opleveren
| 33