Wykonywanie wybranych prac z zakresu obróbki ściernej i wiórowej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Mirosław Kroma
Wykonywanie wybranych prac z zakresu obróbki ściernej
i wiórowej 731[05].O1.04
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

1
Recenzenci:
mgr inż. Śmigielski Grzegorz
mgr inż. Bartosik Krzysztof
Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Kroma Mirosław
Konsultacja:
mgr inż. Zych Andrzej
Korekta:
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 731[05].O1.04.
Wykonywanie wybranych prac zakresu obróbki ściernej i wiórowej zawartego w programie
nauczania dla zawodu zegarmistrz.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006.

2
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2 Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1 Wykonywanie rysunków technicznych 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzające 10
4.1.3. Ćwiczenia 10
4.1.4. Sprawdzian postępów 13
4.2. Wykonywanie pomiarów wielkości mechanicznych 14
4.3. Wykonywanie prac z zakresu obróbki wiórowej 20
4.4. Zabezpieczanie metali przed korozją 43
5. Sprawdzian osiągnięć 47
6. Literatura 52

3
1. WPROWADZENIE
Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i kształtowaniu umiejętności
praktycznych.
Poradnik zawiera materiał nauczania składający się z 4 tematów, są to: Wykonywanie
rysunków technicznych, Wykonywanie pomiarów wielkości mechanicznych, Wykonywanie
prac z zakresu obróbki wiórowej, Zabezpieczanie metali przed korozją.
Temat „Wykonywanie rysunków technicznych” pomoże Ci zapoznać się
z podstawowymi informacjami zawartymi na rysunkach technicznych, podstawowymi
zasadami wymiarowania i ponadto pomoże Ci ukształtować umiejętność wykonywania
prostych rysunków prostych elementów.
Temat „Wykonywanie pomiarów wielkości mechanicznych” pomoże Ci nauczyć się
wykonywania pomiarów z wykorzystaniem podstawowych narzędzi pomiarowych.
Temat „Wykonywanie prac z zakresu obróbki wiórowej” pomoże Ci zapoznać się
z podstawowymi technikami obróbki materiałów, ponadto pomoże Ci ukształtować
umiejętności konieczne do stosowania właściwych metod i technik pracy obróbki ręcznej
różnych materiałów.
Temat „Zabezpieczanie metali przed korozją” pomoże Ci ukształtować umiejętności
konieczne do stosowania właściwych metod zabezpieczenia metali – elementów mechanizmu
zegarowego przed szkodliwym oddziaływaniem środowiska.
Poradnik ten posiada następującą strukturę:
1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś
mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.
2. Cele kształcenia tej jednostki modułowej.
3. Materiał nauczania (rozdział 4) umożliwia samodzielne przygotowanie się do wykonania
ćwiczeń. Materiał nauczania obejmuje:
− informacje, opisy, tabele, rysunki z danego tematu,
− pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczeń,
− zestaw ćwiczeń,
− sprawdzian postępów.
4. Sprawdzian osiągnięć zawierający zestaw zadań testowych z zakresu całej jednostki
modułowej.
Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub
instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.
Po przerobieniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki modułowej.
W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów
bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Wymagania te poznasz podczas trwania nauki.

4
Poniżej przedstawiono miejsce tej jednostki modułowej w strukturze całego modułu:
Techniczne podstawy zawodu zegarmistrza.
Schemat układu jednostek modułowych
731[05].O1
731[05].O1.01
731[05].O1.02
731[05].O1.03
731[05].O1.04
731[05].O1.05
731[05].O1.06
731[05].O1.07

5
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji tej jednostki modułowej uczeń powinien umieć:
− analizować zjawiska fizyczne,
− poszukiwać informacji w różnych źródłach,
− analizować pozyskane informacje,
− dokumentować informacje,
− przeprowadzać proste rozumowania logiczne,
− przeprowadzać proste działania matematyczne,
− interpretować związki wyrażone za pomocą wzorów, tabel, wykresów,
− prezentować skutki własnych działań,
− obsługiwać komputer osobisty (PC) w stopniu podstawowym,
− stosować podstawowe zasady BHP na stanowisku pracy.

6
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
– wykonać rysunki techniczne części mechanizmów zegarowych,
– odczytać schematy montażowe i rysunki wykonawcze,
– rozróżnić sposoby połączeń elementów konstrukcji mechanicznej,
– rozróżnić metody łączenia elementów maszyn i urządzeń,
– rozróżnić metody obróbki elementów,
– rozróżnić elementy maszyn i urządzeń do obróbki materiałów,
– zaplanować proste działanie w zakresie obróbki materiałów,
– przygotować bezpieczne stanowisko pracy,
– wykonać proste operacje obróbki ręcznej,
– posłużyć się wiertarką,
– posłużyć się przyrządami do pomiaru wielkości mechanicznych,
– wykonać pomiary warsztatowe,
– dobrać sposoby ochrony metali przed korozją,
– utrzymać porządek na stanowisku pracy,
– zademonstrować poprawne wykonanie zadań,
– ocenić jakość i estetykę wykonanej pracy,
– skorzystać z katalogów i norm,
– zastosować przepisy bhp, ochrony ppoż. oraz ochrony środowiska.

7
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Wykonywanie rysunków technicznych
4.1.1. Materiał nauczania
Wymiarowanie przedmiotu na rysunkach - linie wymiarowe zakańcza się obustronnie
strzałkami. (rys. 1). Jeżeli obok siebie znajduje się kilka wymiarów i brak jest miejsca na
strzałki, dopuszcza się zastąpienia ich ukośnymi kreskami. Liczby wymiarowe – wpisuje się
nad liniami wymiarowymi. Wymiary liniowe przedmiotu na rysunkach mechanicznych
podaje się w milimetrach, przy czym skrótu „mm” nie pisze się za liczbą wymiarową.
Rys. 1. Liczby i linie wymiarowe [6, s 5].
Kąty wymiaruje się w stopniach, minutach i sekundach lub za pomocą zbieżności albo
pochylenia (rys. 2 i 3).
Rys. 2. Wymiarowanie zbieżności [6, s 6].

8
Rys. 3. Wymiarowanie pochylenia [6, s 7].
Wymiar, jaki podaje się na rysunku technicznym nazywa się wymiarem nominalnym. Dla
wymiaru obróbkowego określa się wymiary graniczne (rys. 4). Największy dopuszczalny
wymiar nazywa się górnym wymiarem granicznym, najmniejszy dopuszczalny wymiar
nazywa się dolnym wymiarem granicznym. Odchyłką nazywamy różnicę pomiędzy
wymiarem nominalnym i rzeczywistym. Odchyłka może być dodatnia, ujemna lub równa
zero. Odchyłką górną (es, ES) nazywa się odchyłkę graniczną stanowiącą różnicę pomiędzy
górnym wymiarem granicznym (Bw) wałka lub (Bo) otworu i wymiaru nominalnego.
Odchyłką dolną (ei, EI) nazywa się odchyłkę graniczną stanowiącą różnicę pomiędzy dolnym
wymiarem granicznym (Aw) wałka lub (Ao) otworu i wymiaru nominalnego.
Rys. 4. Wymiary, tolerancje i odchyłki wałka i otworu.
Tolerancja jest to różnica pomiędzy górnym i dolnym wymiarem granicznym lub różnica
algebraiczna odchyłki górnej i dolnej.
T = B – A lub T = es – ei
Ponadto dla odchyłki górnej

9
es = Bw – N lub ES = Bo – N
oraz dla odchyłki dolnej
ei = Aw – N lub EI = Ao – N
Obszar wyznaczony przez odchyłki graniczne lub wartość tolerancji i jej położenie względem
wymiaru nominalnego nazywamy polem tolerancji.
Podczas łączenia ze sobą dwóch współpracujących części, w połączeniu może wystąpić
luz lub wcisk. Różnej wartości luzy lub wciski charakteryzują rodzaj współpracy łączonych
części. Ten rodzaj współpracy nazywamy pasowaniem. Rodzaj pasowania zależy od
wzajemnego położenia pola tolerancji, a z punktu widzenia matematyki określony jest różnicą
pomiędzy wymiarami granicznymi kojarzonych części.
Wzajemne położenie pola tolerancji wykonania współpracujących części określa grupa
i rodzaj pasowania. Przykładowe oznaczenie pasowania : Ø 30 H7/g6 gdzie 30 oznacza
wymiar nominalny pasowania, H – położenie pola tolerancji otworu, 7 – klasę wykonania
otworu, g – położenie pola tolerancji wałka, 6 – klasę wykonania wałka.
Przykładowe oznaczenie tolerancji wykonania części: Ø 52 K7 gdzie 52 oznacza wymiar
nominalny wykonanej części, K – oznacza położenie pola tolerancji wykonanej części,
7 – oznacza klasę dokładności wykonanej części. Przykładowy sposób oznaczania tolerancji
na rysunku wykonawczym, dla Ø 52 K7, zamieszczono poniżej.
TABELA 1 Oznaczanie tolerancji na rysunkach wykonawczych
Wymiar Odchyłki
Ø 52 K7
+ 0,009
- 0,021
Wszystkie wymiary tolerowane i oznaczone na rysunku wykonawczym sekwencją liter
i liczb muszą mieć podane i zamieszczone w tabeli odchyłki.
Tolerancje i pasowania zamieszczone na rysunkach określone są przez konstruktora.
Zastosowanie klas dokładności określa Polska Norma – PN/M- 02102, zalecane rodzaje
pasowań określa norma PN/M- 02104, norma ta zawiera także częściej stosowane odchyłki
otworów i wałków.
Odchyłki wymiarów umieszcza się na rysunku za wymiarem, pisząc je nieco mniejszymi
cyframi i poprzedzając znakiem + lub -, przy czym odchyłkę górną pisze się nieco wyżej,
a dolną nieco niżej wymiaru (tab. 1).
Rys. 5. Tolerowanie wymiarów liniowych i kątowych [4, s 132].

10
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Czy potrafisz rozpoznać elementy znajdujące się na rysunku technicznym?
2. Czy potrafisz odczytać informacje zawarte na rysunku technicznym?
3. Czy potrafisz wykonać szkic prostego elementu?
4. Czy potrafisz zwymiarować szkic prostego elementu?
5. Czy potrafisz wykonać rysunek wykonawczy prostego elementu?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj przekrój przedmiotu umieszczonego na rysunku (rys. do ćwiczenia 1). Przyjmij
grubość materiału 15 mm. Pozostałe wymiary jak na rysunku.
Rys. Do ćwiczenia 1.
Sposób wykonania ćwiczenia:
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z rysunkiem do ćwiczenia (rys. do ćwiczenia 1),
2) odszukać w poradniku odpowiedni fragment,
3) na podstawie poradnika ustalić brakujący przekrój przedmiotu,
4) uzupełnić rysunek, wrysowując brakujący przekrój na dolnym rzucie,
5) zaprezentować wykonanie zadania.
Wyposażenie stanowiska pracy:
− wyposażone stanowisko kreślarskie,
− poradnik ucznia,
− podręcznik do nauki rysunku technicznego.

11
Ćwiczenie 2
Zwymiaruj, zamieszczony na rysunku szkic (rys. do ćwiczenia 2). Wymiary gabarytowe
detalu 164 x 80 mm.
Rys. do ćwiczenia 2.
3) na podstawie poradnika przyjąć sposób wymiarowania detalu,
4) uzupełnić rysunek, wrysowując niezbędne wymiary,
Ćwiczenie 3
Uzupełnij brakujący na rysunku wymiar ↓ 24 H7 (rys. do ćwiczenia 3). Na podstawie
poradnika mechanika, określ tolerancję wymiaru i uzupełnij tabelę (tab. 2).

12
TABELA 2
Wymiar Odchyłki tolerancja
Ø 24 H7 + ..........
- ..........
...............
3) na podstawie poradnika dobrać tolerancję wymiaru,
4) uzupełnić rysunek, wrysowując niezbędne wymiary,
− poradnik mechanika,
Ćwiczenie 4
Uzupełnij brakujące na rysunku (rys. do ćwiczenia 4) wymiary:
− chropowatość powierzchni ↓ 60 mm Ra = 10 µm uzyskana bez zdjęcia warstwy
materiału,
− chropowatość powierzchni ↓ 24 – 0,3 mm Ra = 2.5 µm uzyskana przez lub bez zdjęcia
warstwy materiału,
− chropowatość powierzchni ↓ 45 k6 mm Ra = 1.25 µm uzyskana przez zdjęcie warstwy
materiału,
− tolerancja współosiowości powierzchni walcowych ↓ 24 – 0,3 i ↓ 45 k6 wynosi 0,02 mm,
− tolerancja bicia osiowego powierzchni czołowej ↓ 60 względem powierzchni walcowej
↓ 24 – 0,3 wynosi 0,05 mm.

13
3) na podstawie poradnika ustalić brakujące symbole tolerancji i chropowatości powierzchni,
4) uzupełnić rysunek, uzupełniając zapisy,
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) odczytać informacje zawarte na rysunkach wykonawczych
2) wykonać szkice elementów
3) wykonać rysunki wykonawcze prostych elementów

14
4.2. Wykonywanie pomiarów wielkości mechanicznych
Podstawowym celem kontroli wymiarów jest uzyskanie informacji o zgodności
wymiarów rzeczywistych przedmiotu kontrolowanego z wymiarami tego przedmiotu
zawartymi w dokumentacji. Kontrolę wymiarów można uzyskać poprzez zastosowanie
mierzenia lub sprawdzania. Mierzenie jest procesem doświadczalnym prowadzącym do
uzyskania przez pomiar informacji o wymiarach przedmiotu i porównaniu ich z wymiarami
zawartymi w dokumentacji. Sprawdzanie polega na uzyskaniu informacji czy kontrolowany
przedmiot posiada wymiary zgodne z wymiarami zawartymi w dokumentacji, jednak bez
określania ich wartości. Uzyskuje się to stosując porównanie wymiarów rzeczywistych
przedmiotu ze specjalnymi wzorcami – sprawdzianami. W technice pomiarowej stosuje się
dwie metody pomiarów: bezpośrednią i pośrednią. Podczas pomiaru bezpośredniego wielkość
mierzona porównywana jest z wzorcem jednostki miary. Wynik odczytuje się bezpośrednio
z wskazań narzędzia pomiarowego w określonych jednostkach. Przykładem takiego pomiaru
może być pomiar średnicy wałka suwmiarką. Podczas pomiaru pośredniego szukaną miarę
wielkości ustala się przez pomiar innych wielkości. Przykładem pomiaru pośredniego może
być ustalenie prędkości poruszającego się przedmiotu (np.: samochodu) poprzez zmierzenie
drogi przebytej przez ten przedmiot i czasu w którym ta droga została przebyta.
W metrologii warsztatowej stosuje się również inne rodzaje pomiarów: pomiary
bezwzględne i względne. Pomiary bezwzględne to pomiary, w których podstawą jest
bezwzględna wartość wskazania użytego narzędzia pomiarowego, np.: pomiar długości
przedmiotu suwmiarką. Pomiar porównawczy to pomiar, którego podstawą określenia miary
przedmiotu jest wskazanie narzędzia pomiarowego, określającego różnicę między miarą
przedmiotu i miarą wzorca, np.: pomiar średnicy otworu przy wykorzystaniu średnicówki
zegarowej.
Podczas dokonywania pomiarów można zauważyć, że mierząc wielokrotnie ten sam
wymiar wyniki doświadczenia różnią się. Jest to spowodowane występowaniem błędami
pomiarowymi. Nie można dokonać pomiaru bezbłędnie – każdy pomiar obarczony jest
błędem. Czynnikami mającymi wpływ na błędy pomiaru są: niedoskonałości narzędzi
kontrolno – pomiarowych, niedoskonałości metod pomiaru, niedoskonałości zmysłów osoby
dokonującej pomiaru i jej umiejętności i kwalifikacji zawodowych, czynników zewnętrznych
(np.: oświetlenie miejsca pracy, temperatura panująca w miejscu dokonywania pomiaru).
Ogólnie przez błąd pomiaru, należy rozumieć różnicę, pomiędzy wynikiem pomiaru
a wynikiem, który powinien zostać otrzymany. Rozróżnić można błędy: systematyczne
– regularnie powtarzające się podczas pomiarów. Błędy te mogą być spowodowane: wadami
narzędzi pomiarowych, błędami metody pomiarowej. Wartość tego błędu może być określona
i skorygowana. Błędy przypadkowe – które powstają w czasie dokonywania pomiarów
przypadkowo. Wartości tych błędów nie można w sposób łatwy i dokładny określić.
Przyczynami ich powstawania najczęściej są: zmiany warunków fizycznych w miejscu
i czasie dokonywania pomiarów, zmienne właściwości narzędzi kontrolno – pomiarowych
i przedmiotów kontrolowanych, stan psychofizyczny osoby wykonującej pomiar.
Suwmiarkowe narzędzia pomiarowe – jest to grupa narzędzi pomiarowych wyposażona
w specjalną podziałkę – zwaną noniuszem znajdującą się na ruchomym suwaku. Do grupy
tych narzędzi należy suwmiarka. Suwmiarka jest to narzędzie pomiarowe z noniuszem,
przystosowane do pomiaru wymiarów zewnętrznych i wewnętrznych, a gdy ma wysuwkę
głębokościomierza – również do pomiaru wymiarów mieszanych (głębokości). Budowa
suwmiarki uniwersalnej przedstawiona jest na rysunku (rys. 6).

15
Rys. 6. Budowa suwmiarki uniwersalnej [1, s 27].
Pomiaru suwmiarką dokonuje się następująco: suwak odsuwa się w prawo, i między
rozsunięte szczęki umieszcza się mierzony przedmiot, następnie dosuwa się suwak do
zetknięcia płaszczyzn stykowych szczęk pomiarowych z krawędziami przedmiotu. Teraz
odczytuje się ile całych działek prowadnicy (milimetrów) odcina kreska zerowa noniusza, co
odpowiada pełnym milimetrom wymiaru, następnie odczytuje się, która kreska noniusza
znajduje się na przedłużeniu kreski podziałki prowadnicy (kreska noniusza wskazuje dziesiąte
części milimetra) wymiaru. Zasada odczytu wyniku pomiaru zamieszczona jest na rysunku
(rys. 7).
Rys 7. Odczyt wymiaru na suwmiarce [1, s 28].
Przykładowe odczyty wynoszą 80,00 mm (rys. 7a), 80,10 mm (rys. 7b) i 81,40 mm
(rys. 7c). Pomiary dokonane zostały z dokładnością do 0,1 mm.
Oprócz suwmiarek mierzących z dokładnością do 0,1 mm, używa się również suwmiarek
umożliwiających pomiar z dokładnością 0,05 mm lub 0,02 mm. Te suwmiarki różnią się
nacięciami noniusza. Suwmiarkę umożliwiającą pomiar z dokładnością 0,02 mm stosuje się
coraz rzadziej – jest to spowodowane dużą ilością błędów pomiarowych wynikających
z dużej ilości nacięć na noniuszu, co spowodowało naturalne wyparcie jej z technik
pomiarowych na rzecz innych narzędzia o większej dokładności i łatwiejszym odczycie
(mikrometrów). Stan prawny (PN) dopuszcza stosowanie tych suwmiarek lecz ich nie zaleca.
Mikrometryczne narzędzia pomiarowe – jest to grupa narzędzi pomiarowych
wykorzystującą podczas pomiaru śrubę mikrometryczną o skoku 0.5 mm. Do grupy tych
narzędzi należy mikrometr, średnicówka i głębokościomierz mikrometryczny.

16
Mikrometr przeznaczony jest do pomiaru wymiarów zewnętrznych (długości, szerokości
lub grubości). Dokładność pomiaru mikrometrem to 0.01 mm. Budowa mikrometru
przedstawiona jest na rysunku poniżej. Składa się on z kabłąka 1, którego jeden koniec jest
zakończony kowadełkiem 2, a drugi nieruchomą tuleją z podziałką wzdłużną 3 i obrotowym
bębnem 4, z podziałką poprzeczną 5. Mikrometr posiada wrzeciono 6, zacisk 7 i pokrętło
sprzęgła 8.
Rys. 8. Mikrometr zewnętrzny [3, s 17].
Mikrometry wykonywane są w różnych wielkościach, o zakresach pomiarowych 0 – 25
mm, 25 – 50 mm i dalej co 25 mm do 1000 mm. Wartość mierzonej wielkości określa się,
odczytując najpierw liczbę pełnych milimetrów i połówek milimetrów odsłoniętych przez
krawędź bębna, a następnie te setne części milimetra na podziałce bębna, które pokrywają się
z linią wskaźnikową tulei. Przykładowe odczyty wymiarów zamieszczone zostały poniżej
(rys. 9) – a – 0,00 mm, b - 7,50 mm, c – 19,23 mm, d – 23,82 mm.
a) b) c) d)
Rys. 9. Odczyt wymiaru na mikrometrze [3, s 18].
Mikrometr zewnętrzny stosowany jest do pomiaru średnic wewnętrznych (np.: otworów).
Odczyt wyniku pomiaru i metody pomiarów są analogiczne do mikrometru zewnętrznego.
Mikrometry te budowane są dla zakresów pomiarowych 5 – 30 mm i 30 – 55 mm, różnica
wynika z zastosowania podczas pomiaru końcówek o grubości 5 mm.
Głębokościomierz służy do pomiaru głębokości otworów nieprzelotowych, zagłębień
i uskoków. Zakres pomiarowy wynosi najczęściej 100 mm. Odczyt wyniku pomiaru jest
analogiczny do mikrometru zewnętrznego.
Średnicówka służy do pomiaru średnic wewnętrznych w zakresie 75 – 88 mm. Budowa
średnicówki mikrometrycznej przedstawiona jest na rysunku (rys. 10).

17
a) b)
Rys. 10. Średnicówka mikrometryczna:
(a) budowa, b) sposób pomiaru [3, s 19].
Średnicówka mikrometryczna zbudowana jest z tulei 1, wrzeciona 6 ze śrubą
mikrometryczną bębna 2, końcówki stałej 3 z trzpieniem pomiarowym 4 i przedłużacza 5.
Dla zwiększenia zakresu pomiarowego (do ok. 575 mm) przedłużacz można wymienić. Na
tulei znajduje się kreska wzdłużna i podziałka o zakresie pomiarowym 13 mm. Odczyt
wymiaru na średnicówce mikrometrycznej przeprowadza się tak jak na mikrometrze.
Dokładności pomiarowa średnicówki wynosi 0,01 mm. Ze względu na zakres pomiarowy
stosowana jest w zawodzie zegarmistrza sporadycznie.
1. Jakie znasz rodzaje pomiarów?
2. Co to jest wymiar zewnętrzny?
3. Jakie pomiary umożliwia suwmiarka?
4. Pomiar z jaką dokładnością umożliwia suwmiarka?
5. Jakie pomiary umożliwia mikrometr?
6. Pomiar z jaką dokładnością umożliwia mikrometr?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Na suwmiarce o dokładności pomiaru 0,1 mm, ustaw następujące wymiary:
a) 15,3 mm,
b) 35,4 mm,
c) 43,6 mm,
d) 51,5 mm,
e) 80,0 mm.
1) wyszukać odpowiednie strony poradnika dotyczące pomiaru suwmiarką,
2) przeanalizować odpowiednie rysunki poradnika,
3) dobrać właściwą suwmiarkę,

18
4) ustawić, na suwmiarce, wskazania zadanych wymiarów,
5) zaprezentować rozwiązanie zadania.
− wyposażone stanowisko kontrolno – pomiarowe,
− podręcznik szkolny,
− suwmiarki o różnej dokładności pomiaru.
Ćwiczenie 2
Na mikrometrze, o dokładności pomiaru 0,01 mm, ustaw następujące wymiary:
a) 20,10 mm,
b) 15,23 mm,
c) 04,68 mm,
d) 12,42 mm,
e) 8,00 mm.
1) wyszukać odpowiednie strony poradnika dotyczące pomiaru mikrometrem,
2) przeanalizować odpowiednie rysunki poradnika,
3) wybrać mikrometr o właściwym zakresie pomiarowym,
4) ustawić, na mikrometrze, wskazania zadanych wymiarów,
5) zaprezentować wskazania zadanych wymiarów.
− wyposażone stanowisko kontrolno – pomiarowe,
− podręcznik szkolny,
− mikrometry o różnym zakresie pomiarowym.
Ćwiczenie 3
Wykorzystując posiadaną dokumentację techniczną, dokonaj pomiaru typowych części
maszyn lub elementów konstrukcyjnych. Przed pomiarem dobierz suwmiarkę lub mikrometr.
Wyniki pomiarów porównaj z wymiarami zamieszczonymi w dokumentacji.
1) wyszukać odpowiednie strony poradnika dotyczące pomiaru,
2) przeanalizować odpowiednie fragmenty posiadanej dokumentacji technicznej,
3) wybierać właściwe narzędzie pomiarowe,
4) dokonać pomiaru detali ćwiczeniowych,
5) porównać wyniki swoich pomiarów z wymiarami detali zamieszczonymi w dokumentacji.
− różne narzędzia pomiarowe,

19
− dokumentacja techniczna,
− detale ćwiczeniowe.
1) rozróżnić narzędzia pomiarowe
2) odczytać wskazania narzędzi pomiarowych
3) zmierzyć wielkości mechaniczne
4) dobrać narzędzia pomiarowe

20
4.3. Wykonywanie prac z zakresu obróbki wiórowej
4.3.1 Materiał nauczania
Obróbka ręczna, jest to obróbka należąca do grupy procesów technologicznych
wchodzących w zakres obróbki ubytkowej. Obróbka ta polega na nadawaniu obrabianemu
przedmiotowi wymaganego kształtu i wymiarów oraz pożądanej jakości warstwy wierzchniej
przez usuwanie określonej objętości materiału (zwanego naddatkiem na obróbkę)
z półfabrykatu (zwanego też przygotówką) lub materiału wyjściowego (np.: arkusz blachy,
płyta, wałek itp.).
W ramach obróbki ręcznej, dla zadań zawodowych zegarmistrza, można wyróżnić
obróbkę wiórową, prowadzoną z użyciem narzędzi zaopatrzonych w określoną liczbę tzw.
ostrzy skrawających o określonym kształcie (np.: pilnik), usuwających materiał w postaci
wiórów widocznych gołym okiem) oraz obróbkę ścierną prowadzoną z wykorzystaniem
narzędzi ściernych o określonej geometrii lub związanego (np.: płótno lub papier ścierny) lub
luźnego ścierniwa (ziarno ścierne sypkie, w postaci pasty itp.) usuwających drobne, często
niewidoczne wióry. Obróbka ręczna realizowana jest najczęściej na stanowisku ślusarskim
i wykorzystuje w dużym stopniu siłę ludzkich mięśni. Zegarmistrz wykorzystuje podczas
obróbki elementów zegara obrabiarki w niewielkim stopniu. Podstawową obrabiarką
wykorzystywaną w zawodzie jest wiertarka, służąca do obróbki otworów oraz mechanicznych
narzędzi ręcznych używanych do obróbki wykańczającej. W określonych sytuacjach
zegarmistrz do obróbki elementów wykorzystuje tokarkę, frezarkę lub „zegarmistrzowską”
frezarkę obwiedniową do kół zębatych – maszyny te stanowią mniejsze gabarytowo – z racji
wielkości wykonywanych elementów, odmiany obrabiarek przemysłowych, wykorzystywane
są rzadko z powodu znacznie częściej występującej konieczności wymiany zużytych lub
uszkodzonych typowych części niż z konieczności ich dorabiania. W zdecydowanej
większości obróbka wiórowa lub ścierna ogranicza się do prac wykonywanych ręcznie
i przypominających pracę mechanika precyzyjnego lub ślusarza.
Do podstawowych technik wytwarzania stosowanych w zawodzie zegarmistrza należy
trasowanie. Trasowanie – jest to wyznaczanie na powierzchni półwyrobu środków i okręgów
kół, osi, obrysów warstw przewidzianych do obróbki i wykreślanie rozwinięć elementów
konstrukcji zachowaniem wymiarów wskazanych na rysunkach warsztatowych. Rozróżnia się
trasowanie płaskie (na płaszczyźnie) oraz trasowanie przestrzenne (odnoszące się do brył).
Przed przystąpieniem do trasowania należy przygotować powierzchnię przeznaczoną do
trasowania. Przygotowanie to powinno obejmować: kontrolę stanu materiału przeznaczonego
do trasowania i jego ewentualne oczyszczenie, kontrolę głównych wymiarów surówki, ocenę
późniejszych naddatków na obróbkę, pokrycie powierzchni farbą traserską. Pokrycie
powierzchni przeznaczonej do trasowania farbą traserską uwidacznia trasowane linie i punkty,
a także ułatwia dokonaniem, w razie potrzeby, korekt. Trasowanie wykonuje się na
stanowisku traserskim. Stanowisko traserskie to stół traserski, wyposażony w płytę, o równej
i gładkiej powierzchni. Stanowisko traserskie wyposażone jest w narzędzia traserskie.
Podstawowe narzędzia traserskie to: rysik stosowany do kreślenia linii, cyrkiel traserski
stosowany do trasowania okręgów, kół i konstrukcji kątów, suwmiarka traserska stosowana
do kreślenia linii poziomych, znacznik traserski stosowany do wyznaczania linii poziomych,
kątownik służący do wyznaczania linii poziomych i pionowych, ponadto szereg narzędzi
ślusarskich (np.: młotek, punktak, przymiar kreskowy, kątomierz i inne). Podstawowe
narzędzia traserskie przedstawione są na rysunku (rys. 11). Trasowanie rozpoczyna się
zwykle od wyznaczenia głównych baz obróbczych lub osi symetrii, a następnie (jeśli zarys
przedmiot uskłada się z linii prostych i łuków) trasuje się wszystkie linie proste, i łączy się je
łukami. Ponieważ podczas obróbki wyznaczone trasy mogą ulec zatarciu, punktuje się

21
wszystkie trasy, przecięcia oraz środki okręgów, łuków. Przykład trasowania zamieszczony
jest na rysunku (rys. 12).
Widok podstawowych narzędzia
traserskich:
a) rysik
b) suwmiarka traserska
c) znacznik traserski
d) cyrkiel traserski
e) cyrkiel traserski
f) punktak
g) środkownik
h) kątownik ze stopą
i) pryzma traserska
j) płyta traserska
Rys. 11. Podstawowe narzędzia traserskie [3, s 21].
Ponieważ w zawodzie zegarmistrz trasowanie przestrzenne wykonywane jest bardzo
rzadko w tej pracy nie będzie omawiane. W trakcie trasowania należy zwrócić uwagę na
ochronę przed skaleczeniami oraz przed upadkiem cięższych narzędzi (np.: młotek)
i przedmiotów (np.: pryzma, skrzynka traserska). Ważne jest również właściwe oświetlenie
stanowiska pracy.
a) b)
Rys. 12. Technika trasowania:
a) rysunek przedmiotu, b) trasy [1, s 236].

22
Piłowanie, to obróbka mająca na celu usunięcie z powierzchni obrabianego materiału
cienkiej warstwy grubości 0,5 – 1,5 mm za pomocą pilnika. Piłowanie stosuje się podczas
obróbki drobnych elementów wykonanych z metali i tworzyw sztucznych. Piłowanie stosuje
się podczas napraw, wytwarzania pojedynczych elementów oraz jako prace pomocnicze przy
montażu, podczas usuwania zadziorów i dopasowywaniu. Podczas piłowania wykorzystuje
się pilniki. Na roboczej powierzchni pilnika nacięte są ostrza nachylone w jedną stronę
i rozstawione ukośnie lub falisto względem osi pilnika. Geometrię ostrza pilnika
przedstawiona jest na rysunku (rys. 13).
a) i d) geometria ostrza pilnika
b) ostrza nacinane przecinakiem
c) ostrza frezowane
d) ostrza przeciągane
Rys. 13. Kształt i geometria ostrza pilnika [3, s 56].
W zależności od liczby nacięć, rozróżnia się następujące numery i nazwy pilników:
0 – zdzieraki, 1- równiaki, 2 – półgładziki, 3 – gładziki, 4 – podwójne gładziki,
5 – jedwabniki. Liczba nacięć pilnika zależy od długości pilnika i zmniejsza ze wzrostem
długości. Rodzaje nacięć pilnika przedstawione są na rysunku (rys. 14). Podziałka ostrzy
pilników waha się w przedziałach 0,2 – 0,16 mm dla jedwabników, 0,3 – 0,25 mm dla
gładzików, 0,7 – 0,38 mm dla równiaków i 2,5 – 0,8 mm dla zdzieraków. Pilniki wykonane są
ze stali węglowe narzędziowej N11E. W zawodzie zegarmistrza, najczęściej stosowane są
pilniki o drobnych ostrzach – stosowanie pilników o numerze 0 lub 1 jest w zasadzie
marginalne. Oprócz typowych pilników ślusarskich w zawodzie zegarmistrza, częste
zastosowanie znajdują pilniki z obsypem diamentowym. Są to specjalne odmiany pilników w
których ostrza zostały utworzone przez umieszczone na powierzchni pilnika drobne ziarna
materiału ściernego (diamentu, rzadziej korundu bądź elektrokorundu) w spoiwie metalowym
– najczęściej metali kolorowych.
a) pojedyncze jednorzędowe
b) pojedyncze wielorzędowe
c) pojedyncze wielorzędowe
śrubowe
d) podwójne jednorzędowe
e) podwójne wielorzędowe
Rys. 14. Rodzaje nacięć ostrzy pilników [3, s 57].
Pilniki płaskie zdzieraki stosuje się do wstępnego piłowania twardej powłoki dużych
przedmiotów. Pilniki płaskie równiaki stosuje się do wstępnego piłowania powierzchni
płaskich. Pilniki półgładziki i gładziki stosuje się do wygładzania płaszczyzn. Pilniki
jedwabniki płaskie stosowane są przy robotach drobnych. Pilniki płaskie stosowane są

23
również, podczas obróbki powierzchni krzywych i sferycznych. Pilniki kształtowe stosowane
są w zależności od kształtu obrabianej powierzchni: pilniki kwadratowe – stosowane są
podczas obróbki powierzchni (także otworów) kwadratowych i prostokątnych, pilniki
trójkątne – stosowane są podczas obróbki płaszczyzn przecinających się pod kątem ostrym,
otworów o kształcie trójkątnym i podczas ostrzenia pił, pilniki mieczowe – stosowane są
podczas piłowania skomplikowanych zarysów przedmiotu, pilniki nożowe – stosowane są
podczas obróbki wąskich rowków i krawędzi ostrych kątów, pilniki owalne – stosowane są
podczas piłowania otworów i kształtów owalnych, pilniki soczewkowe i półokrągłe
– stosowane są podczas obróbki powierzchni krzywych i wklęsłych, pilniki okrągłe
– stosowane podczas obróbki otworów okrągłych i półokrągłych. W zależności od rodzaju
obróbki stosujemy pilniki o określonej podziałce. Długość pilnika dobierać należy
w zależności od wielkości piłowanej powierzchni. Kształt pilników przedstawiony jest na
rysunku (rys. 15).
a) płaski zbieżny
b) płaski
c) kwadratowy
d) trójkątny
e) do pił
f) nożowy
g) okrągły
h) półokrągły
i) mieczowy
j) soczewkowy
Rys. 15. Kształty pilników [3, s 58].
Pilnik wykonuje ruch roboczy tylko podczas ruchu do przodu, podczas ruchu powrotnego
nie należy wywierać na pilnik nacisku. Pilników nie należy odkładać (lub rzucać) na inne
narzędzia, przedmioty obrabiane, powierzchnie zanieczyszczone, zatłuszczone. Pilnik należy
chronić przed zanieczyszczeniem pyłem szlifierskim i wilgocią. Pilniki należy używać
zgodnie z przeznaczeniem. W trakcie pracy pilniki należy czyścić – wióry zalepiają
przestrzenie międzyzębne pilnika i utrudniają lub wręcz uniemożliwiają piłowanie. Nowym
pilnikiem nie należy piłować powierzchni zardzewiałej, powierzchni nieobrobionej odlewów
i odkuwek. Wskazane jest używanie najpierw jednej strony pilnika, po jej zużyciu strony
drugiej. Użytkowane podczas pracy pilniki powinny być obsadzone w rękojeści – tylko
niewielkie pilniki (iglaki) mogą być użytkowane bez rękojeści.
Konserwacja pilników polega na utrzymywaniu ich w należytej czystości,
przechowywaniu we właściwy sposób i chronieniu przed wilgocią.
Piłujący podczas piłowania najczęściej stoi. Usytuowanie nóg pracującego przy imadle
ślusarza przedstawione jest na rysunku (rys. 16a). Zegarmistrz podczas wykonywania
drobnych elementów mechanizmu zegarowego, pracuje najczęściej w pozycji siedzącej.
Z racji wykonywanych zadań zawodowych, pilniki większe o większej podziałce ostrzy
(zdzieraki i równiaki) stosowane są przez zegarmistrza rzadko. Podczas piłowania, pilnik
trzymany jest jedną ręką (najczęściej prawą) za rękojeść (rys. 16b), a za koniec trzymamy
palcami drugiej ręki - pilniki mniejsze lub przyciskamy do powierzchni obrabianej – pilniki
większe (koniec pilnika powinien znajdować się pomiędzy kciukiem a palcem wskazującym).
Trzymanie poprzeczne pilnika dopuszczalne jest tylko w przypadku piłowania
wykańczającego i tylko niewielkich powierzchni. Podczas piłowania należy, wykonywać

24
ruchy ciągłe i równomierne, wykorzystując całą długość części roboczej pilnika oraz
regulując nacisk rąk na pilnik. Szybkość piłowania nie powinna przekraczać 40 – 50 cykli na
minutę.
b)a)
Rys. 16. Piłowanie:
a) pozycja podczas piłowania, b) trzymanie pilnika [3, s 60-61].
Zwiększona szybkość powoduje niepotrzebne zużycie pilnika i szybkie zmęczenie
piłującego. Przy pracach precyzyjnych ilość cykli może być mniejsza. Ruchy ciała powinny
być dostosowane do własnej fizjologii i ergonomii. Podczas piłowania należy zapewnić stałą
siłę docisku pilnika do przedmiotu obrabianego i taki rozkład sił aby pilnik był prowadzony
równolegle (lub stycznie – podczas piłowania promieni) do piłowanej powierzchni. Techniki
piłowania powierzchni kształtowej przedstawia rysunek (rys. 17).
a) piłowanie zgrubne
powierzchni wypukłej
b) piłowanie wykańczające
powierzchni wypukłej
c) piłowanie powierzchni
wklęsłej
Rys. 17. Technika piłowania powierzchni kształtowej [3, s 63].
Podczas piłowania przedmioty należy zamocować. W celu uzyskania określonej
dokładności kształtu, wymiaru i powierzchni należy zapewnić realizacje następujących zasad:
1) przedmiot piłowany musi być nieruchomy – piłowane przedmioty mocujemy w sposób
pewny w imadle, większe przedmioty mocujemy do stołu specjalnymi zaciskami – tylko duże
i ciężkie przedmioty piłujemy bez mocowania, 2) przedmioty drobne wymagające podczas
obróbki częstej zmiany pozycji mocujemy w imadełku ręcznym – każde przemocowanie
zmniejsza dokładność obróbki, 3) cienkie elementy należy mocować z wykorzystaniem

25
nakładek na szczeki imadła – chroni to zamocowane elementy przed uszkodzeniem podczas
obróbki i zmniejsza lub całkowicie eliminuje drgania obrabianych elementów, 4) przedmioty
ze stopów lekkich lub przedmiotów o powierzchniach obrobionych na gotowo należy
mocować w miękkich nakładkach z wielką ostrożnością – nakładki zabezpieczają obrabiany
przedmiot przed trwałym odkształceniem i uszkodzeniem obrobionej powierzchni. Podczas
piłowania zgrubnego, zwłaszcza przedmiotów o dużej płaszczyźnie obróbki stosuje się
piłowanie krzyżowe – piłujemy powierzchnię pod kątem 30° – 45° do osi imadła z jednej
strony, następnie pod takim samym kątem po drugiej stronie osi imadła (rys. 18).
Rys. 18. Technika piłowania krzyżowego [3, s 62].
Piłowanie przedmiotów o niewielkiej grubości wymaga przytwierdzenia tego przedmiotu
do większego elementu a następnie zamocowania obu elementów w imadle – piłowany
przedmiot o małej grubości podczas piłowania zostałby odkształcony, przedmioty bardzo
cienkie – np.: krawędzie blach, podczas piłowania należy zamocować pomiędzy specjalnymi
nakładkami uniemożliwiającymi drgania przedmiotu i zabezpieczającymi piłowany przedmiot
przed odkształceniem – zamiast przekładek można zastosować specjalne ramki umożliwiające
zamocowanie piłowanego przedmiotu, przedmioty wydłużone o wąskich płaszczyznach
obróbki należy piłować w kierunku prostopadłym do dłuższego boku. Podczas dokładnego
piłowania przedmiotów o niewielkiej grubości, stosuje się płytki wzornikowe – z występem
o który opiera się piłowany przedmiot – druga strona przedmiotu wystaje poza zarys wzornika
na taką wysokość jaką należy spiłować, oba przedmioty – piłowany i płytkę wzornikową
mocuje się w imadle – należy pamiętać by płytka wzornikowa była utwardzona ponieważ
miękka płytka podczas piłowania ulegnie uszkodzeniu lub zniszczeniu. Podczas piłowania
niewielkich powierzchni skośnych przedmiot piłowany należy zamocować w imadełku
skośnym które mocuje się w imadle. Podczas piłowania płaszczyzn wzajemnie prostopadłych
należy wypiłować jedną płaszczyznę, dokonać przemocowania przedmiotu a następnie drugą.
Piłowanie otworów należy poprzedzić wywierceniem otworu o średnicy równej jego
szerokości (lub szeregu otworów przy dużym wymiarze) a następnie wykończeniem otworu
przez piłowanie. Piłowanie powierzchni krzywych wykonuje się pilnikami półokrągłymi lub
okrągłymi – powierzchnie wklęsłe (np.: otwory) lub pilnikami płaskimi – powierzchnie
wypukłe (np.: promienie zewnętrzne).
Podczas piłowania przedmiotów małej grubości (np.: blacha) po wytrasowaniu
wymaganego kształtu, przedmiot należy wyciąć z zachowaniem naddatku na obróbkę,
wycięcie można również poprzedzić odwierceniem szeregu otworów wzdłuż wytrasowanych
linii a następnie dokonać wycięcia przedmiotu. Po piłowaniu, piłowane powierzchnie należy
poddać wygładzeniu przy użyciu pilnika gładzika (lub jedwabnika) lub płótna (papieru)
ściernego. Obróbka ta polega wykańczającym (naddatek na obróbkę ok. 0,2 – 0,5 mm)
piłowaniu powierzchni przedmiotu w celu nadania powierzchni określonej faktury (rys. 19).

26
Rys. 19. Technika wykańczania powierzchni piłowanej [3, s 62].
Pod ogólną nazwą cięcia w zawodzie zegarmistrza wyróżnić można: przecinanie
i przerzynanie, ścinanie oraz wycinanie. W zależności od zastosowanego narzędzia i techniki
pracy rozdzielenie materiału przyjmuje różne nazwy. Techniki te stosuje się w celu
rozdzielenia materiału, w celu np.: wykonania części.
Podczas przerzynania materiału wykorzystywanym narzędziem jest piłka ręczna.
Przerzynanie często określa się również jako przecinanie piłką ręczna lub cięcie piłką ręczną.
Budowę piłki ręcznej przedstawiona jest na rysunku (rys. 20). W budowie piłki ręcznej
wyróżnić można:1 – oprawka jednolita (lub 2 – oprawka rozsuwana), 3 – brzeszczot,
4 – rękojeść, 5 i 6 – zaczepy do mocowania brzeszczotu stały i nastawny, 7 – kołeczki
mocujące brzeszczot. Brzeszczot wykonany jest ze stali narzędziowej, podczas mocowania
należy zwrócić uwagę by ostrza swoim wierzchołkiem skierowane były w kierunku nakrętki
na końcu oprawki, a nie ku rękojeści oprawki (tak jak na rysunku) (rys. 20).
Rys 20. Budowa piłki ręcznej [1, s 109].
Cięcie różni się od przerzynania tym, że narzędziem są dwa długie ostrza – nożyce.
Cięcie z wykorzystaniem nożyc jest znacznie szybsze, wymaga od pracownika, większej
uwagi i siły. Podczas cięcia nożycami, przecinany przedmiot ulega odkształceniu
plastycznemu i wymaga dodatkowej obróbki. Przecinanie z zastosowaniem nożyc
dźwigniowych lub w przypadku przecinania cienkich materiałów, nożyc ręcznych jest
powszechną techniką, ponieważ w praktycznie wszystkich przypadkach, po cięciu następują
kolejne etapy obróbki nadając kształtowanemu elementowi właściwe kształty i wymiary.
W przypadku cięcia elementów o większej grubości należy wykorzystać nożyce o napędzie
mechanicznym (nożyce gilotynowe). W przypadku cięcia przedmiotów o większej długości
cięcie nożycami gilotynowymi zapewni większą dokładność.

27
Podczas ścinania materiał obrabiany mocowany jest w imadle i jego nadmiar usuwany
jest przy pomocy przecinaka. Wycinanie polega na wykonywaniu wgłębień lub rowków przy
zastosowaniu wycinaka lub przecinaka. W zawodzie zegarmistrza obie techniki są stosowane
wyjątkowo rzadko, głównie ze względu na małe grubości obrabianych elementów.
Podczas przecinania piłką ręczną, prawidłowa postawa i prawidłowy sposób trzymania
piłki ręcznej pokazany jest na rysunku (rys. 21).
Rys. 21. Technika cięcia piłką ręczną:
a) postawa podczas cięcia, b) sposób trzymania piłki ręcznej [3, s 35].
Przedstawiony na rysunku (rys. 21) sposób cięcia dotyczy przedmiotów o dużych
rozmiarach. W zawodzie zegarmistrza oprócz cięcia takich przedmiotów, przecinaniu
podlegają także elementy mniejsze, które mocuje się w imadle (lub imadełku ręcznym)
pomiędzy przekładkami z drewna lub tworzywa sztucznego i przecina się wraz z nimi.
W podobny sposób mocuje się i przecina się elementy cienkościenne. Podczas cięcia
przedmiotów wytrasowanych, cięcie wzdłuż trasy należy prowadzić w pewnej
(ok. 0,5 – 1 mm) odległości od trasy, a pozostały naddatek usunąć wykorzystując pilnik.
Podczas przecinania blach o grubości nie przekraczającej 1 mm, można zastosować
nożyce ręczne (rys. 22a). Na rysunku (rys 22b i c) pokazany jest sposób wzdłużnego cięcia
blachy i cięcia kształtowego.
c) nieprawidłowoa) b)
prawidłowo
Rys. 22. Technika cięcia nożycami ręcznymi:
a) nożyce ręczne prawe (górne) i lewe, b) wzdłużne cięcie blachy, c) wycinanie krążków .

28
Podczas cięcia nożycami ręcznymi, nożyce należy prowadzić możliwie najbliżej trasy,
zwracając uwagę by trasa była podczas cięcia widoczna. Pozostały naddatek usunąć
pilnikiem. W przypadku zbyt dużego luzu pomiędzy ostrzami nożyc, przecinany materiał
może ulec znacznym odkształceniom. W przypadku wystąpienia dużych odkształceń
plastycznych ciętych elementów, należy przerwać przecinanie i zmniejszyć luz pomiędzy
ostrzami nożyc. Podczas cięcia noże powinny być ostre – tępe noże zamiast przecinać
zrywają materiał. Podczas cięcia należy zachować szczególną uwagę ze względu na
możliwość wypadku – skaleczenia – zarówno z powodu zadzioru na krawędzi przecinanego
materiału jak również ze względu na ostre noże nożyc.
W przypadku przecinaniu elementów o większej grubości stosowane są nożyce
dźwigniowe, przedstawione na rysunku (rys. 23). Nożyce służą do przecinania blach
i płaskowników. Powierzchnie noży pochylone są względem płaszczyzny cięcia pod katem
ok. 2 - 3º. Wartość kąta β zależy od rodzaju przecinanego materiału – dla materiałów
o średniej twardości wynosi ok. 75º, dla materiałów twardych ok. 80 – 85º, miękkich 60 - 65º.
Dolny nóż nożyc (1) jest nieruchomy, górny nóż (1) jest ruchomy i połączony z dźwignią,
ponadto ma możliwość ustalania wartości luzu pomiędzy nożami (przy przecinaniu
materiałów grubszych luz powinien być większy). Wartość luzu i ostrość noży odgrywają
szczególnie dużą rolę w zawodzie zegarmistrza, ze względu na wymiary obrabianych części.
Tępe noże i duża wartość luzu pomiędzy ostrzami nożyc powodują silne odkształcenie
przecinanych elementów doprowadzające często do wciągnięcia ich pomiędzy noże.
a) b)
Rys. 23. Nożyce dźwigniowe:
a) widok ogólny, b) technika cięcia [3, s 39].
Podczas przecinania blach nożycami dźwigniowymi, przecinany element umieszczamy
pomiędzy nożami, ustawiamy podtrzymywacz (3) tak by materiał podczas cięcia nie uległ
odkształceniu. W przypadku cięcia większej liczby przedmiotów o jednakowej długości
możliwe jest na określony wymiar zderzaka (4). Następnie dokonujemy cięcia.
Podczas cięcia należy zachować szczególną uwagę ze względu na możliwość wypadku
– skaleczenia – zarówno z powodu zadzioru na krawędzi przecinanego materiału jak również
ze względu na ostre noże nożyc i możliwość uderzenia rękojeścią dźwigni.
Gięcie i prostowanie należą do technik wytwarzania, podczas których dzięki działaniu sił
nadaje się przedmiotowi określony (w przypadku gięcia) kształt lub przywraca się
(w przypadku prostowania) kształt pierwotny. Podczas obróbki tej, grubość przedmiotu nie
ulega zasadniczym zmianom.

29
Podczas gięcia materiał zostaje odkształcony tylko w miejscu zginania. Warstwy
zewnętrzne ulegają wydłużeniu (2), natomiast wewnętrzne skróceniu (3), natomiast wymiary
poprzeczne odwrotnie (rys. 24).
Rys. 24. Gięcie materiałów:
a) materiał przed gięciem, b) materiał wygięty [3, s 46].
Prawidłowe kształtowanie elementów technika gięcia, wymaga znajomości długości
materiału wyjściowego. Podczas określania długości materiału wyjściowego wykorzystuje się
podstawowe wzory i prawa matematyczne. Długość materiału wyjściowego musi być równa
długości linii obojętnej (1) w wygiętym przedmiocie. Przykładowe sposoby określenia
długości materiału wyjściowego zamieszczone są na rysunku (rys. 25) .
a) b)
Rys. 25. Określenie długości materiału wyjściowego podczas gięcia:
a) gięcie z promieniem wewnętrznym, b) gięcie bez promienia wewnętrznego [3, s 47].
W przypadku gięcia przedmiotu z zaokrągleniem wewnętrznym (rys. 25a), długość
materiału wyjściowego oblicza się na podstawie wzoru
L = a + b + c + 0.5(πR)
gdzie:
L – obliczana długość
a,b,c – odcinki proste giętego profilu,
R – promień wygięcia osi przedmiotu (linii obojętnej).

30
W przypadku gięcia przedmiotu bez zaokrągleń wewnętrznych lub z zaokrągleniem
mniejszym niż 0,3 grubości materiału (rys. 25b), długość materiału wyjściowego oblicza się
na podstawie wzoru
L = a + b + c + 0.5(πg)
gdzie:
L – obliczana długość,
a, b, c – odcinki proste giętego profilu,
g – grubość zaginanego materiału.
Gięcia materiału dokonuje się przy pomocy młotka i imadła, większe elementy na
kowadle, Gięcie można wykonywać wykorzystując specjalne oprzyrządowanie (stempel
i matrycę oraz prasy). Podczas gięcia metali kolorowych i cienkich blach używa się młotków
miedzianych lub ołowianych (również drewnianych), imadło podczas gięcia powinno być
wyposażone w specjalne szczęki. Do gięcia w imadle wykorzystywane mogą być różne
podkładki ułatwiające gięcie (rys. 26c i rys. 27c i d – elementy zakreskowane). W imadle
mogą być wyginane blachy, płaskowniki i pręty.
a) b) c)
Rys. 26. Gięcie elementów w imadle:
a) element gięty, b) i c) kolejne etapy gięcia [3, s 49].
Rys. 27. Gięcie elementów w imadle:
a) wyginany element, b), c) i d) kolejne etapy gięcia [3, s 49].
Gięcie cienkiego drutu (również cienkich, małogabarytowych blach), można wykonywać
szczypcami okrągłymi lub płaskimi. Gięcie szczypcami przedstawia rysunek (rys. 28).
Prostowanie płaskowników lub prętów dokonuje się wstępnie w imadle, a następnie na
płycie lub kowadle, kładąc element wypukłością ku górze i uderzając młotkiem e wypukłe
miejsce. Cienkie blachy z metali kolorowe, prostuje się przeciągając kilkukrotnie prostowaną

31
blachę przez gładką krawędź drewnianą lub metalową w kierunkach prostopadłych. Cienkie
blachy stalowe prostuje się na gładkiej płycie stalowej, układając je wypukłością ku górze
i uderzając w wypukłości młotkiem drewnianym. Podczas prostowania i gięcia należy
zwrócić uwagę by w trakcie wykonywania zadań nie uszkodzić kształtowanych elementów.
Rys. 28. Wyginanie drutu szczypcami:
a) płaskimi, b) okrągłymi [3, s 51].
W zawodzie zegarmistrza, zachodzi konieczność częstego kształtowania sprężyn.
Kształtowanie przeprowadzane jest z wykorzystaniem szczypiec płaskich – dla sprężyn
płaskich, szczypcami okrągłymi dla sprężyn drutowych. W przypadku kształtowania sprężyn
włosowych, kształtowanie przeprowadza się specjalnymi szczypcami, przypominającymi
pęsetę z ostrokątnym wierzchołkiem.
Oprócz obróbki typowo ręcznej w zawodzie zegarmistrza, wykorzystywane są również
techniki obróbki mechanicznej.
Wiercenie, jest to wykonywanie otworów okrągłych w materiale za pomocą narzędzi
skrawających zwanych wiertłem. W trakcie obróbki wiertło wykonuje ruch obrotowy
i posuwowy (poosiowy przesuw narzędzia wiertła podczas wiercenia), a przedmiot obrabiany
jest nieruchomy. Wiertło wykonując otwór, usuwa obrabiany materiał w postaci wiórów
tworząc walcowy otwór, o średnicy odpowiadającej średnicy wiertła.
W celu jednoznacznego opisania procesów skrawania, szczególnie podczas obróbki
mechanicznej (wiercenie, toczenie lub frezowanie), wprowadzone zostały i nazwane pewne
wielkości technologiczne charakteryzujące ten proces. Te wielkości to tzw. parametry
skrawania. Do parametrów związanych z wykonywaniem części podzespołów
- technologicznych parametrów skrawania, należą: szybkość skrawania – oznaczana literą
v – jest szybkość ruchu skrawania narzędzia (wiercenie) lub przedmiotu (toczenie) w trakcie
obróbki. Szybkość skrawania dobierana jest z tablic lub literatury, w zależności od materiału
ostrza skrawającego i twardości materiału obrabianego, w przypadku obróbki wiórowej
wyrażana jest w m/min (metry na minutę).
TABELA 3
V = Πdn/1000
gdzie:
d- średnica narzędzia lub przedmiotu obrabianego wyrażona w mm
n – ilość obrotów na minutę
1000 – przelicznik mm w średnicy na metry w prędkości
Posuw – oznaczany literą p – jest to prędkość przesuwu narzędzia podczas obróbki
(np.: wiertła podczas wiercenia), wyrażona podczas wiercenia i toczenia w mm/obr

32
(milimetry na obrót), podczas frezowania mm/min (milimetry na minutę). Głębokość
skrawania – oznaczana literą g – jest to w milimetrach wyrażona wartość zagłębienia ostrza
skrawającego w materiale lub też odległość pomiędzy powierzchnią obrobioną i obrabianą.
Podczas wiercenia wynosi połowę średnicy wiertła. Głębokość skrawania wyraża się w mm.
Wiertła, są to narzędzia wykorzystywane podczas wiercenia. Najważniejszą grupą wierteł
są wiertła kręte charakteryzujące się wysoką wydajnością obróbki i niezmiennością geometrii
ostrza w trakcie ostrzenia. Rozróżnia się wiertła kręte z chwytem walcowym lub stożkowym.
Część skrawająca wiertła stanowią dwie proste krawędzie tnące jednakowej długości, łączące
się ze sobą poprzeczną krawędzią tnącą zwaną ścinem. Ścin jest wierzchołkiem wiertła,
a krawędzie tnące tworzą kąt wierzchołkowy, którego wartość zależy od rodzaju obrabianego
materiału. Przykładowo dla stali kąt ten wynosi 118°, dla mosiądzu i brązu 130 - 140°.
Budowę wiertła krętego przedstawia rysunek (rys. 29).
Do mocowania wierteł z chwytem walcowym służą uchwyty wiertarskie, trójszczękowe
lub oprawki szybkomocujące. Umieszczone w uchwycie lub oprawce wiertło mocujemy za
pomocą szczęk. Zaciskanie szczęk odbywa się w uchwycie trójszczękowym przy pomocy
specjalnej nakrętki i klucza, a w oprawce szybkomocującej przy pomocy obrotu ręką,
ruchomej części oprawki. Wiertła (i inne narzędzia do otworów) o części chwytowej
stożkowej, zegarmistrz wykorzystuje rzadko – głównie z powodu przeznaczenia ich do
obróbki otworów o dużych średnicach. Podczas wiercenia przedmioty powinny być
zamocowane.
Rys. 29. Budowa wiertła krętego z chwytem:
a) stożkowym, b) walcowym, c) walcowym z płetwą [3, s 67].
Tylko duże i ciężkie przedmioty nie wymagają mocowania – zegarmistrz z takimi
spotyka się rzadko. Podczas wiercenia otworów o małej średnicy w przedmiotach o małych
gabarytach – obrabianych w zawodzie zegarmistrza najczęściej, przedmiot wystarczy
zamocować w imadełku ręcznym i przytrzymać ręką (rys. 30a). Pod wierconym przedmiotem
należy umieścić podkładkę z miękkiego materiału (np.: płytka aluminiowa, tworzywo
sztuczne – nie wskazana jest podkładka drewniana). Podkładka ta zabezpiecza wiertło przed
uszkodzeniem podczas tzw. „wybiegu” po wykonaniu otworu. Należy pamiętać, że jakość
zastosowanej podkładki – jej stan powierzchni, równoległość i dokładność kątów, ma bardzo
duży wpływ na dokładność obróbki. Większe przedmioty mocować należy w imadle
(rys. 30b).

33
Przed przystąpieniem do wiercenia, należy wytrasować osie otworu i napunktować,
punktakiem położenie jego środka. Z powodu niewielkich wymiarów elementów,
a szczególnie grubość czynność punktowania należy przeprowadzić niezwykle starannie.
a) b)
Rys. 30. Mocowanie elementów podczas wiercenia:
a) imadełko ręczne, b) imadło maszynowe [3, s 71].
Ponieważ wykonywane otwory są o małej średnicy, poprawienie położenia ich środka
jest w praktyce bardzo trudne. Podczas wiercenia, szczególnie głębokich otworów, wiertło
należy co pewien czas wysuwać z wierconego otworu, w celu usunięcia wiórów.
W przypadku nadmiernego wzrostu temperatury wiertła należy podczas wiercenia
zastosować ciecz obróbczą, która chłodzi wiertło. Ciecze obróbcze, oprócz chłodzenia
zmniejszają opory skrawania. Podczas wiercenia należy stosować właściwe parametry
skrawania (zbyt mała szybkość skrawania i duży posuw mogą doprowadzić do złamania
wiertła). Złe zamocowanie wiertła i niewłaściwe zamocowanie wierconego przedmiotu mogą
również doprowadzić do jego złamania.
Ręczne przebijanie otworów w blachach i płaskownikach stosuje się wtedy, gdy
krawędzie otworu będą obrabiane. Grubość przebijanych otworów na ogół nie przekracza
2 – 3 mm, przebijanie ręczne otworów o grubościach większych jest zbyt uciążliwe i mało
dokładne. Narzędzia używane do przebijania otworów to przebijaki, są wykonane z twardej
stali, kształt przebijanego otworu jest odwzorowaniem użytego przebijaka. Przebijaki do
materiałów bardzo miękkich, wykonywane są jako drążone o zaszlifowanych krawędziach.
Ręczne przebijanie nie wymaga specjalnego oprzyrządowania. W większości
przypadków wystarcza podkładka z miękkiego metalu (np.: aluminium), tworzywa
sztucznego lub twardego drewna (należy zapewnić gładką powierzchnie klocka
drewnianego). Grubsze materiały należy przebijać na kowadle zapewniając narzędziu
prawidłowy wybieg – otwór w kowadle lub w podkładce podłożonej między przebijany
przedmiot i kowadło. Przedmioty przebijamy uderzając w przebijak młotkiem.
Gwintowanie, jest to wykonywanie na zewnętrznej lub wewnętrznej powierzchni
walcowej rowka, biegnącego wzdłuż linii śrubowej.
Gwinty rozróżnia się wg ich zarysu i systemów. W zależności od zarysu gwintu
w płaszczyźnie przechodzącej przez jego oś rozróżnia się gwinty: trójkątne, trapezowe,
prostokątne i okrągłe (rys. 31). W połączeniach spoczynkowych stosowane są najczęściej
gwinty trójkątne. W zawodzie zegarmistrza, w zależności od systemów rozróżnia się gwinty
metryczne i calowe. W zależności od kierunku przebiegu linii śrubowej (zwojów) gwinty
dzieli się na prawe i lewe. Rozróżnia się ponadto gwinty zwykłe – utworzone przez
skojarzenie podstawowego ciągu średnic i odpowiednio dobranego skoku (odległości
pomiędzy wierzchołkami gwintu), oraz gwinty drobnozwojne, w których skok gwintu jest

34
mniejszy od skoku zwykłego. Trójkątne gwinty metryczne mają zarys o kącie
wierzchołkowym 60º, trójkątne gwinty calowe mają zarys o kącie wierzchołkowym 55º.
Rys. 31. Rodzaje gwintów:
a) gwint trójkątny, b) gwint trapezowy, c) gwint prostokątny, d) gwint okrągły [3, s 79].
1- występ, 2-bruzda, 3-zarys gwintu
Podstawowe wielkości charakteryzujące gwint metryczny przedstawia rysunek (rys. 32).
Rys. 32. Zarys gwintu metrycznego (α = 60º) [4, s 79].
p - skok gwintu
H – wysokość gwintu
d- średnica zewnętrzna gwintu
d2 – średnica podziałowa gwintu
d3 – średnica wewnętrzna gwintu
Gwinty metryczne zwykłe określa norma PN/M- 02006, drobnozwojne PN/M – 02005,
calowe PN/M – 02025.
UWAGA: Podane normy nie zostały zamieszczone w pracy – można je odnaleźć
w każdym poradniku z obszaru zawodów mechanicznych.
Dokręcanie śrub, wkrętów i nakrętek z gwintem prawym należy wykonywać ruchem
zgodnym z kierunkiem wskazówek zegara, lewe w kierunku przeciwnym.
Gwintowniki, są to narzędzia do nacinania gwintu na powierzchni otworu (nakrętki). Do
gwintowania ręcznego stosuje się komplet gwintowników (dwa lub trzy gwintowniki).
Podczas wykonywania gwintu jako pierwszy należy zastosować gwintownik zdzierak,
oznaczony numerem 1 lub jedną kreską, następnie gwintownik pośredni, oznaczony numerem
2 lub dwoma kreskami, gwintownik wykańczak oznaczony jest numerem 3, trzema kreskami
lub pozbawiony jest kresek (rys. 33). Gwintowniki generalnie przeznaczone są do obróbki
otworów przelotowych – w przypadku gwintowania otworu nieprzelotowego należy
szczególną uwagę zwrócić na konieczność odprowadzenia wiórów i zastosowanie specjalnych
gwintowników o stałej średnicy na całej długości. W celu wykonaniu otworu średnicę wiertła

35
należy dobrać, do wykonywanego gwintu. Dokładny wymiar zalecanej średnicy wiertła
przeznaczonego do przygotowania otworu pod gwint zamieszczony jest w podanych
normach. W wielu przypadkach wystarczająco dokładny jest uproszczony sposób określający
średnicę wiertła przeznaczonego do wykonania otworu pod gwint, szczególnie dla średnic
Rys. 33. Komplet gwintowników:
a) komplet gwintowników, b) fragmenty zarysu obrabiane kolejnym gwintownikiem z kompletu.
mniejszych od 10 mm. Sposób ten polega na pomnożeniu średnicy gwintu przez 0,8.
Øwiertła = 0,8 x Øgwintu
gdzie
Øwiertła – szukana średnica wiertła pod wykonywany gwint
Øgwintu – średnica nominalna wykonywanego gwintu
W przypadku wykonywania gwintów w materiałach miękkich (np.: aluminium)
określoną średnicę wiertła można „nieco” zwiększyć – zmniejszy to możliwość zakleszczenia
się gwintownika podczas obróbki. Przedmiot podczas gwintowania powinien być
unieruchomiony. Gwintownik nr 1 mocujemy w pokrętle i umieszczamy w otworze.
Obracając pokrętłem należy lekko nacisąć na gwintownik, po zagłębieniu się gwintownika
w materiale, należy obracać pokrętłem, zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara, bez
wywierania siły poosiowe (nacisku). Podczas gwintowania należy zapewnić prawidłową
pozycję pracy gwintownika – od chwili wprowadzenia do zakończenia procesu gwintowania
należy zapewnić równoległość osi gwintownika i otworu – gwintownik powinien być
prowadzony prostopadle do krawędzi otworu – sprawdzić ustawienie gwintownika należy
stosując kątownik. Po wykonaniu gwintu gwintownikiem zdzierakiem (nr 1), gdy gwintownik
przejdzie przez otwór wyjmujemy gwintownik z pokrętła po przeciwnej stronie otworu
– w uzasadnionych przypadkach gwintownik wykręcamy z otworu ruchem o kierunku
przeciwnym (rys. 35a). Obróbkę powtarzamy wykorzystując gwintowniki nr 2 i nr 3. Podczas
gwintowania należy, co pewien czas zatrzymać gwintownik w celu przełamania wióra
– w przypadku obrabiania miękkich materiałów lub głębokich otworów – gwintownik należy
wykręcić całkowicie z otworu i oczyścić. W przypadku wystąpienia dużych oporów
skrawania należy gwintownik wykręcić i ustalić oraz usunąć przyczynę – nie należy oporów
próbować pokonać nadmierną siłą, gdyż może to doprowadzić do złamania gwintownika,
zwłaszcza o małej średnicy. Szczególną uwagę należy zachować podczas gwintowania
otworów nieprzelotowych, w chwili dojścia gwintownika do dna otworu, opory gwałtownie
rosną. Niedoświadczona osoba może wzrost oporu traktować jako spiętrzenie wiórów
i próbować pokonać wzrost siły większą siłą, co prowadzi do złamania gwintownika.
Złamany gwintownik bardzo trudno usunąć z obrabianego otworu. Podczas gwintowania

36
należy zastosować ciecz obróbczą zmniejszającą tarcie podczas obróbki np.: olej rzepakowy
podczas obróbki stali lub mosiądzu, oleju i terpentyny podczas obróbki miedzi lub denaturatu
podczas obróbki aluminium.
Narzynki, są to narzędzia do nacinania gwintu na powierzchni trzpienia (śruby).
Podczas gwintowania najczęściej stosuje się narzynki okrągłe, rzadziej – nieomawiane tu
narzynki dzielone.
Narzynka okrągła ma kształt pierścienia, z nagwintowanym otworem. Główny otwór
narzynki przecięty jest kilkoma otworami pomocniczymi, które pełnią rolę rowków
wiórowych, gromadząc powstające podczas gwintowania wióry, ponadto służą do ostrzenia
narzynek. Zewnętrzna powierzchnia narzynki posiada specjalne zagłębienia służące do
umożliwienia obrotu podczas obróbki. Narzynka jest narzędziem pojedynczym i obrabia
gwint w jednym przejściu na gotowo (rys. 34).
Rys. 34. Narzynka z oprawka do gwintowania:
a) narzynka, b) pokrętło do narzynek [3, s 81].
Przed przystąpieniem do gwintowania należy sprawdzić średnicę przygotowanego do
gwintowania trzpienia – powinna być „nieco” mniejsza niż średnica gwintu – podczas
gwintowania średnica „nieco” wzrośnie. Przygotówka powinna być czysta, prosta
i zamocowana np.: w imadle w pozycji pionowej. Na koniec trzpienia należy nasadzić
zamocowaną w oprawce narzynkę. Po wywarciu siły – podobnie jak podczas gwintowania
gwintownikiem, należy zapewnić ruch obrotowy narzędzia (rys. 34b). Nacisk należy
przerwać, w chwili zagłębienia się gwintowanego trzpienia w otworze narzynki. Podobnie ja
podczas obróbki gwintownikami, należy usuwać wióry, w miarę potrzeby czyścić narzynkę
oraz stosować podczas obróbki właściwą ciecz obróbczą.
a) b)
Rys. 35. Technika gwintowania:
a) gwintownikiem, b) narzynką [3, s 83-84].

37
Obróbka ścierna – jest to rodzaj obróbki w którym wykorzystuje się materiały ścierne
w postaci narzędzi spojonych – ściernic, materiałów ściernych (płótna i papiery ścierne) lub
luźne ścierniwo. W trakcie obróbki, jednocześnie, uczestniczy nieokreślona liczba ziaren
materiału ściernego (ostrzy) o nie dającej się bliżej określić geometrii.
1. Jakie znasz metody obróbki elementów?
2. Czy potrafisz rozróżnić sposoby obróbki wiórowej?
3. Co to jest trasowanie?
4. Jakie znasz rodzaje pilników?
5. Jak obrabiane są otwory?
6. Jakie znasz rodzaje gwintów?
7. Jakie narzędzia wykorzystywane są podczas obróbki ręcznej?
8. W jaki sposób przeciąć materiał?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj, przedstawiony na zamieszczonym poniżej rysunku (rys. do ćwiczenia 1)
wspornik, dobierz narzędzia kontrolno pomiarowe do kontroli elementu. Załóż, że zakład
produkcyjny posiada niezbędne do wykonania elementu wyposażenie.
a) b)
a) rysunek wykonawczy wspornika b) wspornik w powiększeniu
1) wyszukać odpowiednie strony poradnika ucznia,
2) przygotować bazę technologiczną,
3) wytrasować zawarty w dokumentacji profil detalu,
4) metodą obróbki skrawaniem usunąć nadmiar materiału,
5) wykorzystując wiertarkę stołową wykonać otwory,
6) regularnie kontrolować jakość wykonywanych czynności,

38
7) sprawdzić zgodność uzyskanych wyników z dokumentacją,
8) dokonać samooceny,
− wyposażone stanowisko do obróbki ręcznej,
− narzędzia pomiarowe,
Ćwiczenie 2
Wykonaj, przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys. do ćwiczenia 2)
szablon, dobierz narzędzia kontrolno - pomiarowe do kontroli elementu, załóż, że zakład
6) skontrolować zgodność uzyskanych wyników z dokumentacją,

39
Ćwiczenie 3
Wykonaj, przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys. do ćwiczenia 3) klucz,
dobierz narzędzia kontrolno - pomiarowe do kontroli elementu, załóż, że zakład produkcyjny
posiada niezbędne do wykonania elementu wyposażenie.
5) wykorzystując wiertarkę stołową wykonać wstępny otwór,
− detale szkoleniowe.

40
Ćwiczenie 4
Wykonaj, przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys. do ćwiczenia 4) element
osłony, dobierz narzędzia kontrolno - pomiarowe do kontroli elementu, załóż, że zakład

41
Ćwiczenie 5
Wykonaj, przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys. do ćwiczenia 5),
wzornika przyjmij niezwymiarowane promienie naroży otworu kwadratowego i trójkątnego w
zakresie R = 0.5 – 1 mm, dobierz narzędzia kontrolno-pomiarowe do kontroli elementu,
załóż, że zakład produkcyjny posiada niezbędne do wykonania elementu wyposażenie.
− detale ćwiczeniowe,

42
Ćwiczenie 6
Wykonaj, przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys. do ćwiczenia 6) zaczep,
dobierz narzędzia kontrolno - pomiarowe do kontroli elementu, załóż, że zakład produkcyjny
posiada niezbędne do wykonania elementu wyposażenie.
2) obliczyć wymiary mat wyjściowego z założeniem gięcia z promieniem R=2 i bez R=0,
6) gięcie wykonać w imadle,
8) gwinty wykonać w imadle,
1) sklasyfikować metody obróbki elementów
2) scharakteryzować metody obróbki wiórowej
3) dobrać narzędzia do obróbki wiórowej prostych części
4) metodą obróbki wiórowej wykonać proste części

43
4.4. Zabezpieczanie metali przed korozją
Korozją metali nazywa się stopniowe niszczenie metali wskutek chemicznego lub
elektrochemicznego oddziaływania środowiska. Niszczenie rozpoczyna się na powierzchni
metalu i postępuje w głąb. Praktycznie wszystkie metale z wyjątkiem platyny, złota, srebra,
rtęci i częściowo miedzi ulegają pod wpływem wilgoci korozji. Wyróżnić można dwa
podstawowe rodzaje korozji: chemiczną i elektrochemiczną.
Korozja chemiczna polega na niszczeniem metali pod wpływem działania gazów lub
cieczy nie będących elektrolitami. Zachodzi w miejscu styku środowiska i metalu, w jej
wyniku powstają związki chemiczne, najczęściej tlenki, rzadziej siarczki, węgliki lub azotki
metalu korodującego. W niektórych przypadkach powstająca na powierzchni metalu warstwa
związku chemicznego jest ścisła i trwała, chroni wówczas przedmiot przed dalszą korozją
(np. Al2O3 – tlenek (trójtlenek) glinu)), jeżeli jednak utworzona warstwa nie jest ścisła i łatwo
odpada od powierzchni metalu, to przedmiot ten jest stale narażony na oddziaływanie
środowiska i szybko ulega zniszczeniu.
Korozja elektrochemiczna polega na niszczeniem metali pod wpływem przepływu prądu
elektrycznego pomiędzy metalem a elektrolitem – środowiskiem (np.: korozja metalu
w roztworze wodnym, w wilgotnej glebie). Przepływ prądu jest najczęściej spowodowany
istnieniem w układzie korodującym ogniw elektrochemicznych, powstałych na skutek szeregu
różnych czynników np.: połączenia różnych metali, niejednorodności strukturalnej metalu,
deformacji sieci krystalograficznej itp. Można przyjąć że głównym powodem tego typu
korozji jest szereg elektrochemiczny pierwiastków i obecność elektrolitów naturalnych
– woda, lub sztucznych – ciecze technologiczne.
Najczęstszymi przypadkami korozji elektrochemicznej są: korozja atmosferyczna,
korozja morska lub rzeczna (obiekty pływające) i korozja ziemna.
W zależności od przebiegu procesu korozji rozróżnić można: korozję równomierną
– obejmującą całą powierzchnię przedmiotu metalowego, korozję miejscową – występującą
tylko w określonych obszarach przedmiotu w postaci plam lub wżerów sięgających głęboko
w materiał, korozję międzykrystaliczną – występującą na granicy ziaren materiału rodzimego
(rys. 36).
a) b) c)
Rys. 36. Rodzaje korozji:
a) korozja równomierna, b) korozja miejscowa, c) korozja międzykrystaliczna [3, s 131].
Korozja miejscowa i korozja międzykrystaliczna są bardzo groźne dla konstrukcji
metalowych, ponieważ powodują znaczące osłabienie konstrukcji, bez wyraźnie widocznych
śladów. Korozja rozwija się postępując w głąb materiału, wykryć ją można dopiero podczas
badań struktury materiału. W przeciętnych warunkach jest trudna do wykrycia, może również
rozwijać się pod źle nałożoną powłoka ochronną. Ze względu na bardzo drobne ślady na

44
powierzchni, wykrycie tego rodzaju korozji jest bardzo trudne – ślady korozji mogą być
błędnie uznane za zbyt dużą chropowatość obrobionej powierzchni.
Konieczność ochrony metali, wynika ze strat spowodowanych zniszczeniem korozyjnym.
Straty te to przede wszystkim: przestoje związane z wymianą skorodowanych elementów,
zmniejszenie wydajności technologicznej na skutek korozji, osłabienie wytrzymałości
i w konsekwencji zniszczenie skorodowanych elementów i podzespołów.
W celu wyeliminowania, lub zmniejszenia do dopuszczalnego poziomu, zjawiska korozji
stosowane są powszechnie rożne metody ochronne. Do metod tych należą:
Ochrona elektrochemiczna – polegająca na sztucznym obniżeniu potencjału
elektrochemicznego chronionego przedmiotu (obiektu) i w konsekwencji jego ochrony.
Nakładanie powłok ochronnych – metoda polega na celowym nałożeniu na powierzchnię
chronionego przedmiotu specjalnej warstwy ochronnej. Stosowane warstwy ochronne mogą
być metalowe lub niemetalowe.
Na powłoki metalowe o dużej odporności na korozję używa się: niklu, chromu, miedzi,
srebra, cynku, cyny, ołowiu, kadmu i glinu. Powłoki te mogą być nałożone galwanicznie,
przez zanurzenie itp. Powłoki niemetalowe są pochodzenia organicznego, takie jak: farby,
lakiery, oleje i smary oraz tworzywa sztuczne. Powłoki te oddzielają chroniony przedmiot
(obiekt) od agresywnego środowiska, skuteczność powłoki ściśle związana jest z jej
trwałością.
Wytwarzanie powłok ochronnych – metoda polega na celowym wytworzeniu na
powierzchni chronionego przedmiotu (obiektu) specjalnej powłoki chroniącej przed korozją.
Powłoki te wytwarzane są metodami chemicznymi (fosforanowanie), elektrochemicznymi
(oksydowanie) lub na skutek wprowadzenia do warstwy wierzchniej metalu ochronnego.
Najmniejszą odporność na korozję wykazują metale i stopy zawierające
zanieczyszczenia. Struktury jednoskładnikowe wykazują większą odporność na korozję.
Wprowadzenie dodatków nie korodujących zwiększa lub całkowicie zabezpiecza chroniony
metal lub stop. Właściwa konstrukcja elementów i dobór materiałów łączących elementy
(np.: śruby, nity) ma duże znaczenie w ochronie przed korozją, korozja występuje najczęściej
w miejscach połączenia elementów. Dobierając materiały, należy uwzględnić ich miejsce
w szeregu elektrochemicznym. Zła konstrukcja elementów sprzyja korozji, zwłaszcza wtedy,
gdy tworzą się miejsca gdzie gromadzi się woda lub inny czynnik wywołujący korozję.
1. Czym jest korozja metali?
2. Jakie są skutki korozji?
3. Jakie są rodzaje korozji metali?
4. Jakie są metody ochrony przeciwkorozyjnej metali?
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys. do ćwiczenia 1)
wspornik, jako materiał konstrukcyjny zastosuj stal konstrukcyjną węglową, stopy glinu (seria
PA) oraz mosiądz. Grubość elementu przyjmij w zakresie 2 – 4 mm. Po wykonaniu elementy
poddaj ekspozycji czynników atmosferycznych na okres kilku dni (odstęp czasowy pomiędzy
kolejnymi zajęciami). Po okresie ekspozycji oceń wpływ czynników sprzyjających korozji na
stan powierzchni poszczególnych elementów.

45
a) b)
Rys. Do ćwiczenia 1:
a) rysunek wykonawczy wspornika, b) wspornik w powiększeniu.
2) wykonać zadany element stosując jako materiał: stal konstrukcyjną węglową, stop glinu
np.: PA 6, mosiądz np.: M60,
3) ocenić jakość powierzchni po wykonaniu elementów (wykonane elementy mogą zostać
dodatkowo wypolerowane),
4) wyeksponować wykonane elementy na działanie czynników atmosferycznych,
5) zaobserwować skutki,
6) zaprezentować uzyskane wyniki.
− kuweta z wodą lub środkiem do utleniania,
− dygestorium z bieżącą wodą,
− odzież ochronna i środki ochrony osobistej,
Ćwiczenie 2
Wykonaj przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys. do ćwiczenia 2)
wspornik, jako materiał konstrukcyjny zastosuj stal konstrukcyjną węglową. Grubość
elementu przyjmij zakresie 2 – 4 mm. Po wykonaniu elementy pokryj w części powłoką
ochronną malarską i poddaj ekspozycji czynników atmosferycznych na okres kilku dni
(odstęp czasowy pomiędzy kolejnymi zajęciami). Po okresie ekspozycji oceń wpływ
czynników sprzyjających korozji na stan powierzchni poszczególnych elementów.

46
a) b)
Rys. Do ćwiczenia 2:
a) rysunek wykonawczy wspornika, b) wspornik w powiększeniu.
2) wykonać zadany element stosując jako materiał: stal konstrukcyjną węglową,
3) ocenić jakość powierzchni po wykonaniu elementów,
4) pokryć fragment wykonanego elementu powłoką malarską ochronną – np.: farbą ochronną
w aerozolu,
5) wyeksponować wykonane elementy na działanie czynników atmosferycznych,
6) zaobserwować skutki,
7) zaprezentować uzyskane wyniki.
− kuweta z wodą lub środkiem do utleniania,
− dygestorium z bieżącą wodą,
− odzież ochronna i środki ochrony osobistej,
−
1) Wyjaśnić istotę korozji metali
2) scharakteryzować, różne rodzaje korozji metali
3) Scharakteryzować metody ochrony przeciwkorozyjnej metali
4) Dobrać sposoby ochrony metalowych części przed korozją

47
5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi.
5. W przypadku odpowiedzi zbliżonych wybierz tę, która wydaje ci się najlepsza.
6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.
8. Na rozwiązanie testu masz 60 min.
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
1. Do ręcznego wykonywania gwintu zewnętrznego (na trzpieniu) należy użyć:
a) pojedynczej narzynki,
b) kompletu gwintowników,
c) gwintownicy,
d) kompletu gwintowników i narzynek.
2. Podczas pracy na wiertarce WS 15 pracownik powinien zostać wyposażony w:
a) luźne, niekrępujące ruchów ubranie robocze, rękawice ochronne i nakrycie głowy,
b) dopasowane, zapięte ubranie robocze, nakrycie głowy i okulary ochronne,
c) dopasowane, zapięte ubranie robocze, nakrycie głowy, rękawice i okulary ochronne,
d) ubranie robocze, buty robocze, maskę przeciwpyłową i rękawice ochronne.
3. Obliczenie długości materiału wg rysunku konieczne jest przed:
a) piłowaniem,
b) gięciem,
c) wierceniem,
d) trasowaniem.
4. Który z wymienionych pilników posiada najdrobniejsze ostrza:
a) pilnk nr 1,
b) pilnk nr 2,
c) pilnk nr 4,
d) pilnk nr 5.
5. Tolerancja wymiaru, jest to:
a) różnica górnego wymiaru granicznego i wymiaru nominalnego,
b) różnica wymiaru nominalnego i dolnego wymiaru granicznego,
c) różnica dolnego i górnego wymiaru granicznego,
d) różnica górnego i dolnego wymiaru granicznego.

48
6. W symbolu φ12 H9 liczba H oznacza:
a) wartość odchyłek,
b) miejsce pola tolerancji względem wymiaru nominalnego,
c) klasę dokładności wykonania,
d) informacje o typie przedmiotu.
7. Pasowanie określa:
a) wielkość współpracujących części,
b) metodę połączenia współpracujących części,
c) sposób wyrównania wymiarów łączonych części,
d) charakter współpracy połączonych części.
8. Produktem korozji żelaza i jego stopów, składającym się głównie z tlenków, jest:
a) rdza,
b) zgorzelina,
c) patyna,
d) śniedź.
9. Trasowanie, polega na:
a) wykończeniu powierzchni po obróbce,
b) przygotowanie powierzchni do obróbki cieplnej,
c) odwzorowaniu obrabianego kształtu przed obróbką,
d) wyznaczenie chropowatości powierzchni.
10. Narzędziem używanym podczas piłowania jest:
a) kątownik włosowy,
b) wiertło kręte,
c) pilnik ślusarski,
d) piłka ręczna.
11. Zamieszczone poniżej narzędzie stosowane jest podczas:
a) gięcia,
b) trasowania,
c) wiercenia,
d) przecinania.
12. Która z poniższych wielkości jest technologicznym parametrem skrawania:
a) czas obróbki,
b) szerokość warstwy skrawanej,
c) szybkość skrawania,
d) głębokość obróbki.

49
13. Głównym celem użycia, cieczy obróbczej podczas wiercenia jest:
a) zmniejszenie oporów skrawania,
b) obniżenie temperatury przedmiotu podczas obróbki,
c) wypłukiwanie wiórów i zanieczyszczeń z maszyny,
d) ochronę maszyny przed nadmiernym nagrzewaniem się podczas pracy.
14. Suwmiarka umożliwia zmierzenie wymiaru:
a) 12,01 mm,
b) 12,05 mm,
c) 12,07 mm,
d) 12,09 mm.
15. Mikrometr umożliwia zmierzenie wymiaru:
a) wewnętrznego,
b) zewnętrznego,
c) zewnętrznego i wewnętrznego,
d) wewnętrznego i mieszanego.
16. Które narzędzie umożliwia pomiar wymiaru 3 mm (szerokość rowka):
a) mikrometr zewnętrzny,
b) suwmiarka,
c) średnicówka,
d) mikrometr wewnętrzny.
17. Które z przedstawionych poniżej wymiarów jest wymiarem wewnętrznym:
a) 30 mm,
b) φ 20 mm,
c) φ 70 mm,
d) wszystkie wymiary.
18. Podczas wykonywania gwintu w otworze należy użyć:
a) tylko gwintownika I,
b) tylko gwintownika II,
c) tylko gwintownika III,
d) wszystkich gwintowników.

50
19. Kąt zarysu gwintu metrycznego wynosi:
a) 45˚,
b) 55˚,
c) 60˚,
d) 30˚.
20. Uzupełnij, metodą europejską, niedokończony rzut prostokątny:

51
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko ......................................................................................... .
„Wykonywanie wybranych prac z zakresu obróbki ściernej i wiórowej”
Zakreśl poprawną odpowiedź
Nr
zadania
Odpowiedź Punkty
1 A B C D
2 A B C D
3 A B C D
4 A B C D
5 A B C D
6 A B C D
7 A B C D
8 A B C D
9 A B C D
10 A B C D
11 A B C D
12 A B C D
13 A B C D
14 A B C D
15 A B C D
16 A B C D
17 A B C D
18 A B C D
19 A B C D
20
XXX XXX XXX
Razem:

52
6. LITERATURA
1. Czerwiński W.: Poradnik ślusarza. WNT, Warszawa 1995
2. Dobrzański T.: Rysunek techniczny. WNT, Warszawa 2004
3. Górecki A.: Technologia Ogólna – podstawy technologii mechanicznej. WSiP, Warszawa
1984
4. Maksymowicz A.: Rysunek Zawodowy. WSiP, Warszawa 1998
5. Topulos A.: Technologia mechaniczna. WNT, Warszawa 1988
6. Mały poradnik mechanika. Praca zbiorowa. WNT, Warszawa 1994

Wykonywanie wybranych prac z zakresu obróbki ściernej i wiórowej

Recomendados

Recomendados

Mais conteúdo relacionado

Mais procurados

Mais procurados (20)

Destaque

Destaque (8)

Semelhante a Wykonywanie wybranych prac z zakresu obróbki ściernej i wiórowej

Semelhante a Wykonywanie wybranych prac z zakresu obróbki ściernej i wiórowej (20)

Wykonywanie wybranych prac z zakresu obróbki ściernej i wiórowej