06.03.2015 livro branco paletização, Paletização rápida e eficiente

Paletização rápida e eficiente
LivroBrancoPaletização

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Índice
1. Porquê a paletização?........................................................................................................................................................................................................................................página 3
2. Comparação dos quatro sistemas..........................................................................................................................................................................................................página 4
3. Aspetos a considerar na automatização............................................................................................................................................................................................página 9
4. Conclusões...................................................................................................................................................................................................................................................................página 12

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• Cercas de segurança • Sistemas de transporte vertical • Módulos de paletização
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1. Porquê a paletização?
Todos os anos e por todo o mundo são criadas cerca de 500 milhões de paletes em diversos formatos, com um único obje-
tivo: realizar um transporte mais eficiente dos produtos. Graças a este suporte de produtos, o número de ações físicas que
decorre em toda a cadeia entre o produtor e o utilizador final limita-se em grande parte à movimentação da palete, que pode
conter dezenas e por vezes, até mesmo, centenas de produtos. Só é preciso manusear os produtos para serem empilhados
ou retirados das paletes.
O empilhamento (ou ‘paletização’) é uma tarefa que precisa de ser realizada com cuidado, porque o conjunto de produtos
precisa de ser suficientemente estável para poder ser transportado num empilhador ou camião. Desde o emergir das paletes,
há mais de cem anos, foram desenvolvidos vários sistemas inteligentes de paletização. Neste documento técnico, vão ser
comparados três sistemas: o paletizador convencional, o robô paletizador standard e o Highrunner da Qimarox.
Talvez se esteja a interrogar o que justifica a automatização do empilhamento de paletes. Existem vários motivos:
1 • Ergonomia.
Empilhar paletes de forma manual é um trabalho árduo. As pessoas estão constantemente a virar-se, baixar-se e por
vezes a esticar-se com produtos que podem pesar vários quilogramas. Além disso, o empilhamento de paletes implica
movimentos frequentes e repetitivos que podem, facilmente, dar origem a problemas físicos resultantes das oito horas
do dia de trabalho. Especialmente agora, que a mão de obra de muitas empresas está a envelhecer rapidamente, a
ergonomia é uma preocupação muito presente.
2 • Capacidade
As máquinas conseguem empilhar paletes muito mais depressa do que os humanos. Claro que poderia solicitar a ajuda
de muitas pessoas, mas depressa iriam estar a atrapalharem-se uns aos outros. Além disso, ao contrário das máqui-
nas, as pessoas ficam cansadas, por isso a sua capacidade iria diminuir com a progressão do dia de trabalho. E por
fim: ao contrário dos humanos, as máquinas podem trabalhar dia e noite.
3 • Qualidade.
A estabilidade de uma palete depende particularmente da forma como está empilhada. Ou seja, cada produto deverá
ser empilhado na palete com precisão milimétrica. As pessoas são bastante menos precisas do que as máquinas e a
sua concentração diminui com o decorrer do tempo. Além disso, as máquinas não realizam erros no padrão de empil-
hamento.
4 • Custos
Os valores das estatísticas dos Países-Baixos (CBS) indicam que os custos com os salários nos setores de produção
e logística aumentaram entre 30% a 40% no decorrer da última década. Ao mesmo tempo, o custo da mecanização
e automação diminuiu. Significa que o investimento num paletizador se tornou numa opção atrativa para qualquer área
de negócio, tal como é justificado na tabela de cálculo apresentada abaixo. Os cálculos não incluem os custos de
absentismo devido a problemas físicos.
“ Para além de todas estas contrariedades, a paletização manual não é mesmo um trabalho
divertido. Agora que os funcionários motivados são cada vez mais difíceis de encontrar e de
manter, essa pode ser também uma boa razão para mudar para um paletizador ou paletizador
robótico. „
Período de implementação Custo da paletização
manual por ano*
Custo de investi-
mento no paletizador
Tempo de
recuperação
Um turno (8 horas/dia, 40 horas/semana)
Dois turnos (16 horas/dia, 80 horas/semana)
3 turnos (24 horas/dia, 120 horas/semana)
5 turnos (24 horas/dia, 168 horas/semana)
€ 60,000
€ 120,000
€ 180,000
€ 252,000
€ 100,000
€ 100,000
€ 100,000
€ 100,000
20 meses
10 meses
7 meses
5 meses
*Estes custos são baseados na implementação de um funcionário com um custo de 30 euros por hora.

2.1 Paletizadores convencionais
A maioria dos paletizadores funciona de acordo com o mesmo princípio. Os produtos são transportados num tapete de rolos,
param no momento certo, e são depois empurrados lateralmente numa placa de metal quando está formada uma fileira de pro-
dutos. Em seguida, é formada uma nova fileira no tapete de rolos que termina na placa da mesma forma, devidamente embala-
dos sobre a fileira anterior. Assim que uma camada de paletização fica completa na placa, a placa é manobrada sobre a palete
e removida, de tal forma que os produtos acabam sobre a palete com a arrumação correta. Os paletizadores convencionais
geralmente apresentam uma grande capacidade. Isto resulta da capacidade de realizarem várias tarefas em simultâneo. Afinal,
os produtos não são colocados na palete um por um, mas em simultâneo em camadas completas. Por outro lado, o número
de padrões de empilhamento possível é algo limitado, devido ao modo como os produtos são alinhados em fileiras e as fileiras
são transformadas em camadas.
2. Comparação dos quatro sistemas
Durante muito tempo, a compra de um paletizador era a única forma de automatizar o processo de pale-
tização. Num paletizador, primeiro os produtos são alinhados até formarem um nível completo na palete,
depois esse conjunto é empurrado para a palete num único movimento. Nas últimas décadas, os sistemas
robóticos tornaram-se mais frequentes. O que distingue um sistema robótico é o facto de não empurrar os
produtos, fazendo antes a sua recolha e colocação na palete através de um movimento suave. A Qimarox
desenvolveu um novo paletizador que combina as vantagens de ambas as soluções num produto denomi-
nado ‘Highrunner’. Quais são realmente as vantagens e desvantagens de cada solução?
Abas, braços e batentes
A diferença entre os vários tipos de paletizador é mais evidente com os padrões de empilhamento com intervalos (“espaços”)
entre os produtos. O espaçamento significa que a máquina não deve pressionar os produtos uns contra os outros no tapete
rolante de formação padrão, deve antes garantir que os produtos mantêm uma determinada distância entre si. O controlo dessa
distância é um trabalho de precisão. Quanto maior a precisão de espaçamento entre os produtos, maior será a estabilidade
final da pilha de produtos. Uma técnica fiável é o recurso a abas que estão colocadas no tapete rolante, num determinado in-
tervalo, para parar os produtos. Uma desvantagem deste sistema é a impossibilidade de variar o ajuste, dependendo sempre
da distância utilizada entre os rolos. Uma alteração no padrão de empilhamento pode implicar a adaptação de todo o sistema.
Uma alternativa às abas, frequentemente utilizada, são os braços ou batentes para parar os produtos ou empurrá-los para a
posição pretendida. Contudo, estas técnicas não são propriamente muito flexíveis. Uma mudança no padrão de empilhamento
implica muito tempo de alterações.
Controlo PLC
Uma técnica completamente diferente é o recurso ao controlo PLC para regular a distância entre os produtos. O sistema PLC
indica quando o produto passa por uma célula fotoelétrica desligando os rolos no momento exato para fazer parar o produto.
Ao contrário do que acontece com a técnica da aba, a distância entre os produtos pode ser ajustada através da variação da
quantidade de tempo que decorre entre a passagem pela célula fotoelétrica e a desativação dos rolos. Contudo, esta técnica
também apresenta desvantagens. Se um produto não for colocado corretamente no tapete de rolos, o sistema PLC vai basear
o seu cálculo no tempo em que a parte dianteira do produto passa pela barreira de luz, provocando a paragem dos rolos antes
do tempo. Também pode acontecer o produto deslizar ligeiramente quando os rolos param, fazendo a paragem depois do
tempo. Por fim, a utilização e desgaste com a extensão da correia de transmissão ou folga nos dentes da correia pode originar
um posicionamento impreciso do produto. Uma imprecisão de apenas alguns milímetros pode criar dificuldades em todo o pro-
cesso. Em termos práticos, é frequente uma máquina estar a funcionar na perfeição quando é iniciada e a meio do dia começar
a registar algumas falhas. Existem também exemplos de máquinas que funcionam perfeitamente durante o inverno, mas que
deixam de funcionar corretamente assim que as temperaturas sobem no verão, o que pode afetar a fricção entre o produto e
os rolos.

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2.2 Braço articulado e robôs de portal
Uma característica distintiva dos robôs paletizadores é o facto de cada produto ser recolhido com uma garra. O robô utiliza
coordenadas para determinar exatamente de que forma a garra deve ser manobrada para recolher um produto do tapete de
rolos e depositá-lo na posição correta numa palete. Desta forma, é dispensável a utilização de um tapete de rotação adicional
para rodar os produtos um quarto de volta. Enquanto os produtos estão a ser movidos pela garra podem ser rodados para qual-
quer ângulo e, caso necessário, até mesmo inclinados. Os robôs paletizadores são utilizados em duas configurações diferentes.
O mais reconhecido é o robô de braço articulado, um braço robótico com capacidade para rodar 360º em torno do eixo a que
está fixado. Os robôs de braços articulados são máquinas standard que estão em funcionamento por todo o mundo. Não são
utilizadas apenas para paletização, são igualmente aplicadas noutras tarefas. O raio de ação de um robô de braço articulado
está limitado pelo comprimento do braço. Ao contrário do robô de braço articulado, o raio de ação de um robô de portal pode
ser tão grande quanto seja necessário. Tal como o nome sugere, este robô está suspenso numa estrutura de portal. Desta for-
ma, a garra pode ser deslocada em diferentes sentidos, de acordo com as dimensões da estrutura do portal. Isto permite que
um robô de portal abasteça diversas linhas de embalamento final e/ou diferentes paletes com grande facilidade.
Personalização
A maioria dos fabricantes começa a construir um paletizador apenas quando recebe uma encomenda. Isto permite construir
uma máquina que é totalmente concebida de acordo com as especificações do cliente. Cada paletizador é único, implicando
elevados custos de assistência e manutenção. Por exemplo, a permutabilidade das peças é limitada e, por vezes, é necessário
produzir peças personalizadas. Além disso, os paletizadores convencionais estão relativamente suscetíveis ao desgaste e exi-
gem uma manutenção regular devido ao grande número de peças móveis. Por outro lado, a componente técnica (incluindo
o sistema de controlo PLC de série) é relativamente simples, de forma que uma grande parte da manutenção programada e
ocasional pode ser realizada por um departamento técnico interno. A própria máquina ocupa pouco espaço, mas geralmente é
necessário um pouco mais de espaço para integrar uma linha completa de embalamento. Isto acontece porque os produtos só
podem ser alimentados de uma forma, e por vezes – consoante a configuração – é necessário proceder a ajustes na linha de
fornecimento, através de curvas ou mecanismos de transferência com ângulos retos. Além disso, é frequente surgir a necessi-
dade de instalar um tapete de lotes adicional e/ou um tapete de rotação antes do tapete de formação de padrões. O tapete de
lotes serve para separar os produtos fornecidos num fluxo contínuo, enquanto o tapete de rotação serve para rodar os produtos
a 90 graus, caso seja necessário para o padrão de empilhamento.
Flexibilidade x capacidade
A grande vantagem dos robôs, quando comparados com os paletizadores convencionais, é a sua grande flexibilidade. Como
cada produto é recolhido individualmente, é possível criar praticamente qualquer padrão de empilhamento. Contudo, esta
maior flexibilidade afeta a sua capacidade. Como os produtos são colocados na palete um por um, em lugar de serem colo-
cados por camadas, é necessário despender mais tempo para empilhar cada palete. Uma simples operação de empilhamento
pode facilmente demorar entre cinco a sete segundos. Um tempo mais reduzido não é geralmente possível porque uma maior
velocidade iria exercer uma grande força nas embalagens e provocar danos nos produtos. A capacidade por robô está assim
limitada a cerca de 700 produtos por hora. Se for necessária uma maior capacidade, é frequente a ligação de vários robôs em
paralelo ou em série. Uma capacidade superior pode também ser alcançada se os robôs paletizadores ou os paletizadores
convencionais colocarem vários produtos numa única palete. Nesses casos, os robôs devem ser utilizados em conjunto com
tapetes de pré-formação. Estas máquinas empurram os produtos para formarem fileiras ou camadas tal como os paletizadores
convencionais, que depois os robôs colocam para completar a fileira ou a camada na palete, de uma só vez. Contudo, tal como
acontece com os paletizadores convencionais, a maior capacidade destas máquinas híbridas implica uma limitação na flexibili-
dade do padrão de empilhamento.

Programação do padrão de empilhamento
Um ponto importante é a criação de novos padrões de empilhamento. Uma vez que
o software de controlo destes robôs não é baseado em tecnologia PLC standard (tal
como acontece com os paletizadores convencionais), as empresas que procuram criar
novos padrões de empilhamento têm de recorrer, muitas vezes, a um programador
do fabricante de robôs. Embora os fabricantes tentem dar resposta a estes desafios
através da disponibilização de programas especiais, a sua utilidade tem uma limitação
prática. Embora permitam definir diferentes coordenadas para recolher e depositar
produtos, não têm capacidade para otimizar o movimento do braço robótico. É pre-
cisamente este movimento que determina a duração de uma operação de empilha-
mento e, por consequência, a capacidade do robô. Além disso, as tolerâncias são
fulcrais, como por exemplo, as variações nas dimensões das caixas. Nem todas as
caixas são exatamente do mesmo tamanho. Além disso, por vezes as caixas incham
ou ficam amolgadas, apresentando variações nas dimensões que teoricamente não
estão contempladas. Como as coordenadas da posição de recolha são baseadas no
centro da caixa, pequenas variações nas dimensões podem provocar problemas na
colocação dos produtos. Vamos imaginar, por exemplo, um caso em que um produto
toca num produto já depositado e este fica inclinado. Para evitar este tipo de problemas, quando se recorre a robôs são aplicadas
margens de tolerância maiores, o que pode originar outros problemas. Uma consequência é o afundamento das caixas porque as
paredes das caixas não estão empilhadas, de forma precisa, umas sobre as outras.
Alterar a garra
Um ponto importante é a criação de novos padrões de empilhamento. Existem várias
técnicas aplicáveis para recolher produtos. Uma solução geralmente utilizada implica o
recurso à tecnologia de vácuo, em que os produtos são elevados através de um copo de
sucção. Esta técnica funciona bem com caixas de boa qualidade, mas pode causar pro-
blemas se a empresa decidir mudar para caixas mais baratas feitas com cartão poroso.
Além disso, os sistemas de vácuo não são adequados para produtos como tabuleiros
ou baldes. Uma alternativa é o recurso a pinças, que pegam no produto pelas laterais.
Quando se trata de produtos delicados, é geralmente utilizado um garfo para recolher
os produtos pela parte inferior, sendo geralmente ajudado por um batente que segura o
produto na parte de cima. A garra adequada varia de produto para produto. Por vezes é
necessário desenvolver uma garra em separado para cada produto, o que implica tam-
bém uma alteração da cabeça da garra sempre que ocorre uma alteração dos produtos.
Isto implica também tempo adicional para modificações.
Tecnologia complexa
Tal como já referido anteriormente, os robôs – especialmente os robôs de braços articulados – são máquinas standard que estão em
funcionamento em todo o mundo. São relativamente fáceis de integrar, especialmente devido às frequentes limitações de ajuste de
configuração das linhas de embalamento final. Na realidade, não importa qual o sentido de fornecimento dos produtos ou de que
forma as paletes são removidas. Um robô pode ser utilizado com qualquer configuração, desde que as coordenadas das posições
de recolha e colocação estejam dentro do seu raio de ação. O recurso à tecnologia de visão torna a integração ainda mais fácil. Os
produtos podem ser fornecidos sem obedecer a nenhuma ordem, ao mesmo tempo que as paletes não precisam de ser alimentadas
com precisão milimétrica. Por vezes, os pisos de betão precisam de ser reforçados devido ao ponto de carga de grande dimensão
do eixo do robô de braço articulado. Em comparação com os paletizadores convencionais, os robôs têm menos peças móveis e são
menos suscetíveis ao desgaste e às avarias. Por outro lado, a tecnologia é complexa, implicando que, muitas vezes, as empresas
fiquem dependentes do fornecedor para as operações de manutenção. Embora os próprios robôs exijam uma baixa manutenção,
toda a tecnologia adicional (como as garras ou os tapetes de pré-formação) pode levar a que o conjunto do sistema absorva uma
parte significativa dos recursos do departamento técnico. Utilizar um robô paletizador exige também o recurso a funcionários com
mais capacidades do que aquelas que seriam necessárias para utilizar um paletizador convencional, especialmente quando é ne-
cessário solucionar avarias simples.

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2.3 Highrunner mk7
O Highrunner mk7 da Qimarox é um paletizador inovador que combina a capacidade de um paletizador convencional com a flexi-
bilidade de um robô de paletização. O que diferencia o Highrunner mk7 dos paletizadores convencionais é o seu deslizador de
formação de padrões, com infinitas possibilidades de ajuste, patenteado, e que permite a colocação precisa e cuidada de qualquer
tipo de produto de acordo com qualquer tipo de padrão de empilhamento. Ao contrário das máquinas convencionais, o Highrunner
mk7 permite ajustar o espaçamento entre os produtos até 1 milímetro, originando menos problemas e criando paletes mais estáveis.
Com o seu deslizador de formação de padrões é inclusive possível rodar produtos apenas um quarto de volta. O deslizador de
formação de padrões seleciona uma posição em que um lado do produto encosta ao deslizador, sendo o outro lado suavemente
deslocado 90° devido à correia de movimento. O deslizador também garante, de forma automática, que cada produto está devida-
mente alinhado. Desta forma, não é necessário proceder à instalação de um tapete de rotação em separado, a não ser que seja para
aumentar a capacidade.
Tapete de formação de padrão mantém a altura
A Highrunner mk7 tem mais capacidade do que a maioria dos paletizadores convencionais graças a diversas modificações de design
muito eficazes. Primeiro, o tapete de formação de padrões está sempre localizado à mesma altura do topo da palete. A placa onde
são formadas as novas camadas só precisa de deslizar sobre a palete e ser puxada para depositar os produtos. Um elevador ga-
rante que a palete desce um nível, até que a extremidade superior volte a estar localizada na mesma altura. Isto significa que a placa
não tem de ser transportada para cima, como acontece com muitas máquinas convencionais, poupando assim muito tempo. Além
disso, os vários movimentos são desligados, sempre que possível. Primeiro, os produtos são empurrados e reunidos no tapete de
formação de padrão até formarem uma camada, e são apenas empurrados para a placa de depósito quando a fileira está completa.
Isto permite depositar uma camada enquanto a outra já está a ser formada.
Colocação e remoção das paletes
Depois de a palete ficar completa, o elevador desce até ao nível do solo, sendo a palete removida por um tapete de rolos. Ao mesmo
tempo é colocada uma palete vazia, que é deslocada até ao elevador que se encarrega de a elevar até à posição necessária. Nos
casos em que são utilizados vários Highrunner lado a lado, é possível utilizar um único tapete de rolos para colocar e remover as
paletes, tanto as cheias como as vazias. Neste conceito Crossrunner, o tapete de rolos passa debaixo de todos os Highrunners,
enquanto o sistema de controlo garante que a colocação e remoção das paletes está alinhada com a atividade das máquinas para
evitar colisões. Se pretendido, é possível definir prioridades no sistema de controlo para evitar que o último Highrunner da fileira fique
impossibilitado de depositar a palete porque todas as outras paletes estão no tapete de rolos. Graças ao conceito Crossrunner, não é
necessário um sistema de tapetes complexo para transportar as diversas paletes. Desta forma é possível reduzir ainda mais o espaço
ocupado pelo compacto Highrunner.

Design modular
Ao contrário das máquinas convencionais, o Highrunner é uma máquina standard, bem estruturada onde o número de peças
móveis foi reduzido ao mínimo. Além disso, foram utilizados componentes standard, na sua grande maioria, de fácil sub-
stituição e aquisição no mercado. Este princípio torna o Highrunner uma máquina fiável e de reduzida manutenção. Como
neste sistema não são utilizadas correias nem correntes de transmissão suscetíveis de ganhar folgas, a máquina garante um
funcionamento de elevado desempenho mesmo após centenas de horas de funcionamento. Graças ao seu design modular,
é fácil integrar esta máquina num processo de embalamento final, apesar do seu elevado nível de normalização. Por exemplo,
por defeito a máquina apresenta alimentação lateral, permitindo que os produtos sejam fornecidos pela direita ou esquerda
do local da formação do padrão. Contudo, as empresas que exigem maior capacidade também podem optar pela alimen-
tação central. As camadas são então formadas alternadamente à esquerda e à direita da linha de alimentação, permitindo a
formação de múltiplas camadas em simultâneo. O Highrunner mk7 está também disponível com o sistema de alimentação
duplo, composto por duas linhas de alimentação e dois tapetes completos de formação de padrão que oferecem uma grande
capacidade. O Quimarox apresenta também módulos standard com uma grande facilidade de integração para colocar folhas
antiderrapantes entre as camadas da palete e a película de envolvimento das paletes.
Simples e com baixos custos de funcionamento
Além de apresentar uma manutenção simples, o Highrunner é também fácil de utilizar, especialmente quando comparado com
os robôs paletizadores. Os funcionários podem alterar facilmente o padrão de empilhamento, recorrendo ao ecrã tátil do painel
de controlo sem necessidade de adaptar o estado físico da máquina. Os funcionários podem também criar ou personalizar os
padrões de empilhamento recorrendo ao mesmo ecrã tátil. Por fim, é de salientar a grande eficiência energética do Highrunner.
Tal como referido acima, esta máquina apresenta menos peças móveis do que os paletizadores convencionais, utilizando as-
sim menos energia. Chega mesmo a necessitar de menos energia do que os robôs paletizadores. Por exemplo, o Highrunner
apresenta tantos acionamentos quantos os do braço articulado de um robô. Enquanto no braço articulado de um robô todos
os acionamentos estão continuamente em funcionamento, no Highrunner só funcionam durante um curto período de tempo.

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3. Aspetos a considerar na automatização
A aquisição de um paletizador ou robô de paletização implica, antes de tudo, uma análise cuidada de todo o processo de
embalamento final. De qualquer forma, a solução de paletização adequada vai ser diferente consoante a situação. Quais
são os pontos mais fulcrais que requerem a sua atenção?
• Embalagem.
A solução de paletização deve ser capaz de paletizar todos os produtos oferecidos, sejam caixas, sacos,
baldes, latas, contentores ou tabuleiros (com ou sem película aderente). Nem todas as máquinas ou robôs
têm capacidade para gerir todos os tipos de embalagem com a mesma qualidade. Além disso, a qualidade
da embalagem também é importante. Com maior incidência na indústria alimentar, são concebidas cada
vez mais caixas para serem colocadas diretamente nas prateleiras, incluindo várias aberturas e linhas de
perfuração que prejudicam a sua solidez. A máquina ou robô deve ser capaz de empilhar também estas
caixas em paletes, sem danificar os produtos.
• Padrões de empilhamento.
As formas e tamanhos diferem de produto para produto. Para além da palete europeia standard (1200 x
800 mm), por vezes são utilizados outros tamanhos de paletes, como a palete industrial (1200 x 1000 mm).
Todos estes produtos diferentes bem como os diversos formatos e tamanhos das paletes implicam que o
paletizador ou robô paletizador deverá ser capaz de processar diferentes padrões de empilhamento. Por
vezes, é preciso manter um determinado espaço entre os produtos durante o empilhamento em lugar de
serem embalados bem encostados uns aos outros. É importante avaliar a flexibilidade da solução para as
alterações dos padrões de empilhamento, com ou sem espaçamento. E qual é o tempo de alteração
possível quando há necessidade de alterar os padrões de empilhamento?nes de apilado.
• Capacidade
A capacidade necessária é importante. Quantos produtos ou paletes devem ser processados por hora
pela máquina ou robô? A capacidade necessária vai depender da velocidade de produção e das linhas
de embalamento final que fornecem os produtos. Uma vez que a máquina ou o robô vão perdurar durante
vários anos, a capacidade da solução de paletização não deve ser adequada apenas ao presente, devendo
contemplar fluxos de produção futuros. O futuro da empresa é muito importante, bem como a tendência de
reduzir as embalagens do consumidor.
• Utilização do espaço.
Geralmente as empresas estão limitadas no espaço para a instalação de nova maquinaria, especialmente
se as linhas de produção ou de embalagem final já tiverem sido expandidas no decurso dos anos. O
espaço ocupado por uma solução de paletização é determinado não só pelas dimensões físicas da
máquina ou do robô, mas também pelo número de máquinas ou robôs necessários para dar resposta à
capacidade exigida. Desenhos inteligentes, recorrendo por exemplo a uma construção em altura, serão
uma vantagem.
• Capacidade de colocação e remoção.
Um paletizador ou robô paletizador não existe de forma isolada estando sempre integrado numa ou mais
linhas de embalamento final. A solução preferível depende da forma como os produtos e as paletes vazias
podem ser colocadas e de que forma as paletes completas podem voltar a ser removidas. Os produtos são
fornecidos através de um ou mais tapetes? As paletes completas são removidas através de um tapete de
rolos ou é necessário uma empilhadora para as recolher e transportar? E qual a capacidade de resposta
que necessita de ser aplicada no sistema? A forma de integração do sistema no conjunto varia de acordo
com cada solução.
• Funcionalidades opcionais.
A automatização do processo de paletização implica geralmente mais do que apenas o recurso a máquinas
ou robôs para empilhar produtos em paletes. Por exemplo, muitas vezes é necessário colocar uma folha de
separação entre cada camada para garantir a estabilidade da palete. Após a paletização, também é fre-
quente ser necessário prender ou envolver a palete para garantir a sua estabilidade. Por fim, no contexto de
acompanhamento e localização, é cada vez mais importante (especialmente na indústria alimentar) identificar
as paletes e associar os conteúdos da palete (incluindo números de conjunto ou números de série) ao núme-
ro da palete. Existem algumas soluções, mais fáceis do que outras, para integrar todos estes passos adicio-
nais ao processo de paletização
m2

• Facilidade de utilização.
A automatização do processo de paletização não significa que as pessoas possam ser dispensadas. A
intervenção humana é muitas vezes necessária, em especial quando ocorrem alterações de produto ou de
tamanho das paletes que obrigam à seleção de um padrão de empilhamento diferente. Por vezes, é neces-
sário criar um padrão de empilhamento completamente novo, por exemplo, quando ocorre a introdução de
um produto novo. Na prática, a facilidade com que podem ser selecionados ou criados padrões de empil-
hamento determina, geralmente, a capacidade de exploração das características do processo de
paletização.
• Consumo de energía.
O consumo de energia assume um papel cada vez mais importante na gestão de um negócio. Não só
porque um elevado consumo energético implica maiores custos devido ao aumento dos preços da energia,
mas também porque a Responsabilidade Social Empresarial (RSE) e a redução das emissões de CO2 são
aspetos cada vez mais importantes nos nossos dias. Algumas máquinas ou robôs consomem mais energia
do que outras.
• Tempo de vida útil e manutenção.
Embora um robô possa exigir menos manutenção do que um paletizador, o tempo de vida útil da máquina
será maior. Uma máquina pode ser facilmente utilizada durante quinze ou vinte anos podendo ser recon-
dicionada para obter um novo ciclo de utilização. No espaço entre 12 a 15 anos, a maioria dos robôs de
braços articulados conclui o seu ciclo de vida útil e precisa de ser totalmente substituído devido aos
elevados custos de reparação.
• Vulnerabilidade.
A automatização do processo de paletização vai implicar uma maior dependência tecnológica. Caso esta
tecnologia falhe, pode implicar tempos de paragem; não só tempos de paragem no processo de paletização,
mas também no processo de embalamento final e, eventualmente, até mesmo no processo de produção. A
suscetibilidade a avarias e a vulnerabilidade da tecnologia utilizada difere consoante a solução de paletização.

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‘‘ Para além das várias questões mencionadas acima, também estão implicados custos importantes numa
solução de paletização. Entre estes custos incluem-se os custos de aquisição, instalação, funcionamento e
manutenção. Quase todos os elementos referidos acima terão implicações, maiores ou menores, nestes custos.
A questão que se coloca é a seguinte: de que forma estes custos se relacionam com as vantagens? Por outras
palavras, qual é o período de recuperação do investimento para cada uma das possíveis soluções? „
Vantagens e desvantagens
A tabela seguinte apresenta uma análise geral das vantagens e desvantagens das diferentes soluções de paletização.
Características
Resultado pretendido
Velocidade / capacidade
Flexibilidade (padrões de empilhamento,
tamanho de paletes, espaçamento, etc.)*
Qualidade da embalagem de cartão
Integração
Utilização do espaço
Capacidade de alimentação
Controlo
Nível de formação do operador
Funções opcionais
Folhas de separação*
Cintagem
Envolvimento
Duplicação de paletes
Utilização
Programação/configuração de novos
padrões de empilhamento
Tempos de alteração
Manutenção
Vida útil
Acessibilidade
Custos
Custos de aquisição
Custos de instalação
Custos de funcionamento (energéticos)
Custos de manutenção
Peças sobressalentes
Risco de danos na máquina
Risco de danos no produto
Paletizador
convencional
Robô de braço
articulado
Robô de portal Highrunner Mk7 Crossrunner Mk7
+/- +/- + + ++
- ++ +/- - -
+ - - + +
+/- - - + +
+/- - - + +
+
-
+/-
+
++
+
++
++
+
-
+
+
-
-
+/-
+/-
++
+/-
+/-
-
-
-
++
++
+
++
-
+/-
-
+
-
+
++
++
+
++
+/-
-
-
+
+
+/-
+/-
+
++
+
++
+
+
-
*Em conjugação com a capacidade
-
++
+
+
+
+/-
+
+
+
+
+/-
+/-
-
+/-
-
+/-
+
+/-
-
-
+/-
+/-
+
+
+
++ +/- - ++ ++
++ +/- - ++ ++
++ +/- - ++ ++

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4. Conclusões
Este documento técnico não apresenta uma resposta direta para a escolha da melhor solução de pa-
letização. Essa decisão vai depender em grande parte da situação em que a solução de paletização vai
ser implementada e dos requisitos e necessidades da empresa. No entanto, podemos delinear algumas
conclusões baseadas na análise deste documento técnico.
A primeira conclusão é a de que o Highrunner mk7 é quase sempre preferível a um paletizador convencional. O Highrunner
mk7 é igualmente rápido, oferece maior flexibilidade, e mais vantagens em termos de utilização e manutenção. Além disso,
resultante dos anos de desenvolvimento e do elevado nível de normalização, o Highrunner tem um custo 15% a 30% inferior
ao de uma máquina convencional.
A segunda conclusão é a de que os custos de um Highrunner mk7 são semelhantes aos de um robô de braço articulado.
Pelo mesmo valor, um robô de braço articulado pode funcionar em diversas linhas de produção, mas está mais limitados em
termos de capacidade. O Highrunner mk7 só pode ser utilizado para um tipo de produto de cada vez, mas oferece maior
capacidade porque consegue processar em simultâneo camadas completas. Também pode depositar camadas completas
numa palete com o recurso a um robô com braço articulado, mas para isso terá de fazer medições que vão afetar as van-
tagens de um robô e iniciar a pré-formação.
Em resumo, quando é necessário uma solução flexível e com elevada capacidade de paletização, o Highrunner mk7 é a
escolha acertada.
A Qimarox pode garantir tempos de entrega reduzidos porque o Highrunner mk7 é construído com recurso a componentes
standard. Além disso, a Qimarox dispõe de uma vasta rede global de parceiros, capaz de instalar e integrar o Highrunner
mk7 em qualquer parte do mundo. Optar pelo Highrunner mk7 significa que pode começar a operar rapidamente com uma
solução de paletização económica, fiável e flexível.

06.03.2015 livro branco paletização, Paletização rápida e eficiente

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