Plan : Historique Signification de la TPM Idées de base Bénéfices de la TPM Les 5 principes de la TPM Les piliers d’action de la TPM Taux de Rendement Global : TRG Exemple

1. Mouhcine Nahal

2. Plan :
 Historique
 Signification de la TPM
 Idées de base
 Bénéfices de la TPM
 Les 5 principes de la TPM
 Les piliers d’action de la TPM
 Taux de Rendement Global : TRG
 Exemple

3. Historique:
 Les Japonais ont toujours apprécié les prix pour
récompenser une initiative ou un effort.
 Dans cette optique, la JMA (Japan Management
Association), important cabinet de consultant au Japon,
offrit à partir de 1964 un prix « Productive Maintenance
» pour les entreprises ayant appliqué , avec les
meilleurs résultats, une démarche de maintenance
intégrée à la production.
 En 1969, la JMA fonda le JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance) ; celui-ci continua d'attribuer le prix PM
aux entreprises. Le JIPM décida alors de transformer
ses méthodes « américaines » de maintenance
productive en une méthode « japonaise ».

4. Historique:
 En 1971, NIPPON DENSO fût lauréat pour avoir
appliqué brillamment la PM en ayant, en particulier,
utilisé des techniques de participation du
personnel. La JIPM lui décerna le prix TPM.
 La TPM était née. Son principal promoteur était M.
SEICHI NAKAJIMA.
 En 1983, celui-ci, devenu entre temps le président
du JIPM, formalisa les principes et méthodes de la
T.P.M. dans un livre qui devint une référence.

5. Signification de la maintenance
productive totale :
 Maintenance : maintenir en bon état,
c'est-à-dire réparer, nettoyer, graisser
et accepter d'y consacrer le temps
nécessaire.
 Productive : assurer la maintenance
tout en produisant, ou en pénalisant le
moins possible la production.
 Totale : considérer tous les aspects et
y associer tout le monde.

6. Concept de la maintenance
productive totale :
 La Maintenance Productive Totale TPM est un
concept poussé de maintien, de modification et
d’amélioration des machines et équipements.
 La TPM n’est plus seulement considérée
comme une activité non-génératrice de valeur
ajoutée, mais comme un processus important
de l'amélioration de la productivité globale.
 La TPM a pour but de réduire autant que
possible les arrêts d’activité pour cause de
maintenance, améliorer la productivité globale
en impliquant tout le personnel.

7. Signification de la maintenance
productive totale :

8. Bénéfices de la TPM:
Réduit des coûts .
Augmente la productivité sans réduire
la qualité de produit.
Évite les pertes de toutes sortes.
Donne 100% de satisfaction à tous les
clients .
Réduit les accidents.

9. Les piliers d’action de la TPM:

10. Les piliers d’action de la TPM:
 PILIER 1 - Gestion autonome des équipements
 PILIER 2 - Amélioration des équipements &
élimination de gaspillage
 PILIER 3 - Maintenance planifiée
 PILIER 4 - Maîtrise de la qualité
 PILIER 5 - Maîtrise de la conception des
produits et équipements associés,
Capitalisation des savoirs
 PILIER 6 - TPM dans les bureaux
 PILIER 7 - Education et Formation
 PILIER 8 - Sécurité, conditions de travail et
environnement

11. Les 5 principes :
N° 1- Atteindre l’efficacité maximum des
ressources(pilier1)
Respecter les conditions de base d'utilisation des
équipements:
Supprimer toutes les causes de pertes chroniques et
de dégradations forcées Ceci concerne
principalement les Hommes de production (Plus les
opérateurs seront proches de l’équipement et plus ils
seront à même de détecter au plus tôt les prémices
d’anomalies sur celui-ci).

12. Les 5 principes :
N° 1- Atteindre l’efficacité maximum des
ressources(pilier2)
Supprimer les causes de pertes de rendement
dues à l'organisation:
C’est bien entendu cette action qui apportera les
gains financiers.

13. Les 5 principes :
N° 1- Atteindre l’efficacité maximum des
ressources(pilier3)
Prévenir les défaillances naturelles:
Respecter les conditions de base pour prévenir les
défaillances naturelles dues à l’usure et
détecter/rechercher les améliorations possibles
concernant la maintenabilité et la fiabilité.

14. Les 5 principes :
N° 1- Atteindre l’efficacité maximum des
ressources(pilier4)
Améliorer les connaissances et le savoir-faire
des opérateurs et des techniciens de
maintenance:
La mise en œuvre des principes cités auparavant
nécessite l’amélioration des connaissances et le
savoir-faire des operateurs des techniciens ainsi
que des encadrants .

15. Les 5 principes :
Principe N° 2: Démarrer le plus rapidement
possible les nouveaux produits et les
nouveaux équipements (pilier5)
La maîtrise des ressources de production
permettra aux responsables production et
maintenance de travailler efficacement avec les
services développements et ingénierie pour
concevoir des produits faciles à fabriquer et des
équipements faciles à utiliser et faciles à entretenir.

16. Les 5 principes :
Principe N° 3: Stabiliser les 5 M à un haut
niveau (pilier6)
C’est à dire obtenir:
Maintenir à un haut niveau les 5M.
Zéro panne
Zéro défaut
TRG maximum

17. Les 5 principes :
Principe N° 4: Obtenir l'efficacité maximale
des services fonctionnels (pilier7)
Les services techniques et administratifs doivent
améliorer la compétitivité de la production en
diminuant et en simplifiant des tâches
administratives ainsi que les procédures.

18. Les 5 principes :
Principe N° 5: : Maîtriser la sécurité, les
conditions de travail et le respect de
l'environnement (pilier8)
La performance des ressources de production,
c’est également l’utilisation de certification
environnementale comme la norme ISO 14001, la
sécurité, les conditions de travail (moins pénible,
moins salissant, moins dangereux).

19. Les piliers d’action de la TPM:
 La TPM peut être considéré comme un bâtiment
avec des fondations et 8 piliers qui sont répartis en
deux familles de 4.
L'amélioration de l'efficience du
système de
production
La mise en place de conditions
idéales au service de la
performance industrielle
•Gestion et maintenance
autonome des équipements
•Élimination des gaspillages /
améliorations au cas par cas
•Maintenance planifiée
•Amélioration des connaissances
et des savoir-faire
•Sécurité, conditions de travail et
environnement
•Maîtrise (maintenance) de la
qualité
•Maîtrise de la conception des
produits et équipements associés
•Efficience des services connexes
ou "TPM dans les bureaux"

20. Les piliers d’action de la TPM:
Supporte le développement des compétences des
opérateurs afin qu'ils soient autonomes pour prendre en
charge l'entretien courant et les petites interventions de
maintenance. Ceci :
 répond au besoin de réactivité en cas de
dysfonctionnement
 développe l'autonomie des équipes de nuit, de week-end
 implique, responsabilise et motive les opérateurs
 libère les techniciens experts de la maintenance pour des
interventions préventives, de l'amélioration.
PILER 1
Gestion autonome des équipements

21. Les piliers d’action de la TPM:
 Sont visés tous les gaspillages et
causes de perte d'efficience.
 La recherche et l'élimination de la cause
racine doit éliminer définitivement les
dysfonctionnements.
PILER 2
Amélioration des équipements & élimination de
gaspillage

22. Les piliers d’action de la TPM:
 Vise à réduire, idéalement à éliminer la
survenue des pannes: l'augmentation du
MTBF et la diminution du MTTR.
 Vise à réduire les coûts, en évitant le recours
à des heures supplémentaires non prévues,
en gérant les pièces de rechange, etc.
 Privilégier la maintenance préventive, voire
conditionnelle, au détriment des interventions
curatives.
PILER 3
Maintenance planifiée

23. Les piliers d’action de la TPM:
Avec la TPM, créer les conditions d'un état
d’excellence:
PILER 3
Maintenance planifiée
Zéro défaillance sur les équipements
Zéro défaut sur les produits et
services
Zéro dépense inutile

24. Les piliers d’action de la TPM:
Eliminer les causes de non qualité, afin que chaque
minute du temps processus soit une minute utile,
produisant un produits "bon".
C'est la pro activité en matière de maîtrise de la
qualité, tout comme la pro activité en matière de
maintenance fait reculer les arrêts pour pannes.
PILER 4
Maîtrise de la qualité

25. Les piliers d’action de la TPM:
La capitalisation de l'expérience sert à
accélérer les nouveaux projets et les nouvelles
mises en places. Il s'agit avant tout de:
 Ne pas reproduire les erreurs du passé.
 Prendre en compte toutes les leçons apprises
lors des résolutions de problèmes.
 Intégrer les améliorations dans le design des
équipements et les rendre plus facilement
maintenable.
PILER 5
Maîtrise de la conception des produits et
équipements associés, Capitalisation des savoirs

26. Les piliers d’action de la TPM:
 Fournir à la production les informations et
les supports nécessaires à l’amélioration de
sa compétitivité.
 Diminuer les tâches administratives.
PILER 6
TPM dans les bureaux

27. Les piliers d’action de la TPM:
 Gérer les connaissances
 Planifier les formations en privilégiant le
parrainage afin de mutualiser les
connaissances et les disséminer dans
l'entreprise.
 Les formations pourront être différenciées en
fonction du personnel ciblé; opérateurs à
informer, opérateurs à impliquer, membres
d'un groupe autonome, membres du comité de
coordination.
PILER 7
Education et Formation

28. Les piliers d’action de la TPM:
 Eliminer toute cause potentielle de
problème de sécurité.
Améliorer les conditions de travail et de
respect de l'environnement.
Travail moins pénible et moins
dangereux .
PILER 8
Sécurité, conditions de travail et environnement

29. Taux de Rendement Global: TRG
TRG = Taux de disponibilité * Taux de
performance * Taux de qualité
 Le taux de disponibilité mesure le temps durant
lequel l’équipement fonctionne.
 Le taux de performance prend en compte les
fonctionnements dans des conditions de
performances anormales.

30. Taux de Rendement Global: TRG

31. Les différents temps de production:
1. Temps d’ouverture (TO) : c’est la période de
référence choisie pour l’analyse des temps ; en règle
générale, c’est le temps d’ouverture des lignes de
production , donc les horaires de travail.
2. Temps requis (TR) : c’est la période pendant
laquelle l’utilisateur exige que l’équipement soit en
état d’accomplir une fonction requise.
3. Temps non requis : il correspond aux pauses,
changement d’équipe, arrêts planifiés (préventif
programmé, etc..), nettoyage, modifications, essais,
réunions.

32. Les différents temps de production:
4. TFB ou temps de fonctionnement brut : c’est le
temps requis diminué des arrêts propres(pannes,
défaillances) et induits (temps d’arrêt liés aux
carences de l’organisation : changement d’outil, de
série, manque de matière en amont, etc..).
5. TMP ou temps de marche performante : c’est le
temps net de fonctionnement de la machine.
6. TME ou temps de marche efficace : c’est en fait le
temps de production utile !

33. Les différents temps de production:

34. Exemple:
On s’intéresse aux indicateurs concernant une
machine travaillant sur un temps d’ouverture de 8
heures.
Le temps non requis machine constaté (préparation
de la ligne et pause casse-croûte)est de
40 minutes.
Les arrêts machine sont ventilés comme suit :
changement de série =20 min, panne = 20 min,
réglages = 10 min.
Le temps de cycle théorique est de 120
pièces/heure mais la mesure d'un temps de cycle
réel donne une cadence de 100 pièces/heure
seulement. La quantité réalisée est de 600
pièces/jour, et la quantité rebutée est de 18 pièces
(12 récupérables, 6 irrécupérables).

35. Exemple:

36. Exemple:
On déduit donc:
TRG=TQ*Tp*TFB
=88,6*76,9*97=66,1 %

37. Merci pour votre attention