Trabajo final elaboración de azucar

ELABORACIÓN DE AZUCAR 1
INFORME DE INVESTIGACION
ELABORACIÓN DE AZÚCAR
DATOS GENERALES
a. Denominación de la Asignatura : Procesos Industriales
b. Escuela : Ingeniería Industrial
c. Ciclo de Estudios : VII Ciclo.
d. Año de Estudios : 2015
e. Ciclo académico : 2015 - 0
f. Docente : Ing. Zaida Chávez Romero
g. Estudiantes : Benites Castañeda Rony
: Burgos Timaná Luis

RESUMEN
Este trabajo se realizó para conocer el proceso productivo de la elaboración de azúcar en la
Empresa Agroindustrial Pomalca y poder aplicar los conocimientos adquiridos en clase. Se
describe como la Empresa Agroindustrial Pomalca está constituida, que régimen de operación
tiene y que tipo de tecnología esta utilizando. Podemos notar que la producción de azúcar en
su mayoría está dirigida al consumo humano, para poder obtener este producto (Azúcar) se
utiliza como materia prima la caña de azúcar, que es cultiva y cosechada a los 12 meses, para
luego ingresar a una serie de procesos y poder obtener nuestro producto final.
Se ha descrito todas las etapas dentro del proceso de elaboración de azúcar, como son el
pesado de la caña, la recepción, lavado, preparación, molienda, encalado, Calentamiento,
clarificación, evaporación, Cocimiento, Cristalización, centrifugación y envasado; de los
cuales se obtiene los siguientes sub producto como el Bagazo, el cual se puede utilizar como
materia prima para la fábrica de Papel; y la Melaza que se puede obtener alcohol si lleva un
tratamiento. Se ha conocido que insumos se utilizan dentro de este proceso como son el
bactericida que es utilizado para inhibir la presencia de microorganismos que invierten la
sacarosa en el jugo de caña, el hidróxido de calcio que se utiliza para regular el pH del jugo, el
floculante que estimula el proceso de floculación necesario para decantar y precipitarlas
impurezas del jugo encalado caliente y producir un jugo clarificado y el Tensoactivo que se
utiliza para disminuir la viscosidad. Además de conocer los equipos utilizados en el proceso.
También se ha observado que dentro del proceso se produce mucha contaminación por lo que
se debe realizar la implementación de algunas medidas de prevención, minimización y control
de la contaminación ambiental; y la creación del Departamento de Mejoramiento Ambiental.
Se debe desarrollar un programa de prevención, minimización y control de la contaminación
ambiental que permita mejorar la gestión ambiental del Ingenio Azucarero de Pomalca, la
cual permanece suspendida por la necesidad de resolver los problemas económicos, sociales y
tecnológicos por los que ha atravesado ésta a través del tiempo.

INTRODUCCIÓN
La Industria Azucarera es históricamente de las más importantes en el desarrollo económico y
social del país; sin embargo, a través del tiempo ha sufrido lentamente una profunda crisis
económica, debido a la gestión corrupta, las disputas entre cañeros y dueños de los Ingenios,
rezago tecnológico tanto en el proceso productivo como en el campo cañero y la incapacidad
del gobierno para estabilizarla social y económicamente.
Por lo tanto es importante conocer cómo se encuentra nuestros Ingenios Azucareros, tanto en
la tecnología que utilizan, que medidas toman para proteger el medio ambiente y la
responsabilidad social. Este trabajo se ha realizado para conocer el proceso productivo de la
elaboración de azúcar en la Empresa Agroindustrial Pomalca y poder aplicar los
conocimientos adquiridos en clase, teniendo en cuenta los métodos que se utilizan y las
buenas prácticas de manufactura.
En el presente trabajo se detalla la materia prima utilizada, el producto y los sub productos
obtenidos dentro del proceso, así como los insumos utilizados y los procesos o etapas
consecutivas por los que tiene que pasar la materia prima para convertirse en Azúcar.
Determinado la contaminación que produce un Ingenio Azucarero y de qué manera afecta al
medio ambiente y a los seres humanos por lo que se debe implementar u programa de
prevención, minimización y control que pretende transformar un proceso ineficiente de
control de la contaminación “al final de la tubería”, en un proceso eficiente de prevención de
la contaminación desde su punto de origen; a través, de la conservación y ahorro de materias
primas, insumos, agua y energía a lo largo del proceso industrial.
I. Datos generales:
1.1. Razón social: EMPRESA AGROINDUSTRIAL POMALCA S.A.A

1.2. Descripción de la empresa:
Agroindustrial Pomalca S.A.A, se encuentra ubicada en el Km. 7 de la carretera
Chiclayo- Chongoyape en el distrito de Pomalca provincia de Chiclayo – Región
Lambayeque; se dedica a producir azúcar a partir del cultivo de caña de azúcar, así
como sus derivados (melaza, chancaca y bagazo), al cultivo de remolacha azucarera en
fase de experimentación, y a la agro exportación en menor escala con cultivos de
pimientos dulces y picantes como páprika, guajillo, jalapeños habaneros y
eventualmente alcachofas, basados en normas ambientales y responsabilidad social;
estando a la vanguardia en la aplicación de tecnologías de última generación (Empresa
Agroindustrial Pomaca S.A.A 2013).
Actualmente la Empresa Agroindustrial Pomalca S.A.A. Cotiza en la Bolsa de Valores
de Lima con Respaldo del Grupo Oviedo como Inversionista. Desde el ingreso de este
grupo empresarial, enormes han sido los esfuerzos para mejorar los campos, la fábrica,
la producción de caña y la obtención de azúcar.
Unido a los cambios sustanciales en fabricación, es la responsabilidad social un puntual
fundamental que no está ausente. Todo ello es reflejo de un trabajo ordenado y serio que
transformó a la agroindustrial en una empresa viable, competitiva y rentable. Son
diversos los proyectos que se han implementado en la comunidad regional, como salud,
educación, medio ambiente, respeto laboral, capacitación del recurso humano,
cumplimiento tributario tanto al Estado como a las Instituciones públicas tal cual como
la ley gubernamental confiere efectuar.

1.3. Tipo de empresa: Secundaria o manufacturera
1.4. Diagrama conceptual de la empresa:

1.5. Régimen de operación: Producción continua
1.6. Tipo de tecnología que utiliza:
La definimos por áreas:
• Trapiche: La tecnología es mecánica.
• Energía: La tecnología es mecánica.
• Elaboración: Esta área se divide en las siguientes secciones:
 Evaporación: La tecnología es mecánica
 Cocimiento y cristalización: La tecnología es mecánica.
 Centrifugado: La tecnología es automatizada.
 Envasado: La tecnología es automatizada.
1.7. Mercado al que dirige su producción
La comercialización del azúcar para consumo humano directo, la realizan
principalmente los comerciantes mayoristas que distribuyen el producto en los
mercados de Lima Metropolitana y que influyen decisivamente en la formación de
los precios. Se ha determinado que son pocos los comerciantes mayoristas que
distribuyen el azúcar en el Mercado de Santa Anita y que a la vez realizan
compras adelantadas del azúcar a algunas empresas agroindustriales.
Otros comercializadores importantes del azúcar para consumo directo son los
minoristas, hipermercados y supermercados que a la vez que se van expandiendo,
van incrementando sus volúmenes de ventas de azúcar (como otros productos),
situación que influencia en los precios de mercado. Empresas como San Jacinto
ofertan su azúcar en supermercados como Santa Isabel, lo mismo está sucediendo
con Paramonga y las cadenas Wong y Metro.
II. Proceso Productivo:
2.1. Materias primas
 Materia Prima (Saccharum officinarum):

Saccharum officinarum usualmente conocida como caña de azúcar o
simplemente caña, es una especie de planta perteneciente a la familia de
las poáceas.
Es una planta que crece en zonas tropicales. Tiene un tallo macizo de 2 a 5
metros de altura con 5 ó 6 cm. de diámetro. El tallo acumula un jugo que
contiene 16% a 20% de azúcares, 10% a 14% de fibra y 65% a 75 % de agua,
que al ser extraído y cristalizado forma el azúcar.
Figura N° 02: Caña de Azúcar
2.2.- Materiales secundarios
 Bactericidas:
Los bactericidas son productos químicos que inhiben la presencia de
microorganismos que invierten la sacarosa en el jugo de caña. Es un líquido que
se agrega directamente al jugo de caña o en los puntos desde donde puede
circular a todos los lugares del equipo de molienda, canaletas, cañerías, con los
que el jugo entre en contacto. Con ello se previene el depósito de limo sobre las
superficies en contacto con el jugo, la secreción de invertasa es disminuida y
la formación de azúcar invertida es disminuida.

 Cal:
Sustancia química más empleada en los ingenios azucareros como coagulante de
las impurezas. Según su presentación se le denomina cal viva, cal apagada o
lechada de cal. Su función es alcalinizar el jugo, y coagular las impurezas del
mismo mediante reacciones químicas con las sustancias contenidas en él. La
forma química empleada en los ingenios es en Hidróxido de Calcio (Ca (OH)2).
Generalmente, conviene adicionar cal de tal forma que la reacción final tenga un
pH cercano a 7, es decir que se produzca un jugo claro con valores de pH
aproximados al valor de 7.
 Floculante:
Sustancias poliméricas de elevado peso molecular cuyos componentes
principales son las poliacrialmidas. Estimulan el proceso de floculación
necesario para decantar y precipitarlas impurezas del jugo encalado caliente y
producir un jugo clarificado.
 Tensoactivo:
Entre la literatura especializada, según Márquez y Domínguez (1992) aparecen
un gran número de trabajos referentes al uso de agentes tensoactivos y agentes
químicos en el procesos azucarero, con el objetivo de disminuir la viscosidad en
el proceso y con ello incrementar la transferencia de masa, se define la
efectividad de los mismos, así como las dosis a adicionar en cada caso; no están
claramente definidos aún los mecanismos de acción de estos, sin embargo,
resulta de interés señalar que existe una tendencia mundial al no uso de éstos o
su sustitución por productos naturales que permitan la producción de un azúcar
ecológica (Marquez y Domingues 2013).
2.2. Productos, subproductos
 Productos:

Es el producto sólido cristalizado obtenido directo del jugo de la caña de azúcar
(Saccharum sp), mediante procedimientos apropiados, está constituida
esencialmente por cristales de sacarosa, cubiertos por una película de miel
madre.
 Sub productos:
Se denomina bagazo al residuo de materia después de extraído su jugo. De él se
obtiene, mediante destilación en alambique, el aguardiente también llamado
orujo o grappa en Italia, Argentina y Uruguay. Otra clase de bagazo es el residuo
leñoso de la caña de azúcar. En estado fresco estos bagazos contienen un 40% de
agua. Suelen utilizarse como combustible de las propias azucareras. También se
utilizan en la industria del papel y fibras, por la celulosa que contienen.
La melaza o miel de caña es un producto líquido, y espeso derivado de la caña
de azúcar y en menor medida de la remolacha azucarera, obtenido del residuo
restante en las cubas de extracción de los azúcares. Su aspecto es muy similar al
de la miel aunque de color parduzco muy oscuro, prácticamente negro. Se
elabora mediante la cocción del jugo de la caña de azúcar hasta la evaporación
parcial del agua que éste contiene, formándose un producto meloso
semicristalizado.
Nutricionalmente presenta un altísimo contenido en hidratos de carbono además
de vitaminas del grupo B y abundantes minerales, entre los que destacan el
hierro, cobre y magnesio. Su contenido de agua es bajo.
 Utilización
Principalmente se emplea la melaza como suplemento energético para la
alimentación de rumiantes por su alto contenido de azúcares y su bajo costo en
algunas regiones. No obstante, una pequeña porción de la producción se destina
al consumo humano, empleándola como edulcorante culinario.

2.3. Descripción de los procesos productivos (incluir diagrama de bloques,
entradas y salidas, variables del proceso):
2.3.1 Proceso Productivo Fabril
El procesamiento fabril de la caña de azúcar comienza con la cosecha, el arrume
de la misma y cargado de la caña en campo en carros tráiler de 25 TM de
capacidad por medio de unidades de transferencia tipo cargador frontal o grúa.
• Pesado:
Al llegar al ingenio los tráileres son pesados en básculas de plataforma
registrándose el peso para los balances respectivos.
• Recepción:
Las unidades en el patio de maniobras esperan su turno para ser descargadas por
medio de una grúa de hilos o cables hacia un conductor de cadenas de descarga
lateral.
• Lavado:
La caña es vaciada a una mesa receptora o conductor N° 1 de 75 a 80 ton, de
capacidad mediante una grúa hilo de 25 – 30 ton de capacidad de izaje por cable
de acero de ¾” de diámetro. La caña recibe un primer lavado a lo ancho de la
mesa con agua caliente de los condensadores recirculada del 2do lavado
efectuado en el conductor N° 2.
• Preparación:
La caña es volteada de la mesa alimentadora al conductor N° 2 en donde está
instalado un nivelador N° 1 para desempaquetar la caña y un machetero N° 1
para cortar la caña a determinadas dimensiones y facilitar su preparación. El
conductor Nº 2 descarga la caña en el N° 3 o principal donde se halla ubicado el
2do juego de machetes realizando un trabajo complementario el 1ro, mejorando
de esa manera la preparación de la caña. Antes de este machetero está un
nivelador N° 2 que regula su alimentación.
En la parte alta de este conductor se dispone de un aventador o Kiker que regula
la entrada de la caña destrozada o rota al desfibrador lográndose el óptimo de
rotura al obtener jirones o hilachos de la misma, facilitando de esa manera la
extracción de la sacarosa o el jugo de la caña en el Trapiche.

• Molienda:
La caña preparada atraviesa el tren de molienda (Seis (6) Molinos accionados
por motores eléctricos a corriente y velocidad regulable.) constituida por masas
cilíndricas ranuradas dispuestas en forma triangular (molinos) que extraen el
jugo cuando las atraviesa la caña. En esta operación se agrega agua (imbibición)
a 70 ºC a la salida del penúltimo molino con la finalidad de favorecer la
disolución de la sacarosa en la fibra que la contiene. Se obtienen 2 subproductos
principales: el jugo mezclado (imbibición más jugo de la caña) y un residuo
leñoso de aproximadamente 50 % de humedad denominado bagazo.
El bagazo se conduce a las calderas para su combustión y generar el calor
necesario para formar vapor sobrecalentado (700 Psi) que se utiliza en la
generación de energía eléctrica para el ingenio. El vapor de escape (30 psi
proveniente de las turbinas del turbo alternador) se utiliza para las necesidades
de evaporación en el proceso fabril y sus condensados son recirculados
permanentemente para alimentar a los calderos. De los molinos 1ro, 2do y 3ro.
Se obtiene el jugo mezclado que pasa a elaboración para obtener el Azúcar.
• Encalado:
El jugo mezclado es colado en las zarandas vibratorias separando el bagazo que
retorna al Molienda y, luego pesado en una balanza automática. Este jugo
mezclado de carácter ácido (pH aproximado: 5.2), pasa hacia unos tanques
donde se le agrega cal en forma de suspensión (hidróxido de calcio o cal
apagada) proveniente de la planta de cal, instalación donde la cal viva se recibe
en trozos (CaO) que luego se pulveriza y pasa a un apagador donde se agrega
agua y tamiza para separar las piedras de la suspensión de cal que se diluye con
más agua de acuerdo a las necesidades.
La finalidad de agregar cal es manejar el PH (PH ideal 7.8 – 8) de los jugos de
forma que se evite su descomposición, posibles pérdidas de sacarosa y al
reaccionar con los fosfatos de la caña forme flóculos que elimine las impurezas.
La cal ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el
jugo y para aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva la temperatura del
jugo encalado mediante un sistema de tubos calentadores.
• Calentamiento:
El Jugo mezclado pasa a los calentadores a una temperatura de calentamiento
que varía entre 90 y 114.4 ºC, por lo general se calienta a la temperatura de
ebullición o ligeramente más, pero la temperatura ideal está entre 94 y 99 º C.

• Clarificación:
Proceso en el que se separan los sólidos insolubles del jugo diluido. La
clarificación consiste en una separación de fases del jugo para decantarlo. La
decantación se lleva a cabo en clarificadores de jugo en los cuales las impurezas,
por efecto de procesos químicos, se van al fondo y el jugo clarificado se extrae
por la parte superior. El clarificador consiste de un tanque lo suficientemente
grande para que la velocidad de escurrimiento y de circulación sea tan baja que
no impida la decantación ni deteriore el jugo. En el clarificador se adiciona una
cantidad de floculante en una concentración de 3 a 5 ppm base caña; el uso del
floculante hace más eficiente el proceso de clarificación, durante la operación
del clarificador se realiza una toma de muestra cada media hora para monitorear
la eficiencia del proceso y adicionar más floculante en caso necesario.
Los lodos que se obtienen de los clarificadores se mezclan con bagacillo y pasan
por filtros rotativos al vacío para recuperar el azúcar contenido en éstos; por un
lado, el jugo filtrado retorna al proceso y el sólido obtenido, conocido como
cachaza se lleva a campo para ser utilizado como fertilizante por su alto
contenido de nitrógeno, fosforo, potasio, calcio y materia orgánica.
• Evaporación:
Los jugos clarificados antes de entrar a los evaporadores son colados sobre una
malla fija de 80 mesh para eliminar el bagacillo existente en su seno, pues su
presencia es negativa, tanto para la transmisión del calor en el color del Azúcar.
Los evaporadores están dispuestos en series constituyendo un múltiple efecto, en
donde el vapor de escape, proveniente de los turbogeneradores, entra en el
primer efecto; de igual manera el jugo clarificado se va concentrando, en serie,
desde el 1er al último efecto, de donde se concentra de 15º a 65º brix a la salida
de los evaporadores, de donde sale jarabe que es bombeado a la sección
cocimiento (vacumpanes o tachos) para la cristalización del Azúcar.
• Cocimiento:
El cocimiento se realiza en los tachos, que son aparatos a simple efecto que se
usan para procesar la meladura y mieles con el objeto de producir azúcar
cristalizada mediante la aplicación de calor. El material resultante que contiene
líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. En los vacumpanes
o tachos donde se cristaliza el jarabe se obtienen tres (3) clases de masa cocidas:
1ro, 2do, y 3ro.

• Cristalización:
Esta mezcla se conduce a un cristalizador, que es un tanque de agitación
horizontal equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más
sacarosa sobre los cristales ya formados, y se completa la cristalización.
• Centrifugación:
En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es mezcla de
cristales de azúcar y miel. La separación se hace por centrifugación en las
maquinas destinadas a esa labor. De las centrífugas sale azúcar cruda y miel. La
miel se retorna a los tachos para dos etapas adicionales de cristalización que
termina con los conocimientos, o melaza. El azúcar de tercera se utiliza como
pie para la cristalización del segundo conocimiento y el azúcar de segunda para
el conocimiento de primera.
El tambor cilíndrico suspendido de un eje tiene paredes laterales perforadas,
forradas en el interior con tela metálica, entre éstas y las paredes hay láminas
metálicas que contienen de 400 a 600 perforaciones por pulgada cuadrada. El
tambor gira a velocidades que oscilan entre 1000-1800 rpm. El revestimiento
perforado retiene los cristales de azúcar que puede lavar con agua si se desea. El
licor madre, la miel, pasa a través del revestimiento debido a la fuerza centrífuga
ejercida (de 500 hasta 1800 veces la fuerza de la gravedad), y después que el
azúcar es purgado se corta, dejando la centrífuga lista para recibir otra carga de
masa cosida. Las máquinas modernas son exclusivamente del tipo de alta
velocidad (o de una alta fuerza de gravedad) provistas de control automático
para todo ciclo. Los azúcares de un grado pueden purgarse utilizando centrífugas
continuas.
• Envasado:
El azúcar se traslada a una tolva desde donde se envasa en bolsas de 50 Kg. u
otras presentaciones en función del mercado para su despacho en tráileres.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE AZUCAR RUBIA
Bagacillo
Jugo mezclado
Jugo Filtrado
Jugo Encalado PH 7.8 – 8.0
Cachaza
Jugo Clarificado PH 6.8 – 7.0
Impurezas
Jarabe 60-65 °Brix
T° de Operación 60-65 °C
Azúcar
PESADO DE CAÑA
LAVADO
PREPARACIÓN
MOLIENDA
ENCALADO
CLARIFICACIÓN
AGUA CONDENSADA
RECEPCIÓN
AGUA CON TIERRO,
PIEDRAS, ARENA
AGUA DE IMBIBICIÓN
CONDENSADA 85 °C
BACTERICIDA 5- 10 PPM
COLADO
CALENTAMIENTO
HIDROXIDO DE CALCIO
FLOCULANTE
EVAPORACIÓN
COLADO
FILTRACIÓ
N
LODO
Bagacillo Agua Condensada
COCIMIENTOTENSOACTIVO
CRISTALIZACIÓTENSOACTIVO
CENTRIFUGACIÓNAgua Condensada
MIEL
ENVASADO

2.3.2 Variables de Control en el Proceso de elaboración de azúcar:
Tabla N° 01: Variables del Proceso de Azúcar.
ETAPA DEL PROCESO VARABLES DE CONROL
Pesado de caña  Peso de la Caña
Lavado
 Flujo Volumétrico del agua
 Temperatura del Agua.
 pH del agua
Preparación  Tiempo de Preparación.
Molienda
 Temperatura de agua de
imbibición.
 Flujo volumétrico del agua.
 pH del agua.
 Flujo volumétrico de bactericida.
 pH del jugo Mezclado
 Porcentaje de microorganismos en
el jugo.
Encalado
 Flujo Volumétrico de la solución
(Agua + Hidróxido de Calcio).
 pH del Jugo.
Calentamiento
 Tiempo de Calentamiento.
 Temperatura del Jugo.
 Presión de vapor.
 Temperatura en los calentadores.
Clarificación
 Flujo Volumétrico de la solución
(Floculante + Agua).
 pH del jugo.
 Temperatura del jugo.
 Temperatura del clarificador.
Evaporación
 °Brix del Jugo.
 Temperatura del jugo.
 Temperatura en el evaporador.
 Presión de Vapor.
 Nivel del Jugo.
 Caudal de alimentación de Jugo.
 Concentración del jugo a la salida
del último efecto.
Cocimiento
 Temperatura del masa..
 Flujo volumétrico del Tensoactivo.
 Presión de vapor.
 Viscosidad de la masa.
 Temperatura del Tacho.
Cristalización
 Tamaño del Grano.
 Flujo volumétrico del Tensoactivo.
 Viscosidad de la masa
Centrifugación  Flujo de alimentación de agua.

 Temperatura del agua.
Envasado  Peso del saco de azúcar.
Fuente: Propia.

2.3.3.- Diagrama de elaboración de azúcar (Centro de Investigación de la Caña de Azucar en Colombia 2004).

2.4. Operaciones y procesos unitarios
• Operaciones Unitarias:
 Lavado.
 Preparación.
 Molienda.
 Calentamiento.
 Evaporación.
 Centrifugación.
 Envasado
 Clarificación.
 Cocimiento.
 Encalado.
 Cristalización
2.5. Descripción de equipos.
Cuadro N°01: Volteador Lateral
Fuente: (DIAZ 2009)
Máquina Cargadora o Volteador Lateral
Marca Fulton
Fabricante Fulton Industries, USA
Que Hace
Esta es la maquina encargada de alimentar la línea de
producción, tomando la caña de los camiones que la transportan
y colocándola en el patio de caña para luego llevarla a las mesas
alimentadoras para su posterior paso a las cuchillas.
Como lo hace
La máquina está suspendida en rieles mecánicos que la
trasportan longitudinalmente del área de descarga de los
camiones al área de carga de las mesas.
Al llegar la carga de caña, el volteador es transportado por los
rieles hacia el camión para descargar utilizando su mecanismo
neumático de agarre a manera de pinzas, coge la caña, se
moviliza el volteador hasta las mesas y deposita ahí la caña.

Cuadro N°02: Cuchillas Picadoras de Caña
Fuente: (DIAZ 2009)
Cuadro N°03: Molino
Fuente: (DIAZ 2009)
Máquina Cuchillas Picadoras de Caña
Marca Lufkin
Fabricante Sugar Industry Equipment, Inc.
Que Hace
Esta es la maquina encargada de Tomar la caña de las mesas y
ésta se encarga de desintegrar la caña, o sea romper su corteza,
logrando así transformar la densidad de la caña para facilitarle la
tarea al molino.
Como lo hace
La máquina está provista de cuchillas que constan de una
separación entre la punta de las mismas y la mesa por donde
circula la caña. Esta máquina por medio de las cuchillas rompe la
corteza de la caña e medida ésta va pasando por debajo de las
hojas filosas, convirtiendo así a la caña en un material mejor
trabajable y con una densidad más alta. Está Máquina es
semiautomática trabaja en conjunto con el operario.
Máquina Molino
Marca Diebert, Bancroft & Ross
Fabricante Diebert, Bancroft & Ross
Que Hace
Esta máquina toma la caña preparada y con la ayuda de 3
cilindros extrae el jugo de la caña dejando como residuo el
bagazo el cual pasa a otros molinos para extraer el jugo
remanente en él.
Como lo hace
La máquina está provista 3 cilindros (2 inferiores y 1
superior) entre los cuales circula la caña y el jugo es
extraído utilizando agua en contracorriente para ayudar a la
extracción, el bagazo resultante de la extracción es
transportado a un segundo molino; por medio de
conductores intermedios de cadena, de banda o tablilla
persiana; en donde se extrae el jugo y el bagazo final se
utiliza como combustible para la generación de vapor en las
calderas.

Cuadro N°04: Clarificadora
Fuente: (DIAZ 2009)
Cuadro N°05: Evaporador
Fuente: (DIAZ 2009)
Máquina Clarificadora
Marca St. Mary’s
Fabricante St Mary’s Iron Works
Que Hace
Esta máquina toma el jugo procedente del proceso anterior y
simplemente lo que hace es decantarlo para obtener un jugo
claro y separarlo de la cachaza o sedimento obtenido de este
proceso.
Como lo hace
La Máquina consta de compartimentos dispuestos en
desniveles desde las paredes hasta el eje central, el jugo es
depositado en el clarificador hasta que desborde por los tubos
superiores de evacuación. La clarificadora gira a velocidad
lenta de manera que el eje central, por medio de rastrillos,
lleva hasta el mismo la cachaza para llevarla hasta el fondo
del clarificador para su evaluación y filtración, generalmente
la cachaza pasa de nuevo a la clarificadora.
Máquina Evaporador
Marca Honiron
Fabricante Power Engineering Co.
Que Hace
Esta máquina toma el jugo procedente de la clarificadora y
simplemente separa el agua del azúcar o sea seca el jugo para
dejar el sólido únicamente.
Como lo hace
La Máquina equipada de cuatro celdas de ebullición estas celdas
actúan como recamaras conectadas en forma sucesiva en las que
cae el jugo pasando por la primera hasta la última, a cada celda se
le aplica calor a vapor el cual va eliminando el jugo a medida va
avanzando en las celdas.

Cuadro N°06: Tacho
Fuente: (DIAZ 2009)
Cuadro N°07: Cristalizador
Fuente: (DIAZ 2009)
Máquina Tacho
Marca St. Mary’s
Que Hace
Esta máquina Hace casi lo mismo que el evaporador, a
diferencia que lo que recibe es jarabe y por evaporación
también convierte el jarabe en una sustancia aún más
espesa.
Como lo hace
La Máquina no está equipada de celdas, la evaporación la
hace en un solo paso con vapor proporcionado por el primer
evaporador.
Máquina Cristalizador
Marca St. Mary’s
Que Hace
Aquí se evita que la masa cocida se cristalice sino que se
formen cristales individuales de azúcar.
Como lo hace
La masa cocida que proviene del tacho es pasada al
cristalizador. La máquina esta provista de un eje con aspas
que sirven de intercambiadoras de calor para mantener una
temperatura constante en la masa y obtener los cristales de
mayor calidad

Cuadro N°08: Centrifuga
Fuente: (DIAZ 2009)
Cuadro N°09: Envasadora
Fuente: (DIAZ 2009)
III. Proceso Industrial
3.1. Modo de extracción de materia prima
Máquina Centrífuga
Marca G-20 Batch Centrifugal
Fabricante Western States Machine Co.
Que Hace
Por medio de circulación de fuerza centrífuga se separan los
cristales en la masa para obtener el azúcar que todos
conocemos.
Como lo hace
Esta máquina utiliza exactamente el mismo principio que
utilizan las lavadoras en su último ciclo, al girar el tambor o
canasta perforada a alta velocidad los granos de azúcar se
desprenden y pasan por la malla para luego ser lavada con
vapor, secada y almacenada en las bodegas.
Máquina Envasadora
Marca G-15 Batch Dryer/Packer
Fabricante Western States Machine Co.
Que Hace
El azúcar para su posterior empacado en la máquina para este
fin la que recibe los sacos y lo llena para enviarlos a la banda
transportadora en donde en el otro extremo los empleados
estriban los sacos.
Como lo hace
Esta máquina utiliza aire caliente el cual circula dentro del
tambor giratorio, luego se hace circular aire fresco por medio de
un abanico auxiliar; una vez seca pasa a la empacadora la cual
deposita en los sacos una cantidad determinada por la compañía
(1 o 2 qq) para su posterior transporte.

La cosecha de la caña de azúcar se lleva a cabo a los once y doce meses de la
plantación, es decir, cuando las hojas empiezan a adquirir color amarillo (o
cuando alcanza un grado de sacarosa de 15%), los tallos dejan de desarrollarse, las
hojas se marchitan y caen, la corteza de la capa se vuelve quebradiza. Es entonces
donde se lleva a cabo una práctica común en los países cañeros; la quema, esta es
realizada para eliminar maleza y las propias hojas secas de la caña, con la
finalidad de facilitar el corte realizado por trabajadores manualmente o de forma
mecánica.
Como mencionamos líneas arriba la cosecha es a mano o con máquina. La manual
se hace con personas, más concretamente con machetes que cortan los tallos
(generalmente después de ser quemada la planta para hacer más eficiente el labor)
y los organizan en carros para su transporte. Una vez cortada, debe transportase
rápidamente al ingenio para evitar su deterioro por levaduras y microbios. En
promedio una persona puede cortar entre 5 o 7 toneladas por día de caña quemada
y 40 % menos de materia prima sin quemar.
3.2. Almacenamiento de materias primas
Cuando la caña llega al Ingenio es pesada para llevar un control de las toneladas
de caña que ingresan a la planta. Los camiones con caña se colocan en el área de
batey donde esperan para descargar la caña.
3.3. Almacenamiento de productos terminados
Los sacos de azúcar deben estar protegidos de la humedad, fuego, chispas, colillas
de cigarrillo y plagas que deterioren el material del empaque. En caso de incendio,
apagar con extintor multipropósito. El azúcar es un material combustible; no debe
dejarse caer sobre elementos que inicien combustión (chispas, colillas, etc.)
Bajo las siguientes condiciones de almacenamiento, el azúcar presenta un
comportamiento estable por períodos de 2 años, en este tiempo el producto no
debe presentar ningún tipo de alteración:
 Humedad relativa (%): 55 – 65.
 Temperatura: 2°C sobre la temperatura ambiente.
 Preferiblemente acondicionar un sistema regulador de humedad.
3.4. Sistema de tratamiento de residuos.
El ingenio azucarero no tiene un sistema de tratamiento de residuos, lo que hace
es reutilizar algunos de los desechos, como por ejemplo:

 El agua residual del lavado de caña, la utilizar para el regadío de los
campos.
 El residuo semi solido (Lodo) que proviene de la etapa de clarificación; y
que es mezclado con bagacillo, obteniendo la cachaza se utiliza como
abono para los campos de cultivo; o también para fabricas compost.
 El bagazo que se utiliza para fabricas compost, o se comercializa.
3.5. Problemas a investigar.
La contaminación del Ingenio azucarero Pomalca se produce de la siguiente
manera:
 Emisiones a la atmosfera:
. Las emisiones a la atmósfera en la etapa de molienda corresponden a
humo, los gases de combustión en las calderas, partículas de carbón y las
partículas de bagazo. Los gases de combustión contienen principalmente
CO2 y otros gases que contribuyen de manera activa al efecto invernadero,
por consiguiente al calentamiento global y a otros fenómenos como la
lluvia ácida. Las partículas de carbón y cenizas también generan
importantes daños, como la contaminación de cuerpos de agua,
contaminación de suelo e intoxicación de flora y fauna. También pueden
ocasionar patologías en la sociedad, principalmente las de índole
respiratorio y ocular.
Las partículas de bagazo también pueden generar un impacto negativo en
la salud humana, ocasionando un padecimiento llamado neumonitis por
hipersensibilidad, mejor conocido como “bagazosis” y que pertenece al
grupo de enfermedades bronco-respiratorias.
Las emisiones en el proceso y la quema de caña son temas de gran
importancia ya que son de los mayores contaminantes al aire provocando
enfermedades respiratorias y ocasionando un gran impacto al medio
ambiente, estas prácticas que tienen gran tiempo utilizándose deben de ser
modificadas para la mitigación o reducción de las emisiones
contaminantes, ya que si se sigue así las afectaciones hacia nuestro
ambiente y nuestra salud serán aún mayores.
 Agua Residuales:
La industria azucarera utiliza grandes cantidades de agua, sobre todo en el
lavado de la caña y la condensación de vapor, también incluye el lavado

del carbón animal y carbón activo, suministro de agua a las calderas,
soluciones del proceso, lavado de los filtros, para el intercambio de iones
en el enfriamiento sin contacto, agua para compensar las pérdidas en la
alimentación de la caldera, agua para la ceniza volante y agua para el
lavado de los pisos. Estas grandes cantidades de agua utilizada son muy
pocas veces tratadas para su descontaminación siendo vertidas en los ríos o
arroyos cercanos a la industria provocando un gran efecto de
contaminación para las comunidades cercanas a esta.
Se debe desarrollar un programa de prevención, minimización y control de la
contaminación ambiental que permita mejorar la gestión ambiental de la Industria
Azucarera de Pomalca, la cual Permanece suspendida por la necesidad de resolver
los problemas económicos, sociales y tecnológicos por los que ha atravesado ésta
a través del tiempo. Podemos tener en cuenta los siguientes controles:
 El sistema de limpieza de caña en seco es manejado actualmente en
algunos Ingenios del país, para evitar el uso de agua de extracción o de
reúso en el lavado de la caña
Figura N° 04: El sistema de limpieza de caña en seco

 Sistema de tratamiento de emisiones contaminantes en Calderos:
Figura N° 05: (Centro de Investigación de la Caña de Azucar en Colombia 2004)

3.6.- Diagrama de Control de Emisiones Contaminantes.

IV. Conclusiones
Hemos aprendido como es el proceso de elaboración de azúcar en el Ingenio
azucarero Pomalca, desde su cultivo de la materia prima, insumos utilizados,
maquinarias y métodos para poder obtener como producto final azúcar. También se
ha observado que en el proceso contamina el medio ambiente y expone la salud de
los trabajadores como de las personas que viven cerca al ingenio.
Por tanto de debe evaluar el proceso de elaboración de azúcar para determinar
cuáles son los puntos de contaminación y que medidas se deben implementar. Ante
tal magnitud de contaminación por el Ingenio Azucarero se debe desarrollar un
programa de prevención, minimización y control de la contaminación ambiental
que permita mejorar la gestión ambiental de la Industria Azucarera Pomalca, la cual
permanece suspendida por la necesidad de resolver los problemas económicos,
sociales y tecnológicos por los que ha atravesado ésta a través del tiempo.

V. Bibliografía
 Centro de Investigación de la Caña de Azucar en Colombia. Proceso de
Obtención de Azucar. 2004.
http://www.cenicana.org/pop_up/fabrica/diagrama_obtencion.php (último
acceso: 14 de Marzo de 2015).
 DIAZ, OMAR ALEJANDRO ZALDIVAR. «Monografias.com.» Monografias.com. 28
de Ffebrero de 2009. http://www.monografias.com/trabajos34/produccion-
azucar/produccion-azucar.shtml (último acceso: 10 de Abril de 2015).
 Empresa Agroindustrial Pomaca S.A.A. Pomalca. 2013.
http://www.pomalca.com.pe/pomalcaweb/index.php (último acceso: 14 de
Marzo de 2015).
 Emrepsa Agroindustrial Pomalca S.A.A. pOMA. s.f.
http://www.pomalca.com.pe/pomalcaweb/index.php.
 Marquez , A., y F.J Domingues. Agotamiento en tachos y Cristalizadores.
Investigación, Cuba: Universidad de Matanzas, 2013.

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