2. Hasta inicios de la década de los 50, muchas
empresas japonesas, para producir, realizaban
pronósticos sobre la demanda y, según los
resultados, fabricaban los productos.
En muchas ocasiones producían más de lo
exigido por el público.
3. El mercado no era capaz de consumir tales
cantidades, y la clientela no se sentía
satisfecha, porque que sus gustos y
preferencias no eran tenidos en cuenta.
Se producía el denominado
"efecto látigo": mayor producción, más stock y
menor servicio.
4. Para hacer frente a este problema, Eiji Toyoda y
Taiicho Ohno, ingenieros japoneses ,hicieron
un viaje de estudio en los Estados Unidos, allí
observaron la forma de funcionamiento de los
supermercados y descubrieron dos sucesos
que les parecieron importantes:
5. • Las secciones del
supermercado presentan
una capacidad limitada de
productos, puesta a
disposición de los clientes.
• El cliente retira del estante
• El cliente paga con un
billete , el billete da la señal
al abastecedor para resurtir
6. • Cuando estos productos alcanzan
un nivel mínimo, el responsable
de la sección pide productos a su
proveedor y repone la cantidad
que ha sido consumida
• El sistema kanban esta inspirado
en la manera en que trabajan los
supermercados, y las tarjetas
kanban simbolizan los billetes
que dan una señal a los
proveedores de los materiales.
7. Kanban
Es un sistema que controla el flujo de recursos
en procesos de producción a través de
tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar
abastecimiento de material o producción de
piezas, está basada en la demanda y consumo
del cliente, y no en la planeación de la
demanda por tarjetas (en japonés, Kanban),
aunque pueden ser otro tipo de señales.
8. Kanban
Determina el flujo de materiales a través de
señales que indican cuando debe producirse
un bien o producto y cuando debe
reabastecerse de materias primas entre dos
centros de trabajo que son consecutivos
9. Propósito de Kanban
Mantener un flujo de materiales ordenado y eficiente a
través de todo el proceso de manufactura.
Hacer más flexible el proceso de producción de una
empresa manufacturera, de manera de entregar los
productos cuando son requeridos y con la calidad
requerida, logrando así ventajas competitivas
10. Kanban
Utiliza una idea sencilla basada en un sistema de
tirar de la producción (pull) mediante un flujo
sincronizado, continuo y en lotes pequeños,
mediante la utilización de tarjetas.
11. Kanban
• Las tarjetas se adjuntan a contenedores o envases de
los correspondientes materiales o productos, de
forma que cada contenedor tendrá su tarjeta y la
cantidad que refleja la misma es la que debe tener el
envase o contenedor para ser llenado antes de ser
trasladado a otra estación de trabajo.
• Como regla, todos y cada uno de los procesos
deberán ir acompañados de su tarjeta kanban
12. Kanban
El sistema consiste en que cada proceso retira
los conjuntos que necesita de los procesos
anteriores y éstos comienzan a producir
solamente las piezas, subconjuntos y
conjuntos que se han retirado, sincronizándose
todo el flujo de materiales de los proveedores
con el de los talleres de la fábrica y, a su vez,
con la línea de montaje final.
13. Kanban
La principal aportación del uso de estas tarjetas
es conseguir el reaprovisionamiento único del
material vendido, reduciéndose de este modo,
los stocks no deseados.
14. Kanban
Las tarjetas Kanban se convierten en el mecanismo de
comunicación de las órdenes de fabricación entre las
diferentes estaciones de trabajo.
Estas tarjetas recogen diferente información, como la
denominación y el código de la pieza a fabricar, la
denominación y el emplazamiento del centro de
trabajo de procedencia de las piezas, el lugar donde
se fabricará, la cantidad de piezas a producir, el lugar
donde se almacenarán los artículos elaborados, etc.
15. Kanban
La etiqueta Kanban contiene información que sirve
como orden de trabajo, esta es su función principal,
en otras palabras es un dispositivo de dirección
automático que nos da información acerca de que se
− va a producir
− en que cantidad
− mediante que medios
− y como transportarlo
16. Kanban
Movimiento de material
La etiqueta se debe mover junto
con el material, si esto se lleva
a cabo correctamente se
logrará:
― Eliminación de la sobreproducción.
― Prioridad en la producción si es
necesario, el KANBAN con más
importancia se pone primero que los
demás.
― Se facilita el control del material.
17. Funciones de Kanban
• Función de control de la producción: Se entiende la
integración de los diferentes procesos y el desarrollo
de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en
el tiempo y cantidad requerida en las diferentes
etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los
proveedores.
18. Función de Kanban
• Función de mejora de los procesos:
Se entiende la facilitación de mejora en las diferentes
actividades de la empresa mediante el uso de
KANBAN, esto se hace mediante técnicas de mejora
(eliminación de desperdicio, organización del área de
trabajo, reducción de set-up, mecanismos a prueba
de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento
productivo total, etc.), reducción de los niveles de
inventario.
19. Kanban
KANBAN se enfoca durante la producción a:
1.- Poder empezar cualquier operación
estándar en cualquier momento.
2.- Dar instrucciones basados en las
condiciones actuales del área de trabajo.
3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario
a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir
el exceso de papeleo innecesario.
20. Implementación de Kanban
Antes de implementar KANBAN, es necesario:
• Desarrollar un sistema de producción mixta (producir
diferentes modelos de productos en una misma línea de
producción, familia) y no fabricar grandes cantidades de un
solo modelo.
• Se facilita una disminución del tamaño del lote si el número
de los modelos de productos aumentan.
• Mantener constante la velocidad de proceso de
cada pieza.
• Minimizar los tiempos de transporte entre los
procesos.
21. Implementación de Kanban
Antes de implementar KANBAN, es necesario:
• La existencia de contenedores y otros elementos en la línea
de producción, tanto al principio como al final de un proceso,
que servirán para almacenar las piezas y transportarlas desde
el final de un proceso hasta el principio de otro y viceversa.
• Establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de
materiales, es decir, designar lugares para que no haya
confusión en el manejo de materiales. Esta confusión debe
hacerse obvia cuando el material está fuera de su lugar.
• Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas
hasta producción, especialmente para aquellos artículos
cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de
modo que se avise con bastante anticipo.
22. Implementación de Kanban
Antes de implementar KANBAN, es necesario:
Tanto el personal encargado de producción, como el de
compras; deben comprender, cómo este sistema va
a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante
la reducción de una supervisión directa.
• El sistema deberá ser actualizado y mejorado
constantemente.
• Tener en cuenta que el sistema KANBAN sólo puede
aplicarse en fábricas que impliquen PRODUCCIÓN
CONTÍNUA.
23. ¿Dónde se puede implementar
Kanban?
En fábricas que impliquen la producción repetitiva con:
• Nivelado de las variaciones de producción
• Alto volumen de ventas
• Tiempo de set-up mínimo
• Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de
la producción
• Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de múltiples
procesos
• Rutas estándares de operación para producir una unidad de
producto en un ciclo de tiempo
• JIDOKA: sistema de control autónomo de defectos.
24. Kanban
¿Por qué es importante?
• Reduce los costos de inventarios
• Con menos inventarios intermedios
• Reduce los desperdicios
• Reducir un 25 % el espacio en la planta.
• Se conoce que es lo que se tiene.
25. ¿Qué se requiere para el éxito del Kanban?
• El sistema Kanban es tolerable a algunas
interrupciones.
• Se debe tener un Stock de seguridad.
• El flujo de producción debe ser suave para
poder cumplir con los criterios
Kanban
26. Implementación de Kanban
Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de
KANBAN, y los beneficios de usarlo
• Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos
componentes con más problemas para facilitar su
manufactura.
27. Implementación de Kanban
Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de
los componentes
Fase 4: Esta fase consiste de la revisión
del sistema KANBAN.
28. Ventajas del uso de Kanban
1. Eliminación de la sobreproducción
2. Disminución de los materiales en proceso
3. Disminución de toda clase de desperdicios
4. Aumento de la flexibilidad de la producción
5. Permitir el trabajo en equipo y la mayor autonomía de los
trabajadores
6. Entrega de información precisa y rápida.
7. Se mantiene centrada en la satisfacción del consumidor
8. La estandarización es esencial
9. El enfoque del proceso es más claro para todos
10. Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)
11. La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes
12. Los problemas son tesoros
13. Técnicas de comunicación visual (más rápida)
29. Inconvenientes del uso de Kanban
1. Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la
elección del método KANBAN. Pues tendría muy
desocupados a los trabajadores.
2. El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de
fluctuaciones muy grandes e imprevisibles en la demanda.
Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.
3. Es difícil de imponerles este método a los proveedores.
4. Las aplicaciones son limitadas (solamente para una
producción continua o repetitiva).
5. No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo
funcionamiento cuando ha sido implementado en
organizaciones occidentales. Uno de las principales
causas de ello, las enormes diferencias culturales.
30. Procesos Subsecuentes y Precedentes
• Para entender estos conceptos es necesario imaginar
una línea de producción que consiste de tres procesos
consecutivos: Procesos A, B y C. Si nos ubicamos en el
proceso B podemos definir que el proceso A es
precedente a B si miramos hacia atrás del proceso B, si
miramos hacia delante del B, el proceso C se denomina
proceso subsecuente.
A B C
31. Tipos de Kanban
Se distinguen dos tipos de kanbans:
• El kanban de producción, que indica qué y
cuánto hay que fabricar para el proceso
posterior.
• El kanban de transporte, que indica qué y
cuánto material se retirará del proceso
anterior.
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38. Información necesaria en una etiqueta
de KANBAN
La información en las etiquetas de KANBAN debe
satisfacer las necesidades de producción como la
transporte según sea el caso:
1. Número de parte del componente y su descripción.
2. Nombre/Número del producto.
3. Cantidad requerida.
4. Tipo de manejo de material requerido.
5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
6. Punto de reorden.
7. Secuencia de ensamble/producción del producto.
40. Kanban Producción
• Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de
ensamble y otras áreas donde el tiempo de setup
es cercano a cero.
• Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al
material por ejemplo, si el material esta siendo
tratado bajo calor estas deberán ser colgadas
cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la
secuencia dentro del proceso.
43. Kanban por lotes
Cuando se produce por lotes, un kanban triangular
acompaña a la caja que contiene el lote.
De esta manera, cuando los pedidos retirados llegan a
la posición señalada por este kanban, habrá que
poner en marcha la orden de producción. al empezar
la tercera caja se autoriza al proceso anterior a
reponer las cajas usadas por el proceso posterior.
Signal
45. Kanban Señalador/de Material:
• Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales
como prensas, moldeo por inyección y
estampado (die casting).
Se coloca la etiqueta KANBAN señalador en ciertas
posiciones en las áreas de almacenaje, y
especificando la producción del lote, la etiqueta
señalador KANBAN funcionara de la misma manera
que un KANBAN de producción.
46. TIPOS DE KANBAN:
Kanban de producción: Contiene la orden de producción
Kanban por lotes: Cuando se produce por lotes, un kanban
triangular acompaña a la caja que contiene el lote.
Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto
Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente
Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes
defectuoso, averías en las máquinas, trabajos especiales o
trabajo extraordinario en fin de semana se producen
circunstancias insólitas
Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta
al proveedor es considerable, por lo que el plazo de transporte
es un término importante a tener en cuenta
47. REGLAS DEL KANBAN
• Regla 1:
NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS
PROCESOS SUBSECUENTES.
La producción de productos defectuosos implica costos
tales como la inversión en materiales, equipo y mano
de obra que no va a poder ser vendida.
48. REGLAS DEL KANBAN
• Regla 2:
LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN SOLO LO
QUE ES NECESARIO.
Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el
material que necesita al proceso anterior, en la
cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se
crea una perdida si el proceso anterior suple de
partes y materiales al proceso subsecuente en el
momento que este no los necesita o en una cantidad
mayor a la que se pide
49. REGLAS DEL KANBAN
• Regla 2:
LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN SOLO LO QUE ES
NECESARIO.
Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no halarán o
requerirán arbitrariamente del proceso anterior
1. No se debe requerir material sin una tarjeta
Kanban
2. Los articulos que sean requeridos no deben
exceder el numero de kanban admitidos
3. Una etiqueta Kanban debe acompañar siempre al
container
50. REGLAS DEL KANBAN
• Regla 3:
PRODUCIR SOLAMENTE LA
CANTIDAD EXACTA REQUERIDA
POR EL PROCESO SUBSECUENTE.
• Esta regla fue hecha con la
condición de que el mismo
proceso debe restringir su
inventario al mínimo, para esto se
deben tomar en cuenta las
siguientes observaciones:
• 1. No producir más que el
número de KANBAN.
• 2. Producir en la secuencia en la
que los KANBAN son recibidos
51. REGLAS DEL KANBAN
Regla 4:
BALANCEAR LA PRODUCCIÓN.
La producción debe estar balanceada y suavizada. Mantener el
equipo y los trabajadores para que puedan producir
materiales en el momento necesario y en la cantidad
necesaria. Sus beneficios son:
• Reducción en tiempo de producción
• Aumento de productividad
• Reducción en costos de calidad
• Reducción en precios de material comprado
• Reducción de inventarios
• Reducción en tiempos de alistamiento
52. Regla 5:
• KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR
ESPECULACIONES.
El kanban se convierte en una fuente de información
para la producción y el transporte
• Regla 6:
ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR LOS PROCESOS
La estandarización de procesos es clave
REGLAS DEL KANBAN
53. ¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE
KANBANES?
El número de Kanbanes destinados para un ítem
en particular, es calculado por la siguiente
fórmula:
54. ¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE
KANBANES?
• Demanda diaria promedio: producción diaria
promedio para cada pieza
• Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un
contenedor de piezas. (procesamiento o compra del
ítem)
• Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta
el número de kanbanes, el cual se pone como
medida de precaución.
• Tamaño del lote del contenedor: número de partes
que tiene cada contenedor y que estará registrado en
el Kanban.
55. EJEMPLO DE APLICACIÓN
La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una
demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200
vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes.
56. • Calcular el número de Kanban para el proceso de
colocación de los neumáticos en los automóviles si:
• El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es
de 3 horas, lo que equivale a ¼ de día de trabajo.
• El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada
contenedor.
• El factor de seguridad es de 1.5.
¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?
57. Solución:
Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:
• Demanda diaria promedio = 4*1200/20
• = 240 unidades/día
• Tiempo de ciclo = 0.25 días
58. • Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que
vamos a procesar 50% más de Kanban de los que
realmente necesitamos (inventario de seguridad).
• De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos
3.74 (≈4) Kanban para que el proceso funcione.
• Los otros dos Kanban sirven como un amortiguador
que se utilizará hasta que el proceso sea estable y
predecible.