Cadena de suministro como sistema

Agenda
1. Presentación de profesor
2. Reglamento en clase
3. Forma de trabajo del profesor
4. Planeación y horario de la materia
5. Revisar la planeación de la materia
6. Comentarios y conclusiones

Perfil del Docente:
Ingeniero en procesos industriales
Maestría en Administración con especialidad
en Calidad
Diplomado en habilidades gerenciales
20 años de experiencia en la industria
desempeñándome en diferentes áreas
Actualmente soy coordinador general de una
empresa tecnológica en Guanajuato, he sido
consultor en mejora de la productividad.
Felizmente casado tengo dos hijos que son
el motor de mi vida, me gusta el basketboll y
futboll y estoy convencido de que el
conocimiento es proporcional a la calidad de
vida de las personas. Mi valor es la
disciplina y la constancia.
Me gusta decir las cosas directamente y me
gusta ayudar a mis alumnos a crecer
profesionalmente y personalmente.

Reglamento en Clase:
1. Puntualidad y asistencia. Permitido 3 faltas al semestre
5 minutos después de la hora NO se permite el acceso.
Importancia de asistir a clase
2. La dinámica en clase será que al momento de que se pida la participación del alguien
en especifico debe activar su cámara.
3. Durante las sesiones deben de tener un lugar privado que no les genere
distractores.
4. De preferencia tomar la sesión con LAPTOP
5. No se permiten bromas en clase ni palabras obscenas.
6. La participación será por medio de levantar la mano en herramienta TEAMS.
7. La plataforma educativa calificara de manera automática sus exámenes y tareas.
8. Interacción con el profesor será por medio del espacio FORO DEL PROFESOR

Forma de trabajo del profesor
1. Presentación en POWERPOINT
Agenda de cada clase, con objetivos por cumplir
Apoyo de videos y casos prácticos en la industria.
2. Retroalimentación con el alumno al termino de cada clase
3. Se procurará una visita virtual a una industria y entrevista con especialista
4. La bandera o estilo de la clase se basa en COMUNICACIÓN Y
COMPROMISO
5. La modalidad es profesor como ASESOR-MENTOR
6. Clase dinámica e interactiva
Bienvenidos

¿Qué ES?
Una cadena de suministro o abastecimiento es
un conjunto de elementos que permiten que las
empresas cuenten con la organización necesaria
para llevar a cabo el desarrollo de un producto o
servicio y que este cumpla el objetivo principal
que es satisfacer las necesidades del cliente final
Abarca todas las actividades relacionadas con el flujo y transformación de bienes, desde la etapa de materia prima (extracción) hasta el
usuario final así como los flujos de información relacionados. Los materiales y la información fluyen en sentido ascendente y descendente en
la cadena de suministros.
La administración de la cadena de suministros se define como la coordinación sistemática y estratégica de las funciones tradicionales del
negocio y de las tácticas a través de estas funciones empresariales dentro de una compañía en particular, y a través de las empresas que
participan en la cadena de suministros con el fin de mejorar el desempeño a largo plazo de las empresas individuales y de la cadena de
suministros como un todo.

Cadena de suministro
• La administración de la cadena de suministros se define
como la coordinación sistemática y estratégica de las
funciones tradicionales del negocio y de las tácticas a
través de estas funciones empresariales dentro de una
compañía en particular, y a través de las empresas que
participan en la cadena de suministros con el fin de
mejorar el desempeño a largo plazo de las empresas
individuales y de la cadena de suministros como un todo.

• Elementos básicos

• Elementos integrados

Agenda
1. ¿Qué es un sistema?
2. Sistema blando
3. Diferencias en sistemas blandos y
duros
4. Planeación
5. Revisar la planeación de la materia

En el nivel más fundamental, la administración de
la cadena de suministros (SCM) es la gestión del flujo de
bienes, datos y finanzas relacionados con un producto o
servicio, desde la adquisición de las materias primas hasta
la entrega del producto en su destino final.

Es un conjunto de elementos relacionados y organizados
entre si para cumplir un objetivo
SISTEMA

Los sistemas de información logística son soluciones
digitales que se encargan de extraer y
procesar información de distintas actividades logísticos
para facilitar la toma de decisiones, la resolución de
problemas, la planificación estratégica y la gestión de
la cadena de suministro

CADENA DE SUMINISTRO
COMO SISTEMA

Un sistema blando es aquel que está conformado por actividades humanas, tiene un fin perdurable en el
tiempo y presenta problemáticas inestructuradas o blandas; es decir aquellas problemáticas de difícil
definición y carentes de estructura, en las que los fines, metas, propósitos, son problemáticos en sí
SISTEMA BLANDO

La Metodología de sistemas blandos (SSM por sus siglas en inglés) de Peter Checkland es una técnica
cualitativa que se puede utilizar para aplicar los sistemas estructurados a las situaciones asistémicas.
Es una manera de ocuparse de problemas situacionales en los cuales hay una actividad con un alto
componente social, político y humano. Esto distingue el SSM de otras metodologías que se ocupan de
los problemas DUROS que están a menudo más orientados a la tecnología.

El SSM se originó de la comprensión que los sistemas “duros” estructurados, por ejemplo, la Investigación
de operaciones técnicas, son inadecuados para investigar temas de grandes y complejas organizaciones.
La Metodología de sistemas blandos fue desarrollada por Peter Checkland con el propósito expreso de
ocuparse de problemas de este tipo.
Sistema Blando y Sistema Duro
https://www.youtube.com/watch?v=cyPiZ7j3DhA

Investigue el problema no estructurado
Explique a través de graficas establecidas
Definiciones de los temas relevantes
Modelos conceptuales
Comparación
Cambios factibles y deseables
Acción para mejorar la problemática
Sistema Blando
Metodología

M. A Arturo Sandoval
Semana 3

Agenda
1. Sincronización de la cadena de valor
2. Video de sincronización de la cadena
de valor
3. Revisar la actividad 3

Este método (Value Stream Mapping) es una herramienta
de la visualización orientada a la versión de TOYOTA de la
fabricación magra (sistema de producción), ayuda a
entender y a aerodinamizar procesos del trabajo usando
las herramientas y las técnicas de la fabricación magra.
Mapeo de la Cadena de Valor

Procesos Centrales
CADENA DE VALOR
Michael Porter propuso el concepto de "cadena de valor" para identificar formas de generar más beneficio
para el consumidor y con ello obtener ventaja competitiva. El concepto radica en hacer el mayor esfuerzo en
lograr la fluidez de los procesos centrales de la empresa, lo cual implica una interrelación funcional que se
basa en la cooperación
Realización de nuevos productos
Administración de Inventarios
Tramite de pedidos y de entrega
Servicio a clientes

Historia del mapeo de la cadena de valor
En los años 80´s el ingeniero de TOYOTA Taiichi Ohno y el sensei Shingeo Shingo
Las siete basuras comúnmente aceptadas en el sistema de producción de TOYOTA

Las siete basuras comúnmente
aceptadas en el sistema de
producción de TOYOTA
Sobreproducción El esperar Transporte
Proceso
Inadecuado
Inventarios
innecesario
Defectos Movimientos

Una cadena de valor son todas las acciones (tanto de valor agregado como de no valor agregado) que se
requiere para llevar un producto a través de los canales esenciales para hacer:
¿Qué es es mapeo de la Cadena de Valor?
1. Que el producto fluya desde la materia prima hasta las manos del cliente.
2. Que se diseñe el flujo desde su concepto hasta su lanzamiento.
Valor agregado: son todas aquellas operaciones de transforman el producto.
Valor no agregado: son todas aquellas operaciones donde la materia prima no sufre alguna transformación.

Pintura, ensamblado, soldadura, etc.
Ejemplo de Valor Agregado: Ejemplo de Valor NO Agregado:
inventarios, almacén, transporte, inspecciones.

Tiene por objetivo, identificar las actividades que se realizan en una institución, las cuales se encuentran
inmersas dentro de un sistema denominado sistema de valor, que está conformado por:
Objetivo de la cadena de valor
• Cadena de valor de los proveedores
• Cadena de valor de otras unidades del negocio
• Cadena de valor de los canales de distribución
* Cadena de valor de los clientes.

Actividades de la cadena de valor
Actividades primarias. Línea funcional
Logistica de entrada. Incluye la recepción, almacenamiento, control de inventario, planeamiento del transporte.
Operaciones Incluye maquinaria, empaquetado, ensamblaje, mantenimiento del equipo, pruebas y el resto de las actividades
creadoras
Logistica de salida. Las actividades requeridas para conseguir que el producto final llegue a los clientes: almacenamiento,
atención de pedidos, transporte, gestión de la distribución.
Marketing y ventas. Las actividades asociadas a conseguir compradores que compren el producto, incluyendo: selección de
canal de distribución, publicidad, promoción, ventas, asignación de precios
Servicio. Las actividades que mantienen y realzan el valor del producto, incluyendo: soporte de cliente, servicios de reparación,
instalación,
Actividades de apoyo. procesos de personal, margen)
Adquisiciones. Consecución de las materias primas, mantenimiento, piezas
Desarrollo de tecnología Incluye el desarrollo de tecnología para apoyar a las actividades de la cadena de valor. Por ejemplo:
Investigación y desarrollo,
Administración de recurso humano. Las actividades asociadas al reclutamiento, al desarrollo (educación)
Infraestructura de la empresa Incluye la gerencia general, la gerencia de planeamiento, las finanzas, la
contabilidad, los asuntos públicos, la gerencia de la calidad, etc.

Actividades de la cadena de valor

Descripción de trabajo del gerente en la cadena de valor
 Reportar la inclinación del progreso puesta en práctica a la persona superior en el área.
 Conduce a la creación del estado actual y estado futuro del mapeo de la cadena de valor e
implementar un plan
 Monitorear todos los aspectos de la implementación
.
 Caminar y revisar el flujo de la cadena de valor diariamente o semanalmente.
 Hacer una implementación de alta prioridad.

1. Dibuje los iconos del cliente, proveedor y control de
producción.
2. Ingrese los requisitos del cliente por mes y por día.
3. Calcule la producción diaria y los requisitos de
contenedores

4. Dibuje el icono que sale de embarque al cliente y el
camión con la frecuencia de entrega.
5. Dibuje el icono que entra a recibo, el camión y la
frecuencia de entrega

6. Agregue las cajas de los procesos en secuencia, de
izquierda a derecha.
7. Agregue las cajas de datos abajo de cada proceso.

8. Agregue las flechas de comunicación y anote los
métodos y frecuencias.
9. Obtenga los datos de los procesos y agréguelos a
las cajas de datos. Obsérvelos directamente todo el
tiempo.
10. Agregue los símbolos y el número de los operadores.

11. Agregue los sitios de inventario y nivele en días de
demanda y el gráfico más abajo.
12. Agregue las flechas de empuje, de jalar y de primeras
entradas primeras salidas.
13. Agregue otra información que pueda ser útil.

14. Agregue las horas de trabajo.
15.Agregue el tiempo de ciclo y el tiempo de
procesamiento
16.Calcule el tiempo de ciclo total y el tiempo total de
procesamiento

Tiempo takt = tiempo disponible por turno entre
requerimientos del cliente por turno.
TAKT TIME es que tan seguido debe usted producir
una parte, basado en las ventas para cumplir los
requerimientos del cliente. Takt Time se calcula dividiendo
su tempo de trabajo disponible por turno (segundos) entre
la demanda de cliente por turno (en unidades).
CONDICIONES PARA CALCULAR EL TIEMPO TAKT:
* Proporcionar una respuesta rápida (dentro del
tiempo takt) a los problemas.
* Es eliminar las causas de los tiempos muertos no
planeados.
* Eliminar los tiempos de cambio de modelo y de toda
la cadena de valor.

Por ejemplo, el cálculo del tiempo takt empieza con el tiempo de trabajo disponible por un turno en el área de
ensamble de Acme, el cual es de 28,800 segundos (en 8 horas). Para esto usted tiene tiempos libres, el cual
es de 20 minutos por turno. El cliente demanda 460 unidades por turno
Tiempo takt = tiempo disponible por turno entre
requerimientos del cliente por turno.

Semana 4

Agenda
1. Videos de elementos la cadena de
valor
2. Diferencia de la cadena de valor y
cadena de suministro
3. Administración de la cadena de
suministro
4. Medición del desempeño de la
cadena de suministro

Elementos de la Cadena de Valor

¿Qué es la ventaja competitiva?
https://www.youtube.com/watch?v=fsYvfsy3ek8

¿Cómo se da la cadena de valor?

¿Diferencia de cadena de valor y cadena de suministro?
https://www.youtube.com/watch?v=X-3SJ7aVsXY

https://www.youtube.com/watch?v=X863ucIXc3k

https://www.youtube.com/watch?v=l1BIcZX6cEY
Administración de la cadena
de suministro

Semana 5

Agenda
1. Reingeniería
2. Reingeniería logistica
3. Revisar foro de rubrica
4. Importancia de la reingenieria

¿Qué es reingeniería
• La reingeniería es establecer secuencias en
interacciones nuevas en procesos administrativos y
regulatorios. Es un análisis y rediseño radical de la
economía y de la concepción de los negocios para
lograr mejoras significativas en medidas como en
costos, calidad, servicio y rapidez.

Reingeniería
Reingeniería es comenzar de cero, es un cambio de todo o nada, además ordena la
empresa alrededor de los procesos. La reingeniería requiere que los procesos fundamentales de los
negocios sean observados desde una perspectiva transfuncional y en base a la satisfacción del
cliente.

Palabras Clave
1. Una reingeniería buscará el porqué se
está realizando algo fundamental.
2. Los cambios en el diseño deberán ser
radicales (desde la raíz y no
superficiales).
3. Las mejoras esperadas deben ser
dramáticas (no de unos pocos
porcentajes).
4. Los cambios se deben enfocarse
únicamente sobre los procesos

Por que hacer
reingeniería
Sucede que muchas veces se culpa a los empleados, a los encargados o la maquinaria cuando las cosas no marchan bien; cuando en
realidad la culpa no es de ellos sino de la forma en qué se trabaja. También es importante hacer notar que no es porque el proceso sea
malo, sino que es malo en la actualidad debido a que el proceso fue diseñado para otras condiciones de mercado que se daban en el
pasado

METODOLOGIA DE LA REINGENIERIA

LOGISTICA EN GTO
• Datos de interés en la logistica en el estado de
Guanajuato

Sectores prioritarios para la logística
La especialista de COFOCE informó que pese a estas modificaciones, la logística
continúa y pone especial atención a sectores prioritarios para la vida y la salud de las
personas, convirtiéndose en los VIP para los cruces.
“Las aduanas tienen la prioridad a nivel mundial de que alimentos perecederos,
alimentos no perecederos y todos los productos que sirvan para hacer frente a la pandemia:
los guantes, los cubrebocas, los respiradores, tienen preferencia en los cruces”.
Exportaciones de Guanajuato siguen llegando al mundo
Las exportaciones de Guanajuato poco a poco están recuperando su dinamismo,
después de dos meses complicados.
Tan solo en el mes de junio de este 2020, Guanajuato exportó 1,807 mdd,
registrando una variación mensual positiva de 268% respecto al mes anterior.
De acuerdo a estimaciones de COFOCE con información de la Administración General de
Aduanas, SAT, las exportaciones de Guanajuato de enero a junio de este 2020
registraron 8,562 mdd, cifra lograda por 971 empresas que generaron 153, 434 empleos.
Los productos de Guanajuato, originarios de 31 municipios, fueron enviados a 121
destinos.
Entre los municipios con mayor exportación destacan Silao, Salamanca, Irapuato,
Celaya, Villagrán y León.
En cuanto a los países destino, solo por mencionar algunos, se
encuentran Estados Unidos, Canadá, Colombia, Alemania, China, Corea del Sur,
Japón, Guatemala e Italia.

En el periodo de referencia se registraron exportaciones de 146 nuevos
productos por un monto de 15.5 mdd; y exportaciones a 5 nuevos
mercados: Micronesia, Cocos (Islas Australianas), Yemen, Angola y
Liberia.
Nuevos productos:
-Máquinas para forjar o estampar.
-Napas tramadas para neumáticos fabricadas con hilados de alta tenacidad
de nailon.
-Máquinas para equilibrar piezas mecánicas.
-Partes de motocicletas.
-Preparaciones de pescado-sardinas, sardineras y espadines.
-Caucho sintético.
-Papel o cartón Kraft crudo o papel o cartón corrugado.
-Máquinas para obras públicas.
-Enrolladoras de alambres, cables o tubos flexibles
-Prensas hidráulicas.
-Cables de acero latonado, reconocibles exclusivamente para la fabricación
de neumáticos.

Crecimiento en sectores guanajuatenses
Durante los primeros 6 meses del año, destacó el crecimiento anual de productos pertenecientes a 3
sectores: agroindustrial (pasó de 821 mdd en 2019 a 943 mdd en este 2020), cosméticos y cuidado personal (de
235 mdd a 264 mdd), así como materiales para la construcción (que pasó de 105 mdd a 145 mdd).

Los principales productos exportados por estos 4 sectores fueron:
AGROALIMENTOS:
-Brócoli congelado
-Tomate fresco
-Chile Bell
-Lechuga fresca
-Brocolí fresco
COSMÉTICOS / CUIDADO PERSONAL:
-Dentífricos
-Preparaciones de belleza
-Preparaciones para limpiar
-Jabones líquidos y de tocador
-Limpiadores para piel
MATERIAL PARA LA CONSTRUCCIÓN:
-Alambres y perfiles de hierro de acero
-Cajas de aluminio, construcciones y partes

Semana 6

Agenda
1. Abastecimiento en la logistica
2. Objetivo del abastecimiento
3. Beneficios económicos del
abastecimiento
4. Video de logistica

¿Qué es abastecimiento?
• El abastecimiento es la actividad económica
encaminada a cubrir las necesidades de consumo
de una unidad económica en tiempo, forma y
calidad, como puede ser una familia, una empresa,

Abastecimiento
Logístico
La logística de aprovisionamiento es el conjunto de operaciones que realiza la empresa para
abastecerse de los materiales necesarios cuando tiene que realizar las actividades de fabricación
o comercialización.
https://www.youtube.com/watch?v=u9f8_u8NwZE

Semana 7

Agenda
1. Selección de proveedores
2. Administración del valor
3. Economía de escala
4. Videos de plataforma

¿Qué es un proveedor?
• Personas naturales o jurídicas , que como su
nombre lo indica proveen o abastecen de
materiales y/o servicios a otras personas
naturales o jurídicas.

Nuevo Concepto de Calidad
Los proveedores forman parte integral de la empresa
PROGRAMA GLOBAL DE CALIDAD
Conocimiento Técnico y Comercial
de los Proveedores
Seleccionar adecuadamente
Establecer Relaciones basadas en la
Confianza y en el Beneficio Mutuo.

Relación con los Proveedores
“A los proveedores se les debe considerar y tratar como
Socios del Negocio”
Protagonistas en la Existencia y el Futuro de la Empresa
Suministran lo necesario para que la
empresa desarrolle sus actividades
normalmente.
Asesoran en la comercialización,
comparten información del
mercado, entre otras.

Selección de Proveedores- Listados
Un primer paso en la Selección de Proveedores consiste en
poseer un listado de Proveedores Potenciales
Departamentos o Procesos Internos
Revistas, Directorios, Publicaciones Especializadas
Asociaciones Industriales o Comerciales
Agremiaciones
1

Selección de Proveedores – Información
INFORMACIÓN
PROVEEDORE
S
¿Qué hacer…?
A estos proveedores se les solicita la mayor información
posible sobre los productos y/o servicios ofrecidos
Certificado de Constitución y
Gerencia de Cámara y Comercio
Registro Único Tributario RUT
NIT o Cédula de Ciudadanía
Régimen del IVA (Común ó Simple)
Dirección, teléfono, fax, página web
Info de Contactos (e-mail, celular)
Lista de Productos y Fichas Técnicas
Condiciones Comerciales
Precios, pagos y descuentos
Calidad y Sistema de Producción
Sistema de Gestión y Certificaciones
Bodegas, Operador Logístico
Condiciones de devolución
Apoyos publicitarios
Asesorías técnicas
2

Según el tamaño y las políticas de la empresa, es posible que se
requiera información adicional… pólizas por ejemplo
HOJA DE VIDA
DE
PROVEEDOR
Selección de Proveedores – Registro
La forma de registrar y
conservar la información
depende del grado de
sofisticación y ayudas
tecnológicas que disponga la
empresa
3

A partir del Registro se inicia la etapa de Calificación de
Proveedores
Selección de Proveedores – Preevaluación
Se recurre
a factores
como:
Reputación
del Proveedor
Referencias de
otros compradores
Estudio de la
Información
Evaluación del
Producto o servicio
EQUIPO
INTERDISCIPLINARI
O
4

Evaluación Técnica
La evaluación técnica de proveedores corresponde a
modelos más completos para conocer la idoneidad de un
proveedor
Cada modelo de evaluación varía
según el país, el tipo de empresa o el
sistema de gestión que posea la
compañías.
5

De acuerdo a los resultados obtenidos, los proveedores se
agrupan en categorías que se emplean como base para la
adjudicación de contratos o para la realización directa de las
compras.
Evaluación Técnica – Clasificación
Excelentes
Confiables
Aceptables
Condicionales
No Confiables
6

PROGRAMA DE
PROVEEDORES
Un programa de
proveedores está
formado por las
diferentes fases de:
selección,
preevaluación,
evaluación,
clasificación y
auditoría
https://www.youtube.com/watch?v=E7uaHYqBgik

Definición de las necesidades
de compra
 Responder a estas 4 preguntas:
• Qué?
• Cuánto?
• Cuándo?
• Dónde? (situar el producto)

Qué pide el cliente al
proveedor?
 Mínimo precio
 Máxima calidad
 Entrega ágil y lotes pequeños
 Innovación
 Seguridad
 Buen trato

Qué pide el proveedor al
cliente?
 Máximo precio
 Máximas compras
 Programación
 Fidelidad
 Seguridad
 Buen trato

Evaluación de
Proveedores
Los sistemas de evaluación que habitualmente se
emplean hacen intervenir tres factores:
 Indice de Precios: (Precio más bajo ofertado/Precio
medio del mercado) x 100
 Indice de Calidad: (Lotes aceptados/Lotes servidos)
x 100
 Indice de Servicio: (Piezas entregadas en
plazo/Total piezas solicitadas) x 100

Etapas para el Desarrollo de
Proveedores Actuales
Promoción
Diagnóstico
Intercambio
Planes de Mejora
Implementación y Seguimiento

Programa de Trabajo Desarrollo de
Proveedores Actuales
CRONOGRAMA DE TRABAJO - DESARROLLO DE PROVEEDORES ACTUALES
ETAPAS E F M A M J J A S O N D E F M A M
1. PROMOCIÓN
2. DIAGNÓSTICO
3. INTERCAMBIO
4. PLANES DE
MEJORA
5. IMPLEMENTACIÓN
Y SEGUIMIENTO

Proveedores (para la Empresa y
Proveedores)
 La competitividad
 La reducción de los costos.
 El aumento de la productividad.
 Gestión de la calidad total.
 Mejoras en el desempeño logístico del proveedor.
 Organización interna del trabajo en las empresas.
 Mejora tecnológica.
 Mejoras en los niveles de seguridad.
 Reducción de incidentes medioambientales.
 Mayor empleo de mano de obra local.

Resultados para los Proveedores Locales
 Implementación de sistemas de gestión de calidad.
 Mejora de la calidad de servicios.
 Reducción de incidentes de seguridad.
 Política, reglamento, procedimientos y medidas de
seguridad y salud ocupacional implementados.
 Política, plan, metodología, controles e identificación de
aspectos ambientales significativos en uso.
 Mejora en el manejo financiero de las empresas.
 Reducción de costos.
 Incremento de productividad.

¿Qué economía de
escala?
• En microeconomía, se entiende por economía de
escala el poder que tiene una empresa cuando alcanza
un ritmo óptimo de producción para ir produciendo más a
menor coste, puesto que a medida que la producción en
una empresa crece, sus costes por unidad
producida se reducen.

https://www.youtube.com/watch?v=VhXuY2myyUQ

Semana 8

Agenda
1. Que son los cuellos de botella
2. Aplicaciones de los cuellos de botella
3. Revisar actividad de plataforma

¿Qué es un cuello de botella?
• El cuello de botella de una línea de producción está
relacionado con una actividad o conjunto de actividades que
interfiere o disminuye su capacidad de producción y como
consecuencia aumenta el tiempo que se requiere para
completar un proceso. Es una parte de la cadena que va más
lenta que otras, con lo cual ralentiza toda la línea de
producción. Las causas por las que se producen pueden ser
diferentes, sin embargo, todo cuello de botella se caracteriza
por afectar el proceso de producción y reducir su eficacia.

La fase del proceso en la que se presenta el cuello de botella, por lo
general, tiene un gran inventario pendiente de procesar porque es más
lenta que los procesos anteriores. Por este motivo las siguientes fases
van a sufrir retrasos y tiempos de parada no deseados que, finalmente, se
traducen en reducción de producción y aumento de costes.

¿Qué causa un cuello de botella en la producción?
Las causas del cuello de botella varían en función de las características de
los procesos de producción ya que todos son diferentes. Entre los motivos
más comunes por los que se pueden originar estos atascos se encuentran:

1)Falta de operarios: cuando no se cuenta con
suficientes operarios para reparar las máquinas o
para realizar los respectivos trabajos de
mantenimiento, por lo general, suelen presentarse
cuellos de botella.

2) Velocidad incorrecta: puede presentar también un cuello de botella cuando una máquina o pieza
del sistema trabaja más rápido o más lento de lo que debería. Se trata de uno de los motivos más
frecuentes de atascos en el proceso de producción. Por lo general, se produce por mal
funcionamiento de los sistemas que controlar el proceso.
3) Falta de almacenamiento variable: la falta de materiales o insumos que se requieren para llevar a
cabo una fase de la línea de producción produce cuellos de botella. La solución más sencilla en este
caso sería colocar un almacén intermedio cerca de la fase que necesita los materiales.

4) Tiempos muertos: se presenta cuando una máquina tiene que ser reparada o reemplazada,
en este caso se recomienda reducir al mínimo posible el tiempo en el que la máquina
permanece apagada. En este sentido, se debe tener piezas de sustitución o repuestos en
estoque, de esta manera se logrará reducir los tiempos de reparación de la máquina.
5) Personal mal preparado: tener trabajadores que no conocen el proceso o que son
ineficientes al realizar sus tareas puede producir cuellos de botella que al final se traducen en
grandes pérdidas para la empresa. Por este motivo, es importante contar con el personal
idóneo, bien preparado y entrenado para cumplir con sus labores.

6) Desinterés administrativo: si los gerentes y directivos de la empresa no
están al corriente del proceso de producción de la empresa para poder solicitar
que se apliquen las medidas correctivas es posible que los cuellos de botella
se presenten con mucha frecuencia. Contar con un buen gerente de
producción será la clave para garantizar que todo el proceso sea rápido y
eficaz.

Tipos de cuello de botella
1) Cuellos de botella tangibles: son aquellos que interfieren y reducen el rendimiento del sistema
debido a limitaciones físicas. Los cuellos de botella tangibles se dividen en:
Activos: los que pueden influir en el rendimiento de una línea de producción por sus propias
acciones y decisiones. Por ejemplo, los trabajadores.
Pasivos: los que no tienen la capacidad de afectar el rendimiento de la línea de producción por sí
mismos, con decisión propia. Por ejemplo, la maquinaria.
2) Cuellos de botella intangibles: son aquellos que interfieren y reducen el rendimiento del sistema
en mayor escala. Obstaculizan el proceso de producción bien sea por errores de diseño o por
lentitud de su propio funcionamiento.

¿Cómo identificar un cuello de botella?
• Una de las técnicas más utilizadas para identificar los cuellos de botella en una línea de
producción es la monitorización de los procesos, prestando más atención a las fases
débiles.
• Al realizar un seguimiento minucioso se podrá identificar el lugar exacto donde comienza
una situación de atasco que genera retrasos en el proceso de producción o incluso la
paralización de todo el sistema.
• Las áreas donde se debe prestar especial atención son:
• Fases más complejas de la línea, donde el funcionamiento es en parte manual y en parte
automático, incluso allí podrían estarse utilizado programas o sistemas diferentes.
• Áreas más rígidas, donde es difícil soportar grandes aumentos de volumen de trabajo.
• Áreas completamente manuales, donde los errores humanos suelen producir retrasos con
cierta frecuencia.

Teoría del cuello de botella en la gestión de operaciones

Cuello de botella ¿Cuándo se produce?
Un cuello de botella en la gestión de las operaciones se produce en la fabricación secuencial en
la actividad de menor capacidad productiva.
Por ejemplo, si hay tres máquinas en una línea de montaje y la primera y última máquinas
pueden producir 100 unidades por hora, pero la segunda máquina puede producir sólo 50
unidades por hora, provocará un cuello de botella.
Esto se debe a la segunda máquina no puede producir suficientes unidades para mantenerse
“sincronizada” respecto a los otros equipos. Es allí donde un gerente de producción debe
abocarse a incrementar la capacidad productiva sustituyendo la maquinaria, aumentando su
capacidad o agregando operarios a la tarea.
El enfoque de cuello de botella puede visualizarse no solo en la fabricación secuencial sino
también en las empresas, en sus distintos componentes de la cadena de suministros o en áreas
medulares como mercadeo, producción y ventas.

Efectos de los cuellos de botella
Un cuello de botella tiene un efecto terrible en la eficiencia de la producción. Las etapas
siguientes del cuello de botella deben funcionar por debajo de su capacidad, debido a que no
reciben suficiente insumo para funcionar a su ritmo natural generando en ellas ocio y
contribuyendo a su ineficiencia.
Las etapas anteriores al cuello de botella necesitan reducir la velocidad de producción,
porque las etapas posteriores no pueden manejar la capacidad. Como resultado, la eficiencia
global del sistema se reduce significativamente.

Identificación del cuello de botella
Un cuello de botella en el proceso de fabricación puede ser difícil de identificar si el sistema
es complejo, como las complicadas líneas de ensamble de vehículos o electrodomésticos.
Se puede encontrar dividendo cada fase en actividades y estas en micro movimientos,
midiendo cada secuencia del proceso de forma individual y analizando el nivel de producción
en cada paso.
La actividad o fase de una secuencia particular con el nivel más bajo de producción, es el
origen del cuello de botella. Cabe señalar que puede haber múltiples cuellos de botella dentro
de un sistema complejo.

Administración de cuellos de botella
Un cuello de botella puede resolverse u optimizarse aumentando la capacidad productiva de
la restricción, mediante el ajuste del nivel de producción en la secuencia en el que está
sucediendo. Con más personal, cambiando la secuencia de actividades o con equipos más
sofisticados.
En algunas situaciones, puede que no sea posible aumentar la producción en esa zona y
que puede ser más eficaz reducir las capacidades de producción en las otras áreas con el
fin de crear “sincronización” y reducir las brechas de eficiencia.

Semana 9

Agenda
1. Definición de los pronósticos
2. Método de suavización exponencial
3. Diferentes métodos de pronósticos
4. Revisar plataforma

¿Qué es un pronostico?
• Es una técnica estadística que permite estimar un
evento futuro analizando para ello datos del
pasado, los cuales se combinan sistemáticamente
en forma predeterminada para obtener el estimado
del futuro.

SELECCIÓN DEL METODO DE PRONOSTICO

1. Concepciones previas del pronosticador
Esto es en base a su experiencia si básicamente se conoce un método, éste será el que se use.
II. Cómo se empleara el pronostico
Debe responder a la interrogante que se desea pronosticar
III. Complejidad y facilidad de comprensión
Se debe facilitar el empleo del modelo sí este es complicado para el que toma decisiones
IV. Pruebas de comparación
Se desarrollan paralelamente métodos y se probaran su utilidad para el pronostico

Tipos y métodos de pronósticos
Cuantitativos
Cualitativos
Modelos por serie de tiempo
Modelos causales
Método de suavización exponencial
Método de Holt
Método de winters
Análisis de regresión
Evaluación de los pronósticos

Semana 10

Agenda
1. Tipos de inventario y sus definiciones
2. Materia prima (RAW)
3. Consumibles (MRO)

¿Qué es un inventario?
• Son las existencias de una pieza o recurso utilizado
en una organización. Un sistema de inventario es el
conjunto de política y controles que vigilan los
niveles de inventario y determinan aquellos a
mantener, el momento en el que es necesario
reabastecerlo y que tan grandes deben ser los
pedidos. Por lo regular se refiere a los bienes
tangibles a vender y los suministros necesarios para
administrar el servicio

¿Gestión de inventario?
Permite llevar el control de los materiales, ya sean materias primas, de compra o fabricados. Gestiona los
stocks a través de las transacciones de inventario dando los costes de los materiales comprados o
consumidos.
Permite hacer recuentos y ajustes de inventario, así como un acceso rápido a todos los datos de los
materiales. Una buena gestión de los materiales reduce los costes en el stock.

Papel de la cadena de suministro
Un papel importante que desempeña el inventario en la cadena de suministro es incrementar la cantidad de
demanda que puede satisfacer si se tiene el producto listo y disponible para cuando el cliente lo quiera. Es
reducir el costo mediante la explotación de las economías de escala.
El inventario se mantiene a lo largo de la cadena de suministro en la forma de materias primas, trabajo en
proceso y bienes terminados. Tiene también un impacto significativo en el tiempo de flujo de materiales en la
cadena de suministro.

Para mantener independencia
Para cubrir la variación de la demanda
Para permitir flexibilidad en la producción
Para protegerse de la variación del tiempo en la entrega de
la materia p.
Aprovechar los descuentos basados en el tamaño del
pedido
Propósitos del inventario

Periódico
Se cuentan una vez al final de cada período (año) todos los artículos existentes en ese momento.

Cíclico
Se realiza una vez en el período considerado, por ejemplo trimestralmente, contándose todos los artículos a
los largo del período, comenzándose de nuevo al inicio del siguiente trimestre y así sucesivamente.
El balance básico que los gerentes de la cadena deben considerar es entre el costo de mantener grandes
lotes de inventario (cuando el inventario de ciclo es alto) y el costo de ordenar productos con mayor
frecuencia (cuando el inventario de ciclo es bajo).

Estacional
El inventario estacional se constituye para contrarrestar la variabilidad predecible de la demanda.
El balance básico que los gerentes de la cadena de suministro buscan establecer para determinar cuánto
inventario estacional conformar es entre el costo de mantener el inventario estacional adicional y el costo de
tener una tasa de producción más flexible

Manufactura
Se refiere a las piezas que contribuyen o se vuelven parte de la producción de una empresa, casi siempre se
clasifica en materia prima, productos terminados, partes componentes, suministros y trabajo en proceso.

ABC
El método ABC de clasificación de inventarios permite organizar la distribución de las distintas mercancías
dentro del almacén a partir de su relevancia para la empresa, de su valor y de su rotación.

Seguridad
El inventario de seguridad es aquel que se mantiene en caso de que la demanda supere lo esperado, con el
propósito de disminuir la incertidumbre.
Se define como las existencias además de la demanda esperada, se puede determinar en base a varios
criterios diferentes. Un enfoque común es que una compañía establezca que cierto número de semanas de
suministros se van almacenar en el inventario, depende del nivel de servicio deseado

Simbología
 D= demanda anual en unidades
 Co= costo de ordenar en dólares por orden
 Ch= costo de conservación por unidad al año
 Q= cantidad a ordenar en unidades
 Cu= costo unitario o de compra
Ia= índice de almacenamiento Criterio es minimizar el costo
total del inventario

Costos de los Inventarios
 Se incurre en costos al adquirir bienes y mantener el
inventario, consumiendo recursos que pueden
invertirse en publicidad, investigación, títulos valores,
etc.
 Por otro lado, se mejora el servicio al cliente al tener
un artículo en almacén siempre que lo demande

Costo de Compra o Costo
Unitario.
 El costo directo asociado con la compra real de un
artículo se denomina costo de compra
 Incluye el precio de un artículo más los impuestos
del caso y en algunas ocasiones los costos de
trasnportar la mercadería. Si la emprea produce el
artículo, entoces el costo completo que debe
incluirse se llama costo de producción

Costo de Ordenar
 Se incurre en ellos en cualquier momento en que
ocurra alguna actividad para reabastecer los
inventarios. Este costo consta de aquellos costos
administrativos y de oficina, asociados con todos
los pasos y actividades que deben emprenderse
desde el momento en que se emite la requisición
de compra hasta el momento en que se recibe el
pedido, se coloca en el inventario y se paga por ej:
procesamiento y manejo de las órdenes de compra,
recepción, inspección ,etc.

Costo de mantenimiento (Ch/Cm)
 Se incurre en ellos al tener cierto nivel de
inventarios durante un periodo específico de
tiempo. Consta de los costo explícitos e
implícitos asociados con el mantenimiento
del inventario por ejemplo: renta,
calefacción, iluminación, refrigeración,
conservación de registros, seguridad,
manipulación, depreciación, impuestos,
seguros, deterioro, obsolecencia y el costo de
oportunidad del dinero

Costo por Faltantes
 La falta de un artículo causa un costo de
oportunidad. Este costo tiende a variar
linealmente con el número de unidades que
faltan, aunque casi siempre es difícil de
determinar la cantidad exacta

Costo anual de ordenar
 Primero se obtiene un costo promedio deacuerdo con
la experiencia de los costos incurridos anteriormente
en el momento de colocar una orden al proveedor
Número de ordenes al año =
D
Q
Costo anual de ordenar =
D
Q
x Co

Índice de Almacenamiento
Ia =
Σ costos asociados con
mantenimiento
CMV + Inventario Final
T
asa
Alternativa
De Inversión
+

Costo anual de
conservación
Costo anual de conservación
Q
2
= x Ch
Costo de conservación Ch = Cu x Ia

Costo Anual Total del
Inventario
CT = Ch
Q
D
Q 2
Co +
Para cualquier valor dado de D, Co y Ch puede encontrarse por
prueba y error
el valor de Q que minimize el costo total anual.

Modelo EOQ y Punto de
Reorden
Q=
2 D Co
Ch
Punto de Reorden es la demanda que ocurrirá
durante el periodo de entrega, debido a que el
tiempo de entrega es constante.
R = Dd * L (unidades)
L – Tiempo entrega en días
D - demanda diaria
R – punto de reorden

Modelo del Lote Económico
(EOQ)
 Es un modelo de cantidad fija de reorden. Con
este tipo de modelo esnecesario determinar la
cantidad fija que se debe ordenar vez y un punto
de reorden que indique cuándo se debe hacer el
pedido

Semana 11

Agenda
1. Costos de inventarios
2. Inventarios ABC

Semana 12

Agenda
1. Almacenes
2. Diseño de almacenes

¿Qué es un Almacén?
• Es el sitio o lugar destinado a guardar, proteger,
custodiar y despachar toda clase de materiales y/o
artículos. La palabra Almacén proviene de Almagacen,
vocablo árabe que significa "Tesoro", por tal significación
se identifica el almacén y sus mercancías como un
tesoro muy valioso, apreciado que se debe guardar,
custodiar y cuidar para el futuro

Almacen de
Materia prima
Recepción
Control de calidad
Despacho oportuno a producción

Almacen de producto en proceso
Es aquel almacén donde se guardan mercancías que han sufrido una
transformación física y/o química y han adquirido valor en base al tiempo, la mano de
obra y otros costos.

Almacen de Producto Terminado
Almacén donde se guardan mercancías listas para el consumo
directo y o indirecto.

Almacen materiales auxiliares
No forman parte del proceso, pero sin ellos sería imposible completarlo. Ejemplos: Bolsas, Cajas, Sacos,
Envases, Botellas, Tapas, Etiquetas, Cinta para embalar.
Almacen Insumos generales
Aquí guardamos todos aquellos elementos necesarios para la operación de la empresa. Ejemplo: Papelería,
Productos de Limpieza, repuestos en sus diferentes presentaciones, herramientas, equipos, etc.
Almacen devoluciones
Es un almacén provisional, aquí se guarda en forma transitoria las devoluciones de los clientes internos y externos.
Almacen desperdicios
Son elementos que se pueden reciclar o aprovechar. Ejemplo: Cartón, Papel, Madera, Vidrios, Plásticos, otros
metales (Aluminio, Hierro, etc.). .

Objetivos de un Almacén
El objetivo principal de la planeación de los almacenes es suministrar espacio y equipo para
contener y proteger los artículos hasta que se utilizan o embarcan, en la forma que sea más eficiente
en costo.
• Tener registros establecidos (Sistemas).
• Procedimientos de ingreso y salida.
• Métodos de distribución.
• Conocimientos técnicos.
• Conocimientos de Prevención de riesgos y Seguridad Industrial.
• Conciencia de la responsabilidad del trabajo.

¿Qué es la Gestión de almacenes?
La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logística que trata la recepción,
almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material
– materias primas, semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos
generados. La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en
dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de
una de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.

El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro continuo y oportuno
de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de forma
ininterrumpida y rítmica.
La Gestión de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de Existencias y el
Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución. De esta manera el ámbito de responsabilidad (en cuya
ampliación recae la evolución conceptual del almacenamiento) del área de almacenes nace en la recepción de
la unidad física en las propias instalaciones y se extiende hasta el mantenimiento del mismo en las mejores
condiciones para su posterior tratamiento.

Los beneficios que justifican su importancia son:
 Reducción de tareas administrativas
 Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos
 Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante
 Mejora de la calidad del producto
 Optimización de costos
 Reducción de tiempos de proceso
 Nivel de satisfacción del cliente
https://www.youtube.com/watch?v=VBCfOIVPwMU&t=112s

•La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre bajo la responsabilidad de una solo
persona en cada almacén.
•El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de recepción, almacenamiento, registro,
revisión, despacho y ayuda en el control de inventarios.
•Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida (ambas con su debido control).
•Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.
•Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los
movimientos del almacén (entradas y salidas), la programación y control de producción sobre las existencias.
•Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y conocido de compras, control de
inventario y producción.
•La identificación debe estar codificada.
•Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en pasillos, estantes, espacios marcados
para facilitar su ubicación. Esta misma localización debe marcarse en las tarjetas correspondientes de registro y control.
•Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por un personal ajeno al almacén.
•Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación autorizada según sistemas existentes.
•La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a él, y estará restringida al personal
autorizado por la gerencia o departamento de control de inventarios.
•La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar modificaciones pertinentes con mínima
inversión.
•Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.
•La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.
•El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento propiamente dicho, debe ser tan pequeña como
lo permitan las condiciones de operación.
Principios del Almacen

•Ubicación de almacenes: La firma Pricewaterhousecoopers recomienda que la localización de los
almacenes se aborde desde un enfoque con doble perspectiva: Una visión general del mercado: Para
acotarse geográficamente a un área amplia, y
•Una visión local del mercado: Que contemple aspectos particulares de las zonas acotadas en la visión
general.

•Tamaño de los almacenes: Un almacén debe ser dimensionado
principalmente en función de los productos a almacenar (en tamaño,
características propias y cantidad de referencias) y la demanda
(especialmente en sectores afectados por la estacionalidad de la
demanda). Pero además de estos, intervienen otros factores que deben
ser considerados a la hora de dimensionar el tamaño de un almacén.
Los factores a tener en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén
son:Productos a almacenar (cantidad y tamaños)
•Demanda de los mercados
•Niveles de Servicio al cliente
•Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar
•Tiempos de producción
•Economías de escala
•Lay out de existencias
•Requisitos de pasillos
•Oficinas necesarias

Diseño y Lay-out de los almacenes: Una vez los tipos de almacenes y sus ubicaciones han sido
definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de materiales más eficiente y efectivo dentro de los
almacenes. En este sentido, un diseño efectivo optimiza las actividades de un almacén. En el módulo
de Diseño, Tamaño y Lay-out de almacenes abordaremos este tema a profundidad.

ZONAS DE UN ALMACÉN
Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso
de recepción
Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los
productos almacenados. De adaptación absoluta a las
mercancías albergadas, incluye zonas específicas de stock
para mercancías especiales, devoluciones, etc
Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados
las mercancías tras pasar por la zona de almacenamiento, para
ser preparadas para expedición
Salida, verificación o consolidación: desde donde se
produce la expedición y la inspección final de las mercancías
Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y
máquinas. Diseñados también para permitir la total
maniobrabilidad de las máquinas. Oficinas: zona destinada a la
ubicación de puestos de trabajo
auxiliares a las operaciones propias de almacén
Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo
auxiliares a las operaciones propias de almacén

¿Qué es Almacenaje?
• Se refiere a la administración del espacio físico necesario para el
mantenimiento de las existencias, en definitiva estamos refiriéndonos
al diseño y gestión operativa de los almacenes y de las diferentes
herramientas y tecnologías que deben utilizarse para optimizar la
operación.

• TIPOS DE ALMACENES
 Almacenes industriales
 Almacén de aprovisionamiento general
 Almacenes de distribución
 Almacenes de productos o mercancías
 Almacenes de volúmenes grandes
 Almacenes de temperatura controlada
 Almacenamiento de bienes domésticos
 Almacenes de mercancía en general
 Mini almacenes

Almacenes industriales
 Un almacén es un lugar o espacio físico para
el almacenaje de bienes y, en su caso, su venta al por mayor.
Los almacenes son una infraestructura imprescindible para la
actividad de todo tipo de agentes económicos
(agricultores, ganaderos, mineros, industriales,
transportistas, importadores, exportadores, comerciantes, inter
mediarios, consumidores finales, etc.) Comprenden el conjunto
de almacenes de una industria para almacenar las materias
primas y los productos terminados.

• Almacén de materia prima.
• Almacén de productos semi-elaborados. Dedicado al almacenamiento de los materiales que ya han
sufrido algunas transformaciones en el proceso productivo y resta efectuar otras operaciones para lograr el
producto terminado.
• Almacén de piezas separadas. Destinado al almacenamiento de las piezas, los subconjuntos y los
suministros que entran en la composición del producto final.
• Almacén de productos terminados. Destinado al almacenamiento de productos para ser suministrados a
los clientes.
• Almacén de herramientas y utillajes.
• Almacenes de productos o mercancías. Estos almacenes limitan sus servicios a guardar y manejar ciertas
mercancías, como madera, algodón, tabaco, grano, y otros productos que se deterioren fácilmente
• Almacenamiento de bienes domésticos. Guardar y manejar artículos y menaje del hogar son la
especialidad de estos almacenes.
• Mini almacenes. Estos son pequeños almacenes con espacios unitarios de 20 a 200 pies cuadrados y a
menudo se juntan en agrupaciones. Tienen la intención de ser un espacio extra y suministrar pocos
servicios.

• Almacén de aprovisionamiento general. Para el almacenamiento de objetos y
medio que intervienen indirectamente en la fabricación por ejemplo combustible,
aceites lubricantes, materiales de embalaje.
• Almacenes de distribución. Destinados a almacenar y a vender los artículos,
productos y mercaderías, colocadas a disposición del consumidor.

• Almacenes de volúmenes grandes. Algunos almacenes ofrecen guardar y manejar productos de volúmenes
grandes (a granel), como productos químicos líquidos, aceites, sales para autopistas y almibares.
• Almacenes de temperatura controlada. Tanto la temperatura como la humedad pueden regularse. Los bienes
perecederos, como frutas, verduras y comidas congeladas, así como algunos productos químicos y
medicamentos, requieren de ese tipo de almacenamiento.

Tomar en cuenta las siguientes necesidades:
•El mejor aprovechamiento del espacio
•La reducción al mínimo de la manipulación de las mercancías
•La facilidad de acceso al producto almacenado
•El máximo índice de rotación posible
•La flexibilidad máxima para la colocación del producto
•La facilidad de control de las cantidades almacenadas.

A. Zonas de carga y descarga
B. Zona de recepción
C. Zona de almacenaje
D. Zona de preparación de
pedidos
E. Zona de despacho
En el diseño de la distribución deben estar perfectamente definidas
las siguientes zonas:

Zonas de carga y descarga (A)
Las zonas de carga y descarga, normalmente situadas en el exterior del almacén o combinadas con este,
son aquellas a las que tienen acceso directo los camiones o vehículos de transporte y reparto de
mercancías.
En un almacén bien organizado es conveniente separar estas actividades del resto de la instalación,
disponiendo para ello de espacio suficiente para la carga y descarga. Esta zona puede estar integrada en
el almacén o ser independiente.

Zonas de carga y descarga integradas en el almacén
Si las áreas dedicadas a la carga y descarga están construidas directamente en los lados del almacén,
de forma que el depósito y recogida de la mercancía se realiza sin necesidad de efectuar ningún tipo
de rodeo, se dice que están integradas en la instalación. Su principal ventaja es una mayor
velocidad en el manejo de la carga, por lo que su utilización es preferible a las opciones no
integradas, siempre que se disponga del espacio suficiente para ello.

•Muelles separados con andén intermedio: Están indicados en aquellas situaciones en las que así
se aconseje por la naturaleza de la mercancía, la conservación del medio ambiente interno o la
seguridad del material almacenado. Un ejemplo de aplicación característica de este tipo de muelles
separados son las cámaras frigoríficas, en las que es necesario evitar a toda costa la pérdida de frío
que podría ocasionar un muelle unido con una puerta de acceso. Hay otras muchas circunstancias en
las que este diseño es preferible, especialmente en los que la seguridad del almacén pueda estar
comprometida.
•Muelles unidos al edificio: Estos muelles permiten que los camiones se acoplen directamente al
muro del almacén. Para evitar modificar el ambiente interno de la instalación, sus puertas de acceso
deben estar provistas, como mínimo, de un sistema de cierre hermético. Este puede ser metálico o
con fuelle de abrigo.
Muelles con acceso directo al interior del almacén

Los accesos con cierre metálico están provistos de un sistema manual o automático que actúa sobre una
barrera plana que puede ser fija, plegable o enrollable (como se ilustra en las siguientes imágenes). Se abre
cuando se va a adosar un camión y se cierra cuando el vehículo ha terminado la operación. Si el sistema de
cierre es automático, la conservación del ambiente interno es más efectiva. Dentro de las puertas con cierre
metálico, las de fuelle de abrigo están dotadas de un túnel que abraza el camión cuando este se acopla a la
entrada, de tal manera que el ambiente interno se ve menos afectado por el externo.
Puerta con fuelle de abrigo Puerta SECCIONAL
Puerta ENROOLLABLE

Cuando se diseñan este tipo de zonas de carga, es aconsejable plantear que el suelo del almacén
quede elevado por encima del nivel de circulación de los camiones. También se pueden diseñar zonas
de carga y descarga en las que los camiones se introducen en un foso, pero el movimiento y las
operaciones se ejecutan más ágilmente si el almacén se halla más elevado.
La diferencia de nivel se puede lograr de diversas formas, por lo que no es imprescindible colocar la planta
del edificio a una mayor altura. Por ejemplo, se puede llevar a cabo una reducción general de la zona de
circulación de camiones, creando así un descenso progresivo que evite las rampas
pronunciadas que dificultan las maniobras y retardan el movimiento.
Vista de un muelle en foso

También se puede realizar la carga o descarga de los camiones por su parte trasera
es mediante deslizadoras mecánicas. Con este sistema no es necesario acceder al interior de
la caja del vehículo para efectuar las operaciones, sino que se instalan unos carriles que
permiten deslizar la mercancía a lo largo del interior del camión y el movimiento se lleva a cabo
mediante el empuje de unas cargas sobre otras.

Zona de recepción
debe estar situada de la manera más independiente posible del resto del almacén con el fin de poder
realizar en ella no solo la recepción de la mercancía, sino también su control de calidad y su
clasificación.

Zona de almacenaje
El almacenamiento en racks se realiza mediante la colocación de unas estructuras
metálicas que están formadas por bastidores y largueros debidamente arriostrados. Estos
elementos conforman una estructura multicelular que genera unos huecos en donde se pueden
depositar las unidades de carga. La configuración y disposición de las células (o alveolos) pueden
variar para acomodarse a distintas necesidades

Zonas de preparación de pedidos
Estas áreas solo son imprescindibles en almacenes en los que la mercancía de salida debe tener una
configuración o composición diferente a aquella con la que entró o que requiera cualquier otra modificación.
Las zonas de preparación de pedidos pueden estar integradas en las de almacenaje como en el caso del
picking en racks. También pueden quedar separadas de aquel, así como habilitarse en áreas específicas,
generalmente dotadas de sistemas automáticos o semiautomáticos.

Zonas de expedición
Estas áreas están destinadas al embalaje de los pedidos preparados en las zonas que se han descrito en el
punto anterior. Ya sea necesaria o no esa operación, esta zona puede estar destinada, también a
la acumulación de las mercancías que han de despacharse y que tendrán que cargarse en los vehículos de
reparto o distribución.
Para una correcta velocidad de movimiento dentro del almacén, estos espacios deben diseñarse en un
lugar específico y diferenciado del resto de la instalación.
Si se han habilitado zonas de recepción y despacho separadas, estas deben disponer también de sus
correspondientes zonas de carga y descarga. Por el contrario, si la recepción y el despacho están próximos,
basta con habilitar un único espacio de carga y descarga, aunque esta opción supone una mayor dificultad
de control del flujo de mercancías y del movimiento de vehículos.

Zonas de servicios
Una parte del almacén debe destinarse a algunas actividades que forman parte de los servicios de la
instalación, tales como las oficinas generales y la de control, los vestuarios, aseos y la carga de
baterías de las máquinas de manutención.
•Lo ideal es que la oficina de control esté situada en la zona de recepción y despacho y, a ser posible, entre
las dos, con el objetivo de conseguir una mayor operatividad y eficiencia en el trabajo del personal dedicado
a ello.
•Los vestuarios, aseos y oficinas generales pueden estar en cualquier parte del almacén, aunque su
ubicación más lógica es en las cercanías de las oficinas de control. Una buena solución para aproximar estos
recursos es construir un mezzanine sobre la zona de recepción y despacho para instalar estas
dependencias.
•Por último, el espacio dedicado a la carga de las baterías de las máquinas de manutención debería estar
aislado y disponer de una buena ventilación, con el fin de conseguir una mayor seguridad y evitar así
cualquier incidente en las operaciones que se lleven a cabo en esta área.
En Mecalux somos conscientes de que plantear un layout correcto es esencial para que el flujo de las
mercancías y la seguridad de los trabajadores y los productos sean los adecuados. Es por ello que hacemos
especial hincapié en la importancia de esta parte del proceso de planificación del almacén y acompañamos a
las empresas paso a paso hasta que se diseña el entorno ideal para sus necesidades actuales y futuras.

Semana 13

Agenda
1. Funciones de almacén
2. Despacho de inventarios
3. Factores a considerar en la
elaboración de almacén

• Es una unidad de servicio de la estructura
orgánica y funcional de la empresa comercial o
industrial con objetivos bien definidos de
resguardo, custodia, control y abastecimiento de
materiales y productos.

Funciones de un almacén
Recepción de materiales
Registro de entradas y salidas de un almacén
Almacenamiento de materiales
Mantenimiento de materiales y de almacén
Despacho de materiales
Coordinación de almacén con los departamentos de control de inventarios y contabilidad

Inventario fisico
Es contar, pesar, medir y anotar todas y cada una de las diferentes clases de
bienes, que se hallen en existencia en la fecha del inventario, y evaluar cada
una de dichas partidas.

Fases para la realización del inventario físico
Manejo de inventarios
Identificación
Instrucción y
 adiestramiento

RECEPCION DE INVENTARIOS
Debe ser responsable de Io siguiente:
• La aceptación de Ios materiaIes recibidos, después que estos hayan sido debidamente contados, inspeccionados
en cuanto a su caIidad y comparados con una copia aprobada de Ia orden de compra.
• La relación de informes de recepción para registrar y notificar Ia recepción y aceptación.
• La entrega o envío de Ias partidas recibidas, a Ios almacenes(depósitos) u otros Lugares determinados. Como
precaución contra Ia apropiación indebida de activos.
COMENTARIO:
Es IIevar a cabo un registro de todos Ios materiales que entran a almacén y hacer una aceptación ynotificación cuando estos productos hayan sido
contados, inspeccionados y comparados con una copia aprobada de Ia orden de compra.

ORGANIZACIÓN DE INVENTARIOS
EI inventario se puede organizar en papeI, en soporte informático o en ambos. Dado que Ia informática está forjando
Ios actuaIes sistemas cuIturaIes, es aconsejabIe utiIizar, donde sea posibIe, también Ias modernas tecnoIogías con eI
fin de reaIizar una eIaboración de Ias fichas másdúctiI, mucho más aprovechabIe y fáciImente integrabIe.
En Ia organización deI inventario es de suma importancia Ia regIamentación deI acceso a Ias informaciones, ya que no
todos Ios datos se deben poner a disposición de cuaIquier persona, porobvios motivos de seguridad deI patrimonio
histórico−artístico. Por esta razón, se impone Ia distinción entre eI inventario compIeto (en papeI o informático) y eI
eventuaI inventario introducido en redes informáticas. Además, incIuso Ios datos de Ia red deben ser consuItabIes de
manera diversificada y graduaI, utiIizando diversos códigos de acceso.
COMENTARIO:
Todos Ios datos obtenidos de Ia captura de entrada pueden ser registrados en papeI o en una basede datos de Ia empresa (computadora) esto es muy
importante para tener controI de Ia cantidad reaI de materiaI aImacenado y tener un registro de datos de Ios diferentes proveedores y en que
condiciones se recibió su mercancía.

Despacho de inventarios
La mercancía que ha sido tomada deI área de aImacenamiento y IIevada aI área de entrega debe:
a. Ser trasIadada con eI medio mecánico adecuado.
a. Ser acompañada de un documento de saIida, una nota de remisión, una factura o unafactura
remisión.
a. Ser revisada en caIidad y cantidad; mediante eI cotejo de Ia mercancía con eI documentode saIida.
a. Los materiaIes para envoItura y empaque deben haberse surtido deI aImacén de materiaIauxiIiar,
con suficiente anticipación y cantidad.
a. Las mesas, Ia báscuIa y Ias herramientas de fIeje, de engomado, y útiIes necesarios deberán
tener un área ordenada que faciIite Ias maniobras de manejo de Ios productos y deempaque.
COMENTARIO:
Es Ia mercancía que se extrae de aImacén para ser entregada aI cIiente o consumidor (es Io opuesto a Ia recepción) aquí se IIeva un registro de Ios
productos y materiaIes que saIen deaImacén para tener cIaro cuanto queda en inventario reaI.

MANTENIMIENTO Y REGISTRO DE INVENTARIO
Actualmente se utilizan varios métodos para determinar Ias cantidades físicas de un inventario, muchos de Ios cuaIes
requieren o permiten Ia utilización de un equipo de trabajo.En eI método más senciIIo un miembro de un grupo de
trabajo cuenta, pesa, mide o hace eI estimativo de Ia cantidad a otro miembro deI grupo quien se encarga de anotarIa
en una hoja deinventario.
Sebe IIevar a cabo Ia notación de un inventario físico en Ia Hoja de controI de Inventario o Librosde Inventarios que es
de donde se registran todos Ios movimientos de Ias mercancías de una empresa comerciaIizada, aI finaI de cada periodo
deben registrarse en eI Iibro de inventarios Iasexistencias de Ias mercancías, así como eI contenido de Ios estado
financieros de manera resumida.
COMENTARIO:
Es darIe un seguimiento aI registro a Ia entrada y saIida de productos de un aImacén, o bien apIicarIo durante cada tanto tiempo que se necesite
(periódicamente) dependiendo deI tipo deproducto que se tenga aImacenado y que tan rápido se vende.

LOCALIZACION Y DISTRIBUCION DE ALMACENES
EI estudio de IocaIización tiene por objeto determinar eI Iugar más adecuado para Ia construcción de una industria,
empresa o aImacén, de taI manera que Ios costos de producción y/o distribuciónde Ios productos sean mínimos.
Los aImacenes pueden estar centraIizados o descentraIizados. Se da eI primer caso cuando deI estabIecimiento
(fábrica) reúne en su propia sede todos Ios aImacenes, mientras que se presentaeI segundo caso cuando hay sectores
deI aImacén situados en otros Iugares.
En cuanto a Ia conformación interna, Ios aImacenes pueden estar constituidos por IocaIes únicos opor una serie de
IocaIes separados o secciones comunicadas. La disponibiIidad de un IocaI único obIiga a tener reunidos todos Ios
materiaIes, por Io que su controI se hace más difíciI, especiaImente si taI IocaI resuIta muy grande y contiene coIumnas
o estanterías que dificuItan Ia visibiIidad.
NormaImente una pIanta manufacturera o una empresa comerciaIizadora debe tener tres áreas en eI aImacén, como
base de su pIaneación:
Recepción.
AImacenamiento.
Entrega.

Factores a considerar en la construcción de un
almacén

• Tipo de transporte que se utiIizará con más frecuencia (camión,
tren, barco, avión). La decisión sobre transporte impIica determinar
en primer Iugar Ia cIase de vehícuIos, que va a venir determinada
por Ia distancia a recorrer y por Ios accidentes geográficos entre Ios
puntos de origen y de destino, así como Ia agiIidad requerida para
eI servicio. De esta manera para distancias cortas se sueIen utiIizar
Ias furgonetas, para Ias distancias medias Ios camiones o trenes y
para Ias Iargas Ios barcos y aviones.
• Coste deI transporte, en función deI peso, voIumen y coste de
transferencia de Ios productos.
• Productos o Servicios: Se anaIiza si Ios productos son fáciImente
transportabIes o no, teniendo en cuenta Ia durabiIidad y eI tipo de
bien.
• La distancia de Ios proveedores aI aImacén, pues eIIo repercutirá en
eI coste deI transporte.

• Cercanía aI mercado: La distancia desde eI almacén a
Ias zonas de reparto, es decir, aI establecimiento de
Ios cIientes de Ia empresa. Es importante tener Ia
capacidad de IIegar primero y en mejores condiciones
aI mercado que se ataca.
• Estructura física: La accesibiIidad, Ia existencia de
buenas carreteras que permitan IIegar fáciImente aI
aImacén, eI estado de Ias comunicaciones, su fIujo
de circuIación de vehícuIos, Ia existencia de servicios
adecuados, etc.
• DisponibiIidad de Ia mano de obra: EI área en
aIgunas ocasiones no cuenta con mano de obra
cuaIificada, Io que obIiga a Ias empresas a obtener
recursos de zonas distantes aumentando Ioscostes.
• La faciIidad o dificuItad para obtener suministro
eIéctrico, gas, agua, etc.

• Posibilidades de eliminación de desperdicios: De acuerdo a criterios
ambientales.
• Aspectos IegaIes: La posibilidad de construir sin impedimentos por
parte de Ias autoridades o vecinos, es decir, que se puedan
obtener con facilidad Ios permisos de construcción (Tributación,
facilidad administrativa, costes de Legalización, etc.).
•
Seguridad: En todos Ios niveIes posibIes seguridad industriaI,
seguridad física, evitar posibIesrobos, etc.
Es muy importante hacer un análisis deI Iugar donde queremos impIementar un aImacén y de cómo distribuir sus diferentes
áreas a nuestro favor para que se nos sea mas fáciI su utiIización, debemos tomar en cuenta varios factores que de cierta
manera nos restringen su máxima eficiencia aI momento de querer apIicarIo y hay que estudiar y anaIizar estos factores y
reducirIospara poder aprovechar aI máximo nuestros aImacenes.

SELECCIÓN DE MOBILIARIO Y EQUIPO DE ALMACEN
Los bienes muebIes se cIasifican de acuerdo a su naturaIeza, aprovechamiento, origen, condiciones físicas y situación
IegaI.
• Por su NaturaIeza:
Bienes InstrumentaIes: Son aqueIIos bienes considerados como impIementos o medios para eI desarroIIo de Ias
actividades que se reaIizan en eI Instituto, que tienen una vida útiI proIongada yque puedan inventariarse y
resguardarse individuaImente, por Io que deben ser incorporados aI patrimonio deI Instituto, por ejempIo:
Escritorios, microscopios, computadoras, etc. Estos bienesinvariabIemente son adquiridos con cargo aI capituIo
5000 deI CIasificador por Objeto deI Gasto.
Equipos de AImacén Estrategias y cajas o casiIIeros:
Puede aumentar mucho Ia eficiencia totaI y Ia fIexibiIidad de Ios procedimientos que empIea eI aImacenamiento
mediante eI uso de un equipo adecuado. En aIgunas compañías, eI departamento de conservación constituye Ias
estanterías, Ios casiIIeros, compartimiento, entre otros, que se hacen con madera ordinaria y contra enchapadas. Sin
embargo, Ias estanterías de acero se han hecho ya, de uso generaI que Ias de madera y pueden comprarse a Ios
fabricantes especiaIizados deI ramo en una gran variedad de modeIos y tamaños.

Según Ias características de Ios materiaIes que van a ser aImacenados existen distintasposibiIidades de soIuciones
de aImacenaje:
• Estanterías de paIetización (racks): La paIetización constituye eI sistema ideaI y más extendido.
• Estanterías de carga Iigera: Para aImacenaje de materiaIes de poco peso
• Estanterías dinámicas: Con rodiIIos móviIes
•
Estanterías especiaIes: InstaIaciones para prenda coIgada, estanterías móviIes (bibIiotecas), etc.
• Estanterías cantiIever: Para cargas voIuminosas y de gran tamaño.
• Estanterías drive in: aImacenamiento concentrado en poco espacio.
• AImacenaje en masa: Pocas referencias con mucho voIumen cada una y aIta rotación
• AImacenes automáticos: High−bay warehouse, traseIevador, pick to Iight, AGVs
• AItiIIos entrepIantas: permiten muItipIicar Ia superficie deI espacio disponibIe sin necesidad deobras

SISTEMAS INFORMATICOS DE ADMINISTRACION DE INVENTARIOS
Para faciIitar Ia IocaIización de Ios materiaIes aImacenados en Ia bodega, Ias empresas utiIizan sistemas de
codificación de materiaIes. Cuando Ia cantidad de artícuIos es muy grande, se hace casi imposibIe identificarIos por
sus respectivos nombres, marcas, tamaños, etc.
Veamos mejor este concepto de cIasificación, definiendo cada una de sus etapas.
Catalogación: Significa inventario de todos Ios artícuIos Ios existentes sin omitir ninguna. La cataIogación permite Ia
presentación conjunta de todo Ios artícuIos proporcionando una ideageneraI de Ia coIección.
SimpIificación: Significa Ia reducción de Ia gran diversidad de artícuIos empIeados con una misma finaIidad, cuando
existen dos o mas piezas para un mismo fin, se recomienda Ia simpIificación favorece Ia normaIización
Especificación: significa Ia descripción detaIIada de un artícuIo, como sus medidas, formato, tamaño, peso, etc. Cuando
mayor es Ia especificación, se contara con mas informaciones sobre eI artícuIos y menos dudas con respecto de su
composición y características. La especificación faciIita Ias compras deI artícuIo, pues permite dar aI proveedor una idea
precisa deI materiaI que se comprara. FaciIita Ia inspección aI recibir eI materiaI, eI trabajo de ingeniería deI producto,
etc.

NormaIización: Indica Ia manera en que eI materiaI debe ser utiIizado en sus diversas apIicaciones.La paIabra deriva
de normas, que son Ias recetas sobre eI uso de Ios materiaIes.
Estandarización: significa estabIecer idénticos estándares de peso, medidas y formatos para Ios materiaIes de modo
que no existan muchas variaciones entre eIIos. La estandarización hace que, por ejempIo, Ios torniIIos sean de taI o
cuaI especificación, con Io cuaI se evita que cientos de torniIIos diferentes entre innecesariamente en existencias.

La manera de organizar u administrar eI departamento de aImacenes depende de varios factores taIes como eI
tamaño y eI pIano de organización de Ia empresa, eI grado de descentraIización deseado, a variedad de productos
fabricados, Ia fIexibiIidad reIativa de Ios equipos y faciIidades de manufactura y de aI programación de Ia producción.
Sin embargo, para proporcionar un servicio eficiente, Ias siguientes funciones son comunes a todo tipo de
aImacenes:
• Recepción de MateriaIes
• Registro de entradas y saIidas deI AImacén.
• AImacenamiento de materiaIes.
• Mantenimiento de materiaIes y de aImacén.
• Despacho de materiaIes.
• Coordinación deI aImacén con Ios departamentos de controI de inventarios y contabiIidad.

Semana 14

Agenda
1. Manejo de materiales
2. Video de manejo de materiales
3. Equipos de manejo de materiales

• El manejo de materiales, es el arte y la ciencia de
mover, guardar, proteger y controlar el material: Es una
disciplina basada en las ciencias que se relaciona con
muchas áreas de la ingeniería y por lo tanto, deben
aplicarse métodos de diseño de ingeniería. Por tal
razón, el proceso de diseño del manejo de materiales
entraña definir el problema, recopilar y analizar datos,
generar soluciones alternas, evaluar las alternativas,
seleccionar e implementar las alternativas elegidas, y
efectuar revisiones periódicas. Es un arte, porque los
sistemas de manejo de materiales no pueden diseñarse
de manera explícita sólo con fórmulas científicas o
modelos matemáticos. El manejo de materiales requiere
conocer y apreciar “que es correcto y qué no lo es”, lo
cual se basa en una experiencia práctica significativa en
el campo.

Importancia del manejo de materiales
A) Reducción de costos
B) Aumento en la productividad
C) Seguridad
D)Disminución del esfuerzo físico
E)Mejor flujo de materiales
F)Facilidad de almacenamiento
G)Reducción del tiempo de fabricación

A) Reducción de costos
Reducir el costo del manejo y almacenamiento de los
materiales, reducir el costo total de producción al
mejorar los procedimientos de manejo de materiales.
Si de encontrar una manera eficaz y eficiente de
reducir costos se trata, la mejor forma de lograrlo es
implantando el sistema de mejora continúa kaizen “La
Estrategia Kaizen como "el proceso continuo de
análisis de situación para la adopción proactiva de
decisiones creativas e innovadoras tendientes a
incrementar de manera consistente la competitividad
de la empresa mediante la mejora continua de los
productos, servicios y procesos (tanto productivos,
como de apoyo y planificación)".Para el kaizen no se
trata de recortar costos, sino de gestionarlos.

B) Aumento de la productividad
El proporcionar productos y servicios, planear, organizar,
dirigir y controlar las actividades propias de la empresa, son
funciones que le corresponden al departamento de
producción del cual depende directamente el aumento de la
productividad. El proporcionar insumos, materias primas,
máquinas, suministros de operación, productos
semideterminados, edificios, energía y hombres.
La productividad se debe medir en función de mejorarla y
se debe tomar en cuenta para fortalecer las metas de la
empresa, genera conciencia de su importancia en las
personas, revela áreas problema que requieren atención
inmediata, es necesaria para asociar el incremento de
salarios con el comportamiento de la productividad.

C) Seguridad
Se deben eliminar las situaciones de peligro de los
trabajadores a través de un buen manejo de los materiales.
La seguridad del empleado debe ser lo más importante para
la empresa, debido a que se les debe proporcionar un
ambiente laboral adecuado, seguro y confiable. Dotándole de
los implementos de trabajo necesarios, entre los que
podemos mencionar guantes, cascos, tapones, zapatos de
seguridad, lentes, entre otros.

D) Disminución del esfuerzo físico
• Carga de trabajo: Son los factores referidos a los esfuerzos
físicos y mentales a los que se ve sometido el trabajador en el
desempeño de su tarea.
• Se divide en:
Carga física: esfuerzos físicos de todo tipo (manejo de cargas,
posturas de trabajo, movimientos repetitivos). Puede ser
estática o dinámica.
Carga mental: nivel de exigencia psíquica de la tarea (ritmos
de trabajo,monotonía, falta de autonomía, responsabilidad).

E) Mejor flujo de materiales
• Definición de flujo de materiales: representa los
elementos dentro de la fábrica que se van a mover, ya
sea: materiales, hombre, equipos y documentos,
produciendo en definitiva un bien o un servicio. Un flujo
efectivo significa que los materiales se mueven
progresivamente a través del proceso, siempre avanzando
hasta su completación y sin desvíos excesivos o retiros.
Importancia del flujo de materiales, constituye una de las
bases del diseño de la planta y el diseño y selección del
proceso de fabricación
Ventajas de un patrón de flujo de materiales:
 Incremento en la productividad.
 Mejor utilización del espacio.
 Mejor utilización del equipo.
 Reducción del tiempo del proceso.
 Reducción de las distancias recorridas.
 Facilidad de supervisión. Ciclo de flujo de
materiales.

F) Facilidad de almacenamiento
 Reducir costos: el almacenamiento y su inventario
asociado son gastos añadidos, pero pueden ser
compensados por costos mas bajos obtenidos
gracias ala mejora en la eficiencia en el transporte y
la producción.
Coordinación de suministro y demanda: las empresas
con productos altamente estacionales, conjuntamente con
una razonable demanda constante, tiene el problema de
coordinar la oferta con la demanda. Cuando se hace
demasiado costoso coordinar la oferta con la demanda con
precisión, es necesario el almacenamiento. Por lo general
se necesita el almacenamiento, pero su costo puede
compensarse con el mejor precio que se obtiene de los
productos básicos.

Facilidad de almacenamiento
 Necesidades de producción: el almacenamiento puede ser
parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos
productos requiere de cierto tiempo para madurar. Los
almacenes no solo sirven para mantener el producto durante
ese periodo de fabricación, sino que en caso de productos
grabados con impuestos, sirven para asegurar el producto hasta
el momento de su venta.
 Consideraciones del Marketing. el marketing se preocupa
frecuentemente de la rapidez con la que debe de estar
disponible el producto en el mercado, al almacenar el producto
cerca del cliente a menudo puede reducir el tiempo de reparto o
la oferta puede estar disponible sin demora.

G) Reducción de tiempo de fabricación
a) El tiempo del ciclo de fabricación del producto se inicia cuando la
empresa paga las materias primas y termina cuando cobra a sus
clientes. Si el ciclo de fabricación es grande aumentan los costos, se
reduce la liquidez y se precisa de mayor inversión y capital
inmovilizado, un ciclo corto supone más optimización de los
recursos, más flexibilidad y menor costo de los procesos.

Objetivos del sistema de materiales
a) Aumentar la eficiencia del flujo de material, asegurando la
disponibilidad de materiales cuándo y dónde sean necesarios.
b) Reducir el costo del manejo de material.
c) Mejorar la utilización de las instalaciones.
d) Mejoras las condiciones de seguridad y de trabajo.
e) Facilitar el proceso de manufactura.
f) Incrementar la productividad.

Ventajas y desventajas del manejo de materiales
• Ventajas:
 Reducción de costos.
 Aumento de capacidad.
 Mejor distribución.
 Mejor control del flujo de material.
Desventajas:
 Alto costo de inversión.
 Ningún aporte al beneficio de la materia.
 Capacitación de operarios y de personal de mantenimiento.
 Equipo y personal especializados, lo cual reduce la flexibilidad.
•

Clasificación del manejo de materiales
a. Manejo de materiales externo: Es el
desplazamiento de materiales (materias primas,
productos en curso o productos terminados) entre
unidades de producción o entre estas y los
almacenes.
b. Manejo de materiales interno: Es el
desplazamiento de materiales que se producen
en el puesto de trabajo para poner en posición
correcta, cambiar de posición o evacuar
materiales o utillajes.

Principios del manejo de materiales

A. Principio de planteamiento
Principio de planeamiento: es un curso de acción
recomendado que se define antes de la implementación. En su
forma más sencilla, un plan de manejo de materiales define el
material (qué) y los movimientos (cuándo y dónde); juntos
establecen el método (cómo y quién). El manejo de materiales
debe hacerse partiendo de dicho plan preestablecido; para lo
cual debe conocerse el movimiento y almacenamiento de los
materiales, así como la influencia en los costos y la producción.
 Planear con arreglo a la economía de conjunto.
 Aplicar los conceptos de manejo a la organización.
 Modificar la distribución de las instalaciones para
simplificar el manejo.
 Delegar la responsabilidad en una persona.
 Utilizar la tercera dimensión.
 Utilizar un almacén móvil.

B. Principio de explotación
Principios de explotación: se basa principalmente en el
máximo aprovechamiento que se le debe dar a los equipos de
manejos diseñados, tomando en cuenta otras áreas.
 El manejo eficiente es seguro.
 Evitar el doble manejo.
 Operar con cargas unitarias.
 Utilizar la gravedad siempre que sea posible.
 Cuando la gravedad no baste, utilizar medios
mecánicos que resultenprácticos.
 Establecer programas y normas para el entretenimiento
del equipo.

C. Principios relativos al equipo
Principios relativos al equipo: con el gran desarrollo de los
equipos de manejo de materiales y la gran diversidad
existente hoy en día en el ámbito mundial, es importante
buscar con detenimiento aquel equipo que más convenga a la
empresa, y la que le brinde mayor seguridad de inversión.

Seleccionar el equipo adecuado para la tarea.
 Incorporar el equipo al sistema de manejo de la empresa.
 Coordinar el trabajo de todos los elementos del equipo de
manejo demateriales.
 Reducir el tiempo de parada de los vehículos de motor.
 Normalizar aparatos y métodos.
 Elegir un equipo que tenga flexibilidad.

D. Principios de costos
aún cuando el manejo de materiales se ha desarrollado en
este siglo y cada vez es más frecuente su uso, a veces
indispensable, no se han realizado grandes esfuerzos por
determinar y manejar los costos asociados al manejo de
materiales, sin embargo ha de hacerse énfasis en el
conocimiento de los mismos.
 Conocer los costos de manejo.
 Elegir el equipo que desde un punto de vista global,
determine el más bajo costo de manejo.
 Amortizar el equipo en un período de tiempo razonable.

Diseño del sistema de manejo de materiales

El diseño del sistema implica 6 pasos del proceso
 Definir los objetivos y el ámbito del sistema de manejo
de materiales.
 Analizar los requerimientos para mover, almacenar,
proteger y controlar materiales.
 Generar diseños alternos que cumplan con los
requerimientos del sistema de manejo de materiales.
 Evaluar los diseños alternos del sistema de manejo de
materiales.
 Seleccionar el diseño más conveniente para mover,
almacenar, proteger y controlar materiales.
 Implementar el diseño elegido, el cual incluye la
elección de proveedores, la capacitación personal,
la instalación, depuración y puesta en marcha del
equipo y revisiones periódicas del funcionamiento del
sistema.

Ecuación del manejo de materiales

La pregunta Qué:
 ¿Qué tipos de materiales se van a mover?

¿Qué características tienen?
 ¿Qué cantidades se mueven y se almacenan?

La pregunta Dónde:
 ¿De dónde viene el material? ¿De dónde debe
provenir?
 ¿Dónde se entrega el material? ¿Dónde debe
entregarse?
 ¿Dónde se almacena el material? ¿Dónde debe
almacenarse?
 ¿Dónde se pueden eliminar, combinar y simplificar
las tareas de manejo demateriales?
 ¿Dónde puede usted aplicar la mecanización o la
automatización?

La pregunta Cuándo:
 ¿Cuándo se necesita el material? ¿Cuándo debe
moverse?
 ¿Cuándo es el momento de mecanizar o automatizar?
 ¿Cuándo debemos efectuar a una revisión del
funcionamiento del manejode materiales?

La pregunta Cómo:
 ¿Cómo se mueve o se almacena el material?
¿Cómo debe moverse o almacenarse el material?
¿Cómo son los métodos alternos para mover o
almacenar el material?
 ¿Cómo saber cuánto inventario debe mantenerse?
 ¿Cómo se registra el material? ¿Cómo debe registrar
el material?
 ¿Cómo debe analizarse el problema?

La pregunta Quien:
 ¿Quién debe manejar el material? ¿Cuáles son las
aptitudes requeridaspara realizar las tareas de
manejo de materiales?
 ¿Quién debe capacitarse para atender y mantener el
sistema de manejo demateriales?
 ¿Quién debe participar en el diseño del sistema?

La pregunta Cual:
 ¿Cuáles operaciones de manejo de materiales son
necesarias?
 ¿Cuál tipo de equipo de manejo de materiales debe
considerarse, en casonecesario?

¿Cuál sistema de manejo de materiales tiene un costo
conveniente?
 ¿Cuál alternativa se prefiere?

Semana 15

Agenda
1. Ocho dimensiones de la calidad
2. Video de dimensiones de la calidad
3. Dimensiones de la calidad
4. Examen de actividad

• La calidad es una propiedad que tiene una cosa u objeto,
y que define su valor, así como la satisfacción que provoca en
un sujeto.
• La calidad empresarial consiste en tener presente siempre las
expectativas de los clientes, para poder satisfacerlas al
máximo e incluso superarlas, a la vez que se introduce en la
organización una mejora continua para poder cumplir siempre
los requisitos establecidos
• Se entiende por calidad el conjunto de propiedades y
características de un producto o servicio que le confieren
aptitud para satisfacer necesidades concretas de los usuarios.
¿Qué es Calidad?

Gestión de calidad: Periodos de evolución
1) Industrialización:
Para entender el concepto de calidad es preciso
remitirnos al siglo XIX, en los años de la
Revolución Industrial, cuando el trabajo manual
es reemplazado por el trabajo mecánico. En la
Primera Guerra Mundial, las cadenas de
producción adquieren mayor complejidad y
simultáneamente surge el papel del inspector,
que era la persona encargada de supervisar la
efectividad de las acciones que los operarios
realizaban. Es el primer gesto de control de
calidad.

Gestión de calidad
2) Control estadístico:
La segunda etapa se sitúa entre 1930 y 1950. Las
compañías ya no sólo dejan ver su interés por la
inspección, sino también por los controles
estadísticos. Estos procesos se vieron favorecidos
por los avances tecnológicos de la época. Se pasó
de la inspección a un control más global.

Gestión de calidad
3) Primeros sistemas:
Entre 1950 y 1980, las compañías descubren que el
control estadístico no es suficiente. Hace falta
desglosar los procesos en etapas y, tras un período de
observación, detectar los fallos que se originen en
ellas. En estos años surgen los primeros sistemas de
calidad y las compañías ya no dan prioridad a la
cantidad productos obtenidos; ahora el énfasis está en
la calidad.

Gestión de calidad
4) Estrategias:
A partir de los años 80 y hasta mediados de los
90, la calidad se asume como un proceso
estratégico. Este es quizá uno de los cambios
más significativos que ha tenido el concepto, pues
a partir de este momento se introducen los
procesos de mejora continua. La calidad, que
ahora ya no es impulsada por inspectores sino por
la dirección, se contempla como una ventaja
competitiva. Además, toma como centro de acción
las necesidades del cliente. Los Sistemas de
Gestión se consolidan y la implicación del
personal aumenta.

Gestión de calidad
5) Calidad total:
A partir de los años 90 y hasta la fecha, la distinción
entre producto y servicio desaparece. No hay diferencias
entre el artículo y las etapas que lo preceden; todo
forma parte de un nuevo concepto que entra en escena:
la Calidad Total, es decir, el proceso en su conjunto.
Adicionalmente, la figura del cliente adquiere mayor
protagonismo que en la etapa anterior y su relación con
el artículo, que ahora llega incluso a etapas de
posventa, se convierte en el principal indicador de
calidad. Los sistemas se perfeccionan y se adaptan.

8 dimensiones de la calidad
1. Rendimiento: Las características principales de operación de un
producto, Ejemplo: un teléfono celular, estas incluirían factores como
distancia de alcance de la señal, facilidad de uso, tamaño.
2. Características. Las adiciones que un producto tiene. Un celular puede
tener opciones de registro de llamadas, radio incorporado, Internet, alarma,
cronometro, reloj, juegos, colores, etc.
3. Confiabilidad: La probabilidad de que un producto sobreviva durante un
periodo definido de tiempo, bajo condiciones de uso declaradas. Son
factores de confiabilidad la capacidad de recibir la señal en un lugar distante
o dentro de un sótano o que no se apagué por si solo, que la batería dure el
tiempo estimado.

4. Conformidad: El grado en el cual las características típicas y de
rendimiento de un producto coinciden con las normas preestablecida. Esto
puede reflejarse en el acabado del celular, la calidad del sonido(ausencia de
ruidos), el ajuste del aparato a los diferentes accesorios.
5. Durabilidad: La cantidad de uso que se obtiene de un producto antes que
se deteriore físicamente, o hasta que sea preferible su reemplazo. En el
caso de un celular, esto podría incluir dureza del material en la carcaza,
resistencia al sudor del cuerpo.
6. Capacidad de servicio: La rapidez, cortesía y competencia en los trabajos
de reparación. El propietario del celular puede estar preocupado por el costo
del servicio, el acceso a los repuestos, la rapidez para las reparaciones, etc.
.

7. Estética: La apariencia del producto, su sensación, sus sonidos, sus
gustos u olores por ejemplo: el color del celular, su tamaño, el diseño del
aparato, etc.
8. Calidad percibida: El juicio subjetivo de la calidad que resulta de la
imagen, publicidad y nombres de marca. En el caso de un celular, esto
puede estar conformado por anuncios de televisión y en los folletos del
fabricante.
.

Cadena de suministro como sistema

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