Historia de la Ingeniería en Métodos - Ubaldo Guerra.pdf
1. 1
Universidad Cristiana de Honduras
UCRISH
Asignatura: Ingeniería De Métodos I (1-2022-53673)
Catedrático: Ing. Ina Flores
Tema: Historia y evolución de la Ingeniería de Métodos
Alumno: Ubaldo Oveniel Guerra Cabrera – 21705010017
25 de enero, 2022
San Pedro Sula, Cortés
Mi boca hablará sabiduría, y el
pensamiento de mi corazón inteligencia.
Salmos 49:3
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Introducción
La Ingeniería de Métodos es una de las ramas de la ingeniería que busca aumentar la
producción en una empresa, ya sea de un producto o un servicio, de una manera
eficiente usando la misma maquinaria y personas.
La Ingeniería de Métodos diseña, formula y selecciona los métodos, herramientas,
procesos y equipos necesarios para la elaboración de un producto; todo esto también se
hace para procesar un producto previo su elaboración de diseños y planos; y puede ser
realizado en un laboratorio de métodos ingeniería industrial.
La ingeniería de métodos es un pilar fundamental de la Ingeniería Industrial, es decir, su
historia se remonta en La Revolución industrial a finales del siglo XVIII y principios del
XIX, en Gran Bretaña (Inglaterra) como primer lugar, y posterior al resto de Europa
continental y América, en este instante varias transformaciones surgieron en términos
socioeconómicos, tecnológicos y la culturales de aquellos tiempos.
Este documento, se centra su enfoque en cómo ha ido evolucionando a través de la
historia la Ingeniería de métodos en la industria.
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Objetivos
General
Conocer la historia y evolución de la Ingeniería de Métodos.
Especifícos
1. Explicar la importancia de la Ingeniería de Métodos.
2. Conocer los padres de la Ingeniería de Métodos.
3. Conocer los aportes que han influido en el desarrollo y la consolidación de la
Ingeniería Industrial.
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Historia y evolución de la Ingeniería de Métodos
Ingeniería de Métodos: Definición
En materia de producción, la Ingeniería de Métodos es de gran importancia, ya que esta
permite y proporciona los métodos que son capaces de cuantificar la producción, de
medirla y de saber si es factible, cuánto dinero genera realizar una actividad económica,
el tiempo que tarda en producirse “algo”, y determinar la relación hombre – máquina.
La Ingeniería de Métodos personajes como el famoso Harnold B. Maynard y sus
respectivos asociados definieron a la Ingeniería de Métodos algo así como una técnica
que permite simplificar procedimientos en la producción de “algo”, identificar que
procesos son necesarios y cuáles no, cómo se puede aumentar la cantidad de un
producto sin afectar la calidad, cuánto tiempo tarda dicho procedimiento.
Otros factores que también toman en cuenta en su definición son la relación hombre –
máquina, la creación de soluciones prácticas, la cantidad de dinero producido por unidad
de algún objeto, el inventivo monetario a los empelados y la capacitación de los mismos
una vez que se haya establecido el nuevo procedimiento a utilizar.
Podemos afirmar que la Ingeniería de Métodos es la implicación de procesos, útiles para
la producción de productos en el menor tiempo posible y costo también. Otros nombres
mediante los cuales puedes conocer a la Ingeniería de Métodos son como Simplificación
del Trabajo o Análisis de Operaciones.
Una cualidad que deben tener los ingenieros especializados en métodos es la
creatividad, esta le permitirá resolver problemas relacionados con la creación de nuevos
procedimientos o la modificación de los mismos en pro de mejorar aumentar la
producción y hacerlo a un menor costo (esto es lo ideal).
(Mi Carrera Universitaria, s.f.)
Ingeniería de Métodos: Historia
La primera muestra de organización científica del trabajo data de tiempos de los egipcios
(~ 4000 a.c), en la que quedó patente su capacidad de organización en la construcción
de las pirámides. Algunos autores conceden a los egipcios el honor de ser los más
grandes “ingenieros de organización” de todos los tiempos. Dando un salto en el tiempo,
hacia 1240, Walter of Henley (Inglaterra) escribe un tratado (Le Dite de Hosebondrie, en
1280) en el que aconseja a su hijo como vigilar sus tierras, el ganado y sus trabajadores.
Luego en el periodo del renacimiento, Leonardo da Vinci (1452 - 1519), pintor, escultor,
narrador, músico, científico, matemático, arquitecto, ingeniero y en definitiva un genio
renacentista, destacó también en el área de organización del trabajo. Estudió de manera
sistemática las excavaciones de tierra con pala. Fue el primer testimonio escrito sobre
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medición del trabajo a través de la descomposición del trabajo en partes. Designó ciertas
medidas de productividad, como el número de palas de tierra transferida a la hora.
(Maldonado, 2008)
Para la época de la Revolución Industrial comenzaron a darse los primeros conceptos y
métodos para mejorar la producción, entre ellos destacan:
Henry Ford y las líneas de producción a su cargo. Se destacó por la productividad de las
mismas y calidad de sus procesos.
Frederick Taylor o El Padre del estudio de Tiempos, se destacó por crear estándares y
capacitar al personal, además ser la primera persona que utilizó un cronometro como
herramienta para estudiar la realización de un trabajo. Es considerado el fundador del
estudio te tiempos. Él creó los principios de administración científica que consisten en:
El desarrollo de una ciencia para cada uno de los elementos que componen un trabajo.
Seleccionar al mejor trabajador para que realice una tarea determinada y capacitarlo
exhaustivamente para la misma.
Establecimiento de buenas relaciones entre la junta directiva y el sindicato, con el fin de
trabajar mancomunadamente en pro de la producción.
La división del trabajo. Esta permite que cada quien haga lo que mejor sepa evitando así
desperdicios de materia prima y tiempo. Así se evidenciará si se necesita más personal
especializado.
Harrington Emerson aplico técnicas científicas en la construcción del tren de Santa Fé,
esto le permitió escribir su libro Doce Principios de Eficiencia que trataba sobre la
correcta dirección de las empresas con respecto a los procedimientos necesarios para
logra el desenvolvimiento de sus actividades de una manera eficiente. Su premisa era
que la gente trabaja de manera eficiente siempre y cuando estuvieran los objetivos bien
establecidos.
En 1917 Henry Gantt creó su propio instrumento de medición el cual era unas graficas
sencillas que median la actuación del trabajo real y los programas proyectados, esto en
paralelo.
En 1940 Cooke y Philip Murray publicaron el Organized Labor and Production, un
documento que hablaba sobre la relación que debía existir entre los trabajadores y la
empresa en pro una óptima productividad.
Franklin Roosevelt durante la segunda guerra mundial unos estándares cuya motivación
era el incremento de la producción.
En 1948 la Ingeniería de Métodos Maynard creó su libro Methods – Time – Measurement
(MTM) en donde él y sus socios, hicieron un análisis de todos los movimientos manuales
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necesarios para completar una tarea, y a estos se les asigno un tiempo específico para
su realización y las condiciones bajo las cuales deben ser realizados.
(Mi Carrera Universitaria, s.f.)
El elemento humano en la producción
En el contexto de la dirección de operaciones, un trabajo se define como el conjunto de
tareas o etapas que comprenden las labores desempeñadas por un empleado. Estas
tareas contribuyen a la elaboración de un producto o a la prestación de un servicio. El
diseño de los puestos de trabajo se ha considerado, tradicionalmente, como un aspecto
muy importante de la gestión de la producción. En la antigüedad, prácticamente la
totalidad de la producción corría a cargo de artesanos que trabajaban con sus
herramientas de manera independiente. Posteriormente, la producción evolucionó, de
manera primordial, hacia grupos de personas que, con la ayuda de máquinas,
equipamiento y otros elementos ahorradores de mano de obra, desarrollaban un
esfuerzo más coordinado y organizado. Es, por lo tanto, lógico, que la dirección de
operaciones se preocupara desde el principio de las labores encomendadas a los
empleados asignados a un determinado puesto. La dirección científica, a finales del siglo
XIX, fue la primera corriente que puso especial énfasis en la importancia del diseño y
administración del trabajo. De hecho, todos los enfoques posteriores sobre la cuestión
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han consistido, bien en desarrollos y mejoras de las aportaciones de la dirección
científica, o bien en reacciones intentando sostener la inconveniencia de sus postulados.
(Maldonado, 2008)
¿Para qué sirve la Ingeniería de Métodos?
La Ingeniería de Métodos tiene 2 utilidades básicas estas se subdividen en la
simplificación del trabajo y la medida del trabajo.
Con respecto a la Simplificación del Trabajo, esta etapa incluye elementos como
métodos, procesos, herramientas, equipos y habilidades. En esta área se trabaja
mediante un procedimiento sistemático en donde todas las operaciones son sometidas
a un análisis meticuloso para saber qué mejoras son necesarias y hacerlas. Lo que se
busca es mejorar los procedimientos, habiéndolos en menor tiempo, costo y
simplificación de procedimientos.
Y la Medida del Trabajo esta se encarga de ver bajo qué condiciones se desenvuelve el
trabajo, que métodos se utilizan, el tiempo de ejecución, cómo se pueden equilibrar las
cargas de trabajo, la determinación de los costos, tener una producción programada y
crear un sistema de incentivo.
(Mi Carrera Universitaria, s.f.)
Ingeniería de métodos: Estudio de tiempo y movimientos
En 1760, un francés, Perronet, llevo acabo amplios estudios de tiempo acerca de la
fabricación de alfileres comunes No. 6 hasta llegar al estándar de 494 piezas por hora.
Sesenta años mas tarde, el economista ingles Charles Babbage hizo estudios del tiempo
en relación con los alfileres comunes No. 11, y como resultado determinó que una libra
de alfileres debía fabricarse en 7.6892 horas. A pesar de todos estos estudios, se
considera a Frederick W. Taylor generalmente como el padre del moderno estudio de
tiempo en los Estados Unidos.
Taylor empezó su trabajo en el estudio de tiempos en 1881 cuando laboraba en la
Midvale Steel Company de Filadelfia. Después de 12 años, desarrolló un sistema basado
en el concepto de tarea, en el cual proponía que la administración de una empresa debía
encargarse de planear el trabajo de cada empleado por lo menos con un día de
anticipación, y que cada hombre debía recibir instrucciones por escrito que describiera
su tarea en detalle y le indicaran además los medios que debía usar para efectuarla.
Cada trabajo debía tener un tiempo estándar fijado después de que se hubieran realizado
los estudios de tiempo necesarios por expertos; en el proceso de la fijación de tiempos,
Taylor realizaba la división de la asignación del trabajo en pequeñas porciones llamadas
elementos.
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En junio de 1895, Taylor presentó sus hallazgos y recomendaciones, y fueron acogidos
sin entusiasmo porque muchos de los ingenieros presentes interpretaron su resultado
como un nuevo sistema de trabajo a destajo y no como una técnica para analizar el
trabajo y mejorar los métodos.
Otra definición de la Ingeniería de Métodos es la aplicación de técnicas con el fin de
aumentar la producción, utilizando los mismos equipos o reduciéndolos, eliminados
factores que intervengan negativamente en la producción tales como invertir mucho en
realizar alguna tarea, el esfuerzo que se hace para lograrla, hacerla de una manera más
fácil, buscara la manera de aumentar la producción a un menor costo.
El objetivo de la Ingeniería de Métodos es aumentar el bien o servicio producido, con la
misma maquinaria y persona.
Ingeniería de métodos: 7 fases para solucionar el problema de producción
Los ingenieros en Método utilizan 7 fases para poder encontrar la solución al problema
que representa la producción, están van en el siguiente orden:
1. Seleccionan el procedimiento o tarea a mejorar
En este sentido existen 3 factores que influyen en la selección del procedimiento a
mejorar como lo son la economía de la empresa, la parte técnica y el talento humano.
La economía de la empresa determina el costo por unidad de un bien o servicio, cuánto
vale la optimización del procedimiento, y evaluar la posibilidad de seguir produciendo con
la misma maquinaria o hace falta incorporar nueva. Para tomar este tipo de decisiones
los ingenieros en Método toman ciertos criterios:
Las operaciones consideradas esenciales, que generen beneficios, sean costosas o
generen desperdicios en grandes cantidades.
Procedimientos “cuellos de botella”, es decir, que en un punto determinado de dicho
procedimiento se hace una “cola” que atrasa la línea de producción.
Actividades respetivas que puedan presentar procedimientos “cuello de Botella”.
El movimiento de insumos o materiales, bien sean terminados o semielaborados, y el
capital humano utilizado para realizar dicho movimiento.
Todo esto es posible utilizando usualmente la técnica del clasifica ABC de Pareto, esta
consiste en la segmentación de acuerdo a parámetros preestablecidos tale como el costo
por unidad de un producto o servicio y volumen producido anualmente. Aplicando así la
Ingeniería de Métodos y medición del trabajo.
La parte técnica implica la actualización de la el parque tecnológico de una empresa,
previo estudio para saber las implicaciones que tendrá esta decisión. La idea de una
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renovación busaca que la empresa sea más competitiva a nivel de procedimientos y más
rápida sin perder la calidad.
Para realizar este cambio es necesario es el asesoramiento de un experto en la materia
de Ingeniería de Métodos, este te evitar el gasto innecesario de tiempo y dinero así como
también daños a la maquinaria.
Y ultimo y no menos importante se encuentra el talento humano, este se encuentra
conformado por el personal que opera las máquinas para la producción de un o servicio.
En el capital humano reside el alma y corazón de la producción ya que sin ellos el proceso
de producción no sería posible.
Dicho personal debe ser ampliamente capacitado en cuanto al manejo de la maquinaria
y el nuevo procedimiento a aplicar.
El capital humano es el garante del cabal cumplimento del nuevo procedimiento y es el
que te dará datos importantes acerca del mismo, con su opinión comprobarás si
realmente está funcionando la teoría creada.
Una pieza clave al momento de hacer este tipo de procedimientos es el supervisor de
producción, él te también te proporcionará datos importantes acerca del procesos de
producción como por ejemplo los problemas más frecuentes, de qué se quejan los
empleados, qué le gustaría cambiar, cuál es su propuesta.
El supervisor de producción es pieza fundamental en cuanto a la modificación o creación
de un nuevo procedimiento, ya que al estar en el campo de trabajo es el vocero de los
empleados, es la persona que se conoce de la A a la Z toda la cadena, es una de las
personas más interesadas en que el proceso de producción se realice óptimamente.
Es por eso que el Ingeniero en Métodos debe tener especial cuidado al momento de
recabar la información, este debe tener mucho tacto al realizar su trabajo y sobre todo al
momento de entrevistar al supervisor de producción, este puede ser una arma de doble
filo, o ayuda a mejorar el procedimiento o se muestra adverso a los cambios, este
comportamiento puede darse porque el supervisor se puede sentir amenazado y
cuestionado.
2. Registran la información referente a dicha tarea
Para crear un nuevo procedimiento antes se debe recabar la mayor información posible
sobre el actual, es en base a esta información recabada que se podrá construir desde
cero uno nuevo procedimiento. Para lograrlo será necesario aplicar técnicas como
gráficos y diagramas, entre ellos se encuentran:
Gráficos de sucesión de hechos y los de escala de tiempo y los diagramas que indican
el movimiento.
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Con respecto a los gráficos de sucesión de hechos tenemos a los diversos cursogramas
tales como sinóptico del proceso, analítico del proceso, analítico del material, analítico
del equipo, el diagrama bimanual y el cursograma administrativo.
Entre los cursogramas con escala del tiempo se encuentran los diagramas de actividades
múltiples y los simogramas.
En cuanto a los diagramas que indican movimiento se encuentran los de circuito, los de
hilos, el ciclograma y el grafico de trayectoria.
En los cursogramas se utilizan ciertas simbologías como por ejemplo los círculos para
simbolizar una operación en las principales etapas del proceso; los cuadrados indican
inspección esta sucede cuando la unidades del sistemas productivo son verificadas en
cuanto a calidad y/o calidad; la flecha significa transporte esto simboliza movimiento del
material o personal.
La demora esta simbolizada por un semicírculo esta significa que no se requiere la
ejecución inmediata de una acción o están las condiciones para realizar dicha acción. El
triángulo invertido significa almacenamiento temporal o permanente, cuando existe un
proceso de elaboración o en espera de una acción.
Y por último la actividad mixta simbolizada por un cuadro que contiene en su interior un
círculo. Este símbolo se utiliza para indicar la ejecución de varias actividades al mismo
tiempo o por un mismo elemento en un mismo lugar.
3. Examinan de manera objetiva dicha información
Luego de recabar la información con respecto al método actual el ingeniero utiliza los
distintos métodos de registro para elaborar un nuevo plan que le permitirá mejorar el
gran proceso de producción. El objetivo de estos métodos es encontrar una mejor
manera de proceder.
Una de las técnicas más utilizadas es el interrogatorio, está básicamente consiste en
examinar detalladamente cada una de las actividades que componen el proceso de
producción mediante una serie de preguntas.
Es de suma importancia tener perfectamente identificadas cada una de las actividades
que se sucede el proceso de producción como lo son la operación, el transporte, el
almacenamiento y demora. A su vez estas se pueden dividir en dos, las que implican el
traslado o el hecho de examinar a la pieza; y las que las retienen en espera de otro
procedimiento o simplemente se almacena.
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4. Proponen un nuevo método
Es esta parte de los pasos, una vez elegido el método próximo a ejecutar. Su fin es
disminuir los costos y optimizar todo el procedimiento de producción. Este paso ayudara
a definir, implementar y mantener el método propuesto.
5. Definen el nuevo método
Cuando el nuevo método es definido podemos decir que esta es la transformación del
antiguo método en forma de una nueva versión. La definición del nuevo método se
realizará por escrito a través de un manual de instrucciones sobre todo para el operario;
en él se detallan las operaciones a ser realizadas por el operario ya que ellos trabajan
directamente con la maquinaria, su orden está estructurado de manera numérica.
Los propósitos de este informe son múltiples, entre ellos se encuentran:
• Informe detallado con cada uno de los nuevos procedimientos, para ser
consultado posteriormente.
• Sirve para ser presentado y compartido para la dirección de la empresa, los
supervisores y operarios. Este les proporciona información precisa acerca de la
maquinaria o cualquier cambio realizado.
• Es de gran utilidad para enseñarles a los operarios los nuevos procedimientos,
dándoles la posibilidad de consultarlo cuantas veces sea necesario hasta
memorizar y entender por completo todo el procedimiento.
• Es los datos proporcionados se basan los estudios de tiempo que sirven para
realizar los procesos lo más normalmente posible. La hoja de instrucciones te
detalla los métodos a aplicar de una manera práctica.
6. Lo implantan
Para poder ser implantado el nuevo método se debe contar con la cooperación de la
junta directiva y los supervisores. Esta fase es la decisiva ya que se llevara a la práctica
el nuevo procedimiento, se verán las capacidades que tiene el Ingeniero en Métodos,
finalmente se reafirmará que se si se necesitaba un cambio o simplemente fue un
capricho de la junta directiva contratar a un especialista.
Recordemos que es muy delicado cuando llevan a un especialista a una empresa a hacer
un trabajo en específico, ya que este al no formar parte de los empleados de la empresa
puede ser considerado una especie de intruso en especial por el supervisor de
producción que puede ver “afectado” su puesto de trabajo o puede sentir que sus años
trabajando en la empresa han sido en vano.
Por el contrario, si el ingeniero ya lleva años trabajando en la empresa y tiene buena
relación con el supervisor y los demás empleados —que es lo ideal— los cambios que
se decidan hacer no afectaran tanto a nivel emocional.
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Dejando de lado el aspecto humano de la nueva situación, podemos decir que la fase de
implantación se divide en 5 partes que van desde obtener la aprobación de la junta
directiva; la aceptación del o los nuevos procedimientos por parte del supervisor de
producción o jefe de unidad en donde se quiera realizar el cambio; la aceptación de los
nuevos procedimientos por parte de los operadores y sus representantes (sindicato).
En cuarto lugar le siguen el entrenamiento que se les debe dar a los empleados con
respecto al nuevo procedentito. Y quinto hacer seguimiento de cómo va marchando la
implantación del nuevo procedimiento, esto con el fin de asegurarse que el mismo haya
sido perfectamente aprendido.
Cabe señalar que prácticamente o casi todos en la empresa —principalmente los
involucrados en el área de producción y la junta directiva— se les debe dejar en claro
cuál es la finalidad del estudio y que entiendan en qué consiste el nuevo procediendo;
dejar en claro que no se está cuestionando su trabajo, sólo se viene a cooperar y que a
la larga ellos también se verán beneficiados.
7. Mantienen en marcha el nuevo método
En esta fase es importe que se realice una supervisión constate ya que todavía se
pueden presentar algunas dificultades, y hay que verificar que el nuevo método haya
sido aprendido. Todo esto se logrará trabajando mancomunadamente.
Las supervisiones pueden ser periódicas, si el especialista no trabaja en la empresa; o
pueden ser constantes si este labora en la planta ya que será más fácil la implantación
y mantenimiento del mismo y los errores serán corregidos con más prontitud, así no
existirán innecesarios en la cadena de producción.
(Mi Carrera Universitaria, s.f.)
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En tiempos actuales son muchos los investigadores que dirigen sus interés a gestionar
e implementar nuevos sistemas en el estudio de movimientos y tiempos, estandarizando
métodos para proporcionar una eficiencia máxima en todos los procesos productivos de
las organizaciones; otros solo retoman las iniciativas antiguas y modernas para
comprender el funcionamiento de sus empresas industriales ,aplicando
la ergonomía/factores humanos como herramienta de la ingeniería de métodos para
diseñar puntos de trabajo, equipos y productos, con miras a mejorar la productividad y la
seguridad de sus trabajadores. Innumerables ejemplos han demostrado que la mayor
productividad puede lograrse eliminando el esfuerzo y las demandas innecesarias del
sitio de trabajo. Está asegurada la amplia aplicación de la ingeniería de métodos,
estándares y pago de salarios a toda combinación de personas, material y máquinas.
(Garcia Criollo, s.f.)
Métodos y movimientos en el lugar de trabajo
La economía de movimientos resulta de la aplicación de reglas de sentido común que
tienen por objeto eliminar o reducir el mayor número de movimientos posibles,
agrupándose en tres clases: cuerpo humano, puesto de trabajo, e instalación y
elementos materiales.
La primera clase se refiere al empleo del cuerpo humano: las dos manos deben
comenzar y acabar sus gestos a la vez, Los movimientos de los brazos deben hacerse
en direcciones opuestas y simétricas, los movimientos curvos impulsivos son más fáciles,
rápidos y precisos que los controlados, etc.
La segunda clase es acerca de la distribución del puesto de trabajo. Debe estar
delimitada y fijada la colocación de los elementos de trabajo. Debe usarse la gravedad
para la alimentación y evacuación, siempre que sea posible. Debe vigilarse la
iluminación, el asiento, y aplicar la ergonomía, etc.
La última clase se refiere a los proyectos de instalación y elementos materiales. Siempre
que sea posible, deben combinarse dos o más elementos materiales de trabajo en uno
solo, así como automatizar, mecanizar y robotizar los trabajos. Es bueno liberar las
manos de aquellos trabajos que puedan realizarse por los pies u otra parte del cuerpo,
etc.
(Maldonado, 2008)
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Concluciones
La Ingeniería de Métodos es de gran importancia, ya que esta permite y proporciona los
métodos que son capaces de cuantificar la producción, de medirla y de saber si es
factible, cuánto dinero genera realizar una actividad económica, el tiempo que tarda en
producirse “algo”, y determinar la relación hombre – máquina.
Frederick Winslow Taylor (1856 -1915), Ingeniero y economista Norteamericano, fue el
primer promotor de la organización científica del trabajo. En 1878 efectúa sus primeras
observaciones sobre la industria del trabajo en la industria del acero. A ellas le siguieron,
una serie de estudios analíticos sobre tiempos de ejecución y remuneración del trabajo.
Sus principales puntos, fueron determinar científicamente el trabajo estándar, crear una
revolución mental y un trabajador funcional a través de diversos conceptos que se
intuyen a partir de un trabajo suyo publicado en 1903 llamado "Shop Management". Hoy
en día, Taylor es considerado el padre de la ingeniería industrial y de la ingeniería de
métodos. Su trabajo sirvió de fundamento principal para el desarrollo del estudio del
tiempo y del movimiento, y el estudio del trabajo.
Padres De La Ingenieria Industrial
1. Además De Joe Ogg Quien Fabricaba Flechas Y Cueros.
2. Miguel Ángel Artista E Ingeniero.
8. Leonardo Da Vinci (1452 - 1519) Pintor, Escultor, Narrador, Músico, Científico,
Matemático, Arquitecto, Ingeniero Y En Definitiva Un Genio Renacentista,
Destacó También En El Área De Organización Del Trabajo
3. Richard Arkwright Inventor De La Hiladora Continua.
4. Charles Babbage (Operaciones)
5. Adam Smith (Especialistas Por Departamentos)
6. Frederick Winslow Taylor (1856/1915)
7. Henri Fayol (1841/1925)
9. Frank Bunker Gilbreth (1868/1924)
Consolidación Y Desarrollo De La Ingeniería De Métodos. Los siguientes aportes han
influido en el desarrollo y la consolidación de la Ingeniería Industrial:
• 1930. Técnica de prevención de defectos - Leonard A. Seder
• 1931. Cuadros de control - Walter Shewhart
• 1932. Ingeniería de métodos - H.B. Maynard
• 1943. Diagrama causa-efecto - Kaoru Ishikawa
• 1947. Efecto Hawthorne - George Elton Mayo
• 1947. El método Simplex - George Bernard Dantzig
• 1950. Calidad “control estadístico de procesos” - William Deming
• 1950. Taichi Ohno-Sistema de Producción Toyota
• 1951. Administración por Calidad Total (TQM) - Armand Feigenbaum
• 1955. Diseño de experimentos - Genichi Taguchi
• 1958. Técnica de Revisión y Evaluación de Programas (PERT)
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• 1960. Sistema SMED - Shigeo Shingo
• 1960. Diagrama de afinidad - Jiro Kawakita
• 1960. Ingeniería estadística - Dorian Shainin
• 1966. Círculos de calidad - Joseph Moses Juran
• 1967. Administración de la mercadotecnia - Philip Kotler
• 1969. Administración moderna - Peter Drucker
• 1970. Sistema de Mantenimiento Productivo Total - Seiichi Nakajima
• 1972. Sistemas socio-técnicos - Russell Ackoff
• 1979. Estrategia competitiva - Michael Porter
• 1980. Cero defectos - Philip B. Crosby
• 1980. Modelo de Kano - Noriaki Kano
• 1980. Teoria de las restricciones - Eliyahu M. Goldratt
• 1985. Método Kaizen - Masaaki Imai
• 1990. Seis Sigma - Mikel Harry
• 1992. Balanced Scorecard - Robert S. Kaplan
• 1993. Procesos de reingeniería - Michael Hammer
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Bibliografía
Garcia Criollo, R. (s.f.). Estudio del trabajo, Ingenieria de Metodos y Medicion del
trabajo. Obtenido de http://industrialingmetodos.blogspot.com/p/historia_3.html
Maldonado, M. M. (agosto de 2008). VirtualPro.co. Obtenido de
https://www.virtualpro.co/revista/ingenieria-de-metodos/14
Mi Carrera Universitaria. (s.f.). Obtenido de https://micarrerauniversitaria.com/c-
ingenieria/ingenieria-de-metodos/
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Anexos
¿Qué es productividad?
La productividad es la relación entre la producción adquirida por un sistema de
producción o servicios y los recursos usados para obtenerla, por lo que ésta se define
como el uso eficiente de los recursos (trabajo, capital, tierra, materiales, energía e
información). Una productividad mayor significa la obtención de la misma cantidad con
menos recursos o el logro de una mayor producción en volumen y calidad con el mismo
insumo. Se pueden manejar tres diferentes tipos de productividad. La productividad de
la mano de obra se refiere a la cantidad de bienes o servicios producidos por cada
trabajador en un periodo determinado, generalmente una hora. La productividad del
capital es la cantidad de bienes o servicios producidos por cada unidad de insumo de
capital físico (maquinaria, equipo e instalaciones) en un periodo que generalmente es de
un año. La productividad total de los factores es igual a la productividad de la mano de
obra más la productividad del capital, multiplicadas ambas por un coeficiente técnico que
representa la participación de cada factor en el producto total. Este estudio en particular
se enfoca en la productividad de mano de obra midiendo la cantidad de piezas
empacadas por unidad de tiempo y verificando la calidad del empaque y que cumpla con
las especificaciones requeridas. Un factor importante en el mejoramiento de la
productividad es el estudio de tiempos, el cual está ligado directamente con la ingeniería
de métodos.
(Maldonado, 2008)
Un acercamiento pragmático al cálculo del costo de producto basado en la
valoración del tiempo estándar
Con frecuencia, la manufactura es vista como el proceso de entrega de un artefacto en
respuesta a las necesidades de uno o más clientes. Dentro de esta visión de los procesos
de manufactura el diseño del producto juega un papel fundamental. Es bien sabido que,
particularmente en procesos de manufactura pequeños, un porcentaje predominante
(casi el 85%) de los costos de manufactura de un producto se establecen mediante
decisiones que se toman en la fase de diseño de éste.
Esto implica que la mayor afectación de los costos de manufactura se realiza durante el
diseño del producto; por lo tanto, este costo depende directamente de la capacidad de
estimar costos y analizar las distintas opciones para el cada parte del proceso. Dada su
gran importancia en el desarrollo de los procesos de manufactura y su y su incidencia en
los costos de producción, el diseño de producto ha recibido mucha atención, no sólo de
las industrias sino también del ámbito académico, donde se buscan nuevas estrategias
para esta fase. Aunque hoy en día existe una gran cantidad de métodos propuestos para
el desarrollo de la fase de diseño de producto, aún deja mucho que desear con respecto
a la estimación y establecimiento de los costos de producción. Típicamente los costos
de producción se estiman como la sumatoria de varios costos que inciden durante el
proceso: costo de material, horas de máquina, labor directa, administración y costos de
ingeniería. Sin embargo, en la fase de diseño de producto los encargados de esta
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estimación no siempre tienen suficiente conocimiento en procesos de manufactura y el
costo que éstos conllevan.
(Maldonado, 2008)
¿Qué hace un ingeniero de métodos?
El profesional que se decida por la Ingeniería de Métodos será capaz de crear planes
que funcionen a favor de mejorar la productividad de la empresa, en cuento a la
fabricación de un producto. (ver artículo Administración de empresas)
La principal función del ingeniero es estudiar exhaustivamente la planta y todos los
procedimientos que en ella sucedan (obviamente que estén relacionados con la
producción), para así crear una excelente propuesta y esta sea lo más completa
posible.
(Mi Carrera Universitaria, s.f.)
El Impacto De La Ingenieria En La Sociedad
Todo empezó por las Necesidades humanas que dieron origen a algunas especialidades
dela ingeniería y sus principales aportes al bienestar de la humanidad. Ingeniería—
Industrial. A finales del siglo XIX, en Estados Unidos ya se impartía la licenciatura en
ingeniería industrial. Por ello habrá que preguntarse: ¿Qué trabajo deberían desempeñar
los ingenieros industriales, que no pudieran desempeñar cualquiera de las otras
especialidades de la ingeniería que ya existían? La respuesta es sencilla. Mientras los
ingenieros mecánicos, eléctricos y químicos, entre otros, eran especialistas en su área,
y diseñaban y operaban las máquinas y dispositivos de su especialidad, no existía
personal preparado que, aparte de entender los términos de los otros especialistas,
pudiera controlar administrativamente tales procesos. Control significa proporcionar
todos los insumos necesarios para la producción, programarla, controlar el personal
operativo, dar mantenimiento a los equipos y preocuparse por elevar la eficiencia del
trabajo. En general, todas estas tareas las vino a desempeñar el ingeniero industrial,
desde su creación.
