MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

1. METODOS DE
EVALUACION DE RIESGOS
POR:JENIFERPAOLAPALOMEQUESANCHEZ
ESPECIALIZACION ENSEGURIDAD Y SALUDENELTRABJO
CURSO:GESTION INTEGRASL DELRIESGO

2. MÉTODO ANÁLISIS CUALITATIVO MEDIANTE
ÁRBOL DE FALLOS (AAF/FTA)
Esta técnica consiste en un proceso deductivo basado en las
leyes del Algebra de Boole, que permite determinar la
expresión de sucesos complejos estudiados en función de los
fallos básicos de los elementos que intervienen en él. De esta
manera, se puede apreciar de forma cualitativa, qué sucesos
son menos probables porque requieren la ocurrencia
simultánea de numerosas causas.
El OBJETIVO principal del análisis
árbol de falla es el ayudar a
identificar causas potenciales de
falla de sistemas antes de que las
fallas ocurran. También puede ser
utilizado para evaluar la
probabilidad del evento mas alto
utilizando métodos analíticos o
estadísticos

3. MÉTODO ANÁLISIS CUALITATIVO
MEDIANTE ÁRBOL DE FALLOS (AAF/FTA)
DESCRIPCION En esta fase se integran todos los
conocimientos sobre el funcionamiento y operación de la
instalación con respecto del suceso estudiado. El primer paso
consiste en identificar el suceso «no deseado» o suceso TOP
que ocupará la cúspide de la estructura gráfica representativa
del árbol. De la definición clara y precisa del TOP depende todo
el desarrollo del árbol. Con este TOP se establecen de forma
sistemática todas las causas inmediatas que contribuyen a su
ocurrencia definiendo así los sucesos intermedios unidos a
través de las puertas lógicas. El proceso de descomposición de
un suceso intermedio se repite sucesivas veces hasta llegar a
los sucesos básicos o componentes del árbol. El objetivo es
reducir la lógica del árbol hasta obtener las combinaciones
mínimas de sucesos primarios cuya ocurrencia simultánea
garantiza la ocurrencia del propio TOP.

4. PROCEDIMIENTO •
1. Defina la condición de falla y escriba la falla mas alta. •
2. Utilizando información técnica y juicios profesionales, determine las
posibles razones por la que la falla ocurrió. Recuerde, estos son elementos
de nivel segundo porque se encuentran debajo del nivel mas alto en el
árbol.
3. Continué detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles mas
bajos. Considere la relación entre los elementos para ayudarle a decidir si
utiliza una puerta 'y' o una 'o' lógica.
4. Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en
un fallo básico: humano, equipo electrónico (hardware) o programa de
computación (software).
5. Si es posible, evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento
de nivel bajo y calcule la probabilidad estadística desde abajo para arriba.

5. OBJETO
Tiene por objeto la identificación, análisis y evaluación de los factores
que pueden influir en la manifestación y materialización de un riesgo,
con la finalidad de que la información obtenida, nos permita calcular la
clase y dimensión de riesgo.

6. DESCRIPCION Y PROCEDIMIENTO
1ª Fase: Definición del Riesgo: En esta fase se realiza la identificación del riesgo. Es decir,
definimos cuál es el riesgo en concreto que vamos a estudiar. Es conveniente preparar una
“Ficha o Cuadro del Riesgo” donde se recoja el riesgo propiamente dicho, su localización,
cuál es el bien objeto de nuestra protección y cuál es el daño que puede sufrir si el riesgo
llega a materializarse.
2ª Fase: Análisis del Riesgo: Es la fase más compleja del proceso. En ella se analiza el
riesgo siguiendo una serie de criterios, que se cuantifican en base a una escala numérica del
1 al 5, de ahí que el Método Mosler sea también conocido como método Penta. Estos
criterios son: • – Función (F): se cuantifican las consecuencias negativas o daños que pueden
alterar la actividad. • – Sustitución (S): se cuantifica la dificultad para sustituir los bienes
afectados. • – Profundidad (P): se cuantifica el grado de perturbación y los efectos
psicológicos que produciría en la actividad e imagen de la empresa. • – Extensión (E): se
cuantifica el alcance de los daños, según su amplitud, desde un nivel local hasta
internacional. • – Agresión (A): se cuantifica la probabilidad de que el riesgo se manifieste o
materialice. • – Vulnerabilidad (V): cuantifica la probabilidad de los daños que puede producir
el riesgo una vez materializado.

7. DESCRIPCION Y PROCEDIMIENTO
3ª Fase: Evaluación del Riesgo: En esta fase, con los datos numéricos obtenidos en la
anterior, se cuantifica el riesgo que se está estudiando. Mediante la relación de dos
conceptos: Carácter del Riesgo (C) y la Probabilidad (P), obtenemos un valor
numérico resultante conocido como Riesgo Estimado (ER).
4ª Fase: Clasificación del Riesgo: Con el valor del Riesgo Estimado (ER) y mediante
su comparación con una tabla de Criterio de Valoración del Riesgo obtenemos una
valoración final del mismo, que va desde Muy Bajo a Elevado. De esta forma
habremos clasificado el riesgo y dispondremos del indicador específico que nos ayude
a decidir, si es necesario adoptar medidas correctoras que minimicen ese riesgo o si
por el contrario puede ser asumido por la empresa. VValor de ER Clase de Riesgo 2 a
250 Muy Bajo 251 a 500 Pequeño 501 a 750 Normal 751 a 1000 Grande

8. OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Informar a los miembros interesados de la comunidad acerca de los
peligros que entrañan las operaciones industriales en su zona, así como de
las medidas que se han generado para reducir ciertos riesgos.
Revisar, actualizar o establecer planes de respuestas ante una emergencia
en el área local.
Incorporar a todos los miembros de la comunidad local en el desarrollo,
experimentación y ejecución del plan global de respuesta ante una
emergencia.
Incrementar la participación de la industria local en la concientización de la
comunidad en la planificación de una respuesta ante una emergencia.

9. DESCRIPCION: Integra de manera articulada elementos de
salud, ambiente y riesgo industrial , para lo cual se divide en
cuatro partes cada uno con peso en la evaluación total:
1. Matriz de Riesgo : 40%
2. 2. Elementos de gestión en seguridad, salud y ambiente:
20%
3. 3. Aspectos Ambientales: 20%
4. 4. Otras Características: 20% METODO DE ANALISIS
PRELIMINAR (APELL)
PROCEDIMIENTO:
• Identificación de Amenazas: Identificar actividades o amenazas que impliquen
riesgos durante las fases de construcción, operación (mantenimiento y
cierre/abandono de la organización.
• * Estimación de probabilidades: Una vez identificadas las amenazas o
posibles aspectos iniciadores de eventos, se debe realizar la estimación
de su probabilidad de ocurrencia del incidente o evento, en función a las
características especificas.

10. OBJETIVOS • Identificar de manera efectiva las
condiciones y situaciones peligrosas mas probables que
pueden resultar de métodos o controles inadecuados •
Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de
consideración • Emitir las sugerencias necesarias para
iniciar el proceso operativo reduciendo el riesgo que puede
implicar una instalación • Mejorar la operatividad de una
instalación industrial.

11. DESCRIPCION: Consiste en definir tendencias, formular preguntas o interrogantes,
desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se debe incluir la más amplia
gama de probables consecuencias, no requiriendo métodos cuantitativos especiales o una
planeación concreta para dar respuesta a dichas interrogantes. Este método utiliza
información específica de un proceso, pudiendo basarse en los diagramas de proceso para
generar una lista de preguntas, las cuales se verificaran posteriormente. De este modo un
equipo especial formula una lista de planteamientos empleando preguntas que inician con las
palabras ¿Qué pasa sí?, las cuales son contestadas de manera colectiva por el grupo de
trabajo
PROCEDIMIENTO
1º - Identificación de los riesgos existentes: Para conseguir esto se realizan una serie de
preguntas a las cuales darles respuesta, pudiendo seguir el siguiente patrón: ¿Que ocurriría
si.....La maquina se detiene?...el trabajador se olvida?...la electricidad no funciona? •
2º - Evaluación y valoración de las interrogantes Una vez que se hacen las preguntas se
debe analizar estos errores, a fin de encontrar la solución mas adecuada, considerando
siempre que la solución adoptada debe minimizar los riesgos encontrados. •
3º - Control Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda
tomar decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos

12. OBJETIVOS
• Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o procedimientos de operación
de las mismas que han originado accidentes en el pasado.
• Proponer medidas preventivas que aumenten la fiabilidad de dichos equipos, o mejoras
procedimentales que eviten el error humano y minimicen el riesgo.
• Proponer medidas de protección que mitiguen las consecuencias de los efectos producidos
por los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras de similares características
DESCRIPCION Consiste en estudiar
los accidentes ocurridos en la propia
instalación o en otras de similares
características, y que estén descritos
en los bancos de datos disponibles,
para extraer conclusiones y
recomendaciones, una vez
considerado las causas,
consecuencias y otros parámetros
estadísticos.
PROCEDIMIENTO
1. Obtener información sobre accidentes de los
bancos de datos. 2. Seleccionar aquellos que le
sean aplicables al tipo de instalación considerada.
3. Comprobar la frecuencia en el tiempo de cada
tipo de accidente. 4. Realizar un estudio técnico
de cada accidente para revisar los puntos críticos
que indiquen los informes de investigación de los
accidentes.

13. OBJETIVO, Tiene el objeto de evitar la contaminación alimentaria que garantiza una seguridad
en los alimentos. En el cual se identifica, evalúa, se previene y se lleva un registro de todos los
riesgos de contaminación a lo largo de toda la cadena de producción, Desde el inicio hasta que
llega a manos del consumidor.
DESCRIPCION Y PROCEDIMIENTO
1. Realizar un análisis de peligros: en palabras simples, es analizar nuestros procesos y ver
en cual o durante cual existe un posible peligro de contaminación. Cuando esto se
identifica, se establecen las medidas preventivas para evitarlo.
2. Identificar los puntos críticos de control: cuando se saben todos los posibles peligros en el
análisis anterior, se establecen los puntos críticos (las instancias o situaciones donde el
peligro es mayor) en los cuales debe haber control constante para lograr una optima
seguridad alimentaria. Esto es para eliminarlo o reducirlo hasta niveles aceptables.
3. Establecer los límites críticos: para cada punto crítico, se establecen los limites que
regulan si esta bueno o esta malo; si se acepta o se rechaza. Para eso se establecen
parámetros de medición como temperatura o un simple análisis sensorial (gusto, aroma,
tacto) que permitirán tomar una decisión

14. 4. Establecer un sistema de vigilancia de los puntos críticos: la idea es que todo
proceso para evitar contaminación y mantener inocuidad debe ser constantemente
vigilados por personal calificado cuya única tarea sea la constante supervisión y
corrección.
5. Establecer las acciones correctivas: es la simple decisión que se toma para aprobar o
desaprobar algún producto. Si algo no cumple las normas antes establecidas de cada
límite de control, se deberá descartar el resultado.
6. Establecer un sistema de verificación: esta es una manera de asegurarnos por parte
de externos que nuestros resultados y nuestros procesos alimenticios sean higiénicos e
inocuos.
7. Crear un sistema de documentación o registro: es algo importante a aplicar en cada
principio. Se llevará por escrito cada acción, control y decisión de límites críticos lo que
permitirá un orden en los procesos administrativos para garantizar una constante
mejora en cada uno de las producciones y supervisiones