Definición, importancia, historia y evolución, características

1. GESTIONES DE MANTENIMIENTO
Uno de los parámetros claves de la Gestión de Mantenimiento es la
disponibilidad, la mayoría de los usuarios afirman que necesitan la disponibilidad del
equipo tanto como la seguridad, porque no se puede tolerar tener un equipo fuera de
servicio mucho tiempo.
El mantenimiento representa uno de los determinantes principales en el logro
de los objetivos de los usuarios, en lo relativo en la capacidad operativa,
disponibilidad y otros objetivos similares. Por ello, el análisis de las políticas,
conceptos, técnicas y modelos a disposición de los ingenieros de mantenimiento y de
los directivos, es fundamental para la planificación y mejora de sus decisiones
respecto a la gestión de mantenimiento, lo que directamente influye en la
disponibilidad y rentabilidad de los equipos y sistemas de los cuales se es usuario.
La formulación, implementación y evaluación del plan estratégico dependen
de una clara definición de la misión de la organización de mantenimiento, de una
evaluación precisa del ambiente externo y de un análisis en profundidad del medio
ambiente interno.
IMPORTANCIA
La importancia del mantenimiento es la labor del departamento de
mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y
lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas
condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor
desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
Las generalidades del mantenimiento son operaciones de mantenimiento
tienen lugar frente a la constante amenaza que implica la ocurrencia de una falla o

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error en un sistema, maquinaria, o equipo. Existe además una necesidad de optimizar
el rendimiento de las unidades y componentes industriales (mecánicos, eléctricos, y
electrónicos) de los procesos dentro de las instalaciones de una planta industrial. El
objetivo buscado por el mantenimiento es contar con instalaciones en óptimas
condiciones en todo momento, para asegurar una disponibilidad total del sistema en
todo su rango de performance, lo cual está basado en la carencia de errores y fallas.
El mantenimiento debe procurar un desempeño continuo y operando bajo las
mejores condiciones técnica, sin importar las condiciones externas (ruido, polvo,
humedad, calor, etc.) del ambiente al cual este sometido el sistema. El mantenimiento
además debe estar destinado a:
- Optimizar la producción del sistema
- Reducir los costos por averías
- Disminuir el gasto por nuevos equipos
- Maximizar la vida útil de los equipos
La empresa debe plantear y aplicar una política clara y efectiva que, teniendo
en cuenta el valor de las inversiones efectuadas en equipamientos e instalaciones, y su
incidencia en los procesos de producción o servicio incluya un persistente
mantenimiento. Esta filosofía de mantenimiento preventivo y correctivo tratará de
lograr el más eficiente rendimiento de cada uno de los elementos que intervienen en
los procesos de trabajo. El mantenimiento en general requiere ciertas condiciones
ambientales que deben ser controladas y mantenidas dentro de ciertos parámetros,
incluyen un ambiente de trabajo limpio, iluminado, con eficiente espacio.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
Mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la Revolución
Industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos.

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Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de
reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de
mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción.
Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas , dedicando todo
su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos. A partir de la
Primera Guerra Mundial, y sobre todo de la Segunda, aparece el concepto de
Fiabilidad, y los Departamentos de Mantenimiento buscan no sólo solucionar las
fallas que se producen en los equipos, sino sobre todo, prevenirlas y actuar para que
no se produzcan.
Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento:
personal cuya función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para
evitar las fallas, de tal manera que con esto se aminoren los costos de mantenimiento ,
pero con el firme propósito de buscar el aumentar y viabilizar la producción, a más de
evitar pérdidas por averías y costos asociados. Es así como aparece el Mantenimiento
Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la Gestión de
Mantenimiento asistido por Ordenador, y el Mantenimiento basado en Fiabilidad
(RCM).
El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en: el estudio de
equipos, en el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas
y tecnología de detección. Podríamos decir que el RCM es una filosofía de
mantenimiento básicamente tecnológica.
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total (TPM), hubo que pasar por tres
fases previas: Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o
Reactivo ), el cual se basa exclusivamente en la reparación de averías . Solamente se
procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez
ejecutada la reparación todo quedaba allí.

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Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se
denominó el Mantenimiento Preventivo . Con ésta metodología de trabajo se busca
por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima
producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento orientadas a
detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo , lo
cual constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El
Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero
le agrega un Plan de Mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más labores e
índices destinamos a mejorar la Fiabilidad y Mantenibilidad.
A partir de los años 70 y 80, comienza a introducirse en el Japón el modelo
inicial, en el que los operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los
equipos. Se desarrolla así el TPM, o Mantenimiento Productivo Total , en el que
algunas de las tareas que son normalmente realizadas por el personal de
mantenimiento, son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas
transferidas son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y
pequeñas reparaciones. Con esto se pretende conseguir que el operario de producción
se implique en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir
cero averías. Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación,
activación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología. TPM y RCM,
no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino ambas conviven en la
actualidad en muchas empresas.
La relación entre Mantenimiento y Producción tal vez sea válida en entornos
en los que no existe Gestión de Mantenimiento , donde Mantenimiento tan solo se
ocupa de la reparación de las fallas que comunica Producción. Pero esta situación es
muy discutible cuando el Mantenimiento se gestiona, entendiendo por “gestionar

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tratar de optimizar los recursos que se emplean”. En estos casos, Producción y
Mantenimiento son dos elementos igualmente importantes del proceso productivo.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
Desde 1930, la evolución del Mantenimiento puede trazarse a través de 3
generaciones:
 La Primera Generación. Cubre el período hasta la segunda guerra mundial. La
industria no era altamente mecanizada, una parada de máquina no afectaba
mucho. Esto significó que la prevención de las fallas de los equipos no tuvo una
alta prioridad en las mentes de la mayoría de los gerentes. Muchos de los equipos
fueron de diseños simples y sobre dimensionados, por lo que eran muy confiables
y fáciles de reparar. No hubo necesidad de un mantenimiento sistemático más allá
de una simple limpieza, y rutinas de servicio y lubricación.
 La Segunda Generación. Aumentó la demanda por bienes de toda clase, mientras
que la disponibilidad de mano de obra cayó drásticamente. Esto permitió el
ingreso de la mecanización. Las máquinas de todos los tipos fueron más
numerosas y mucho más complejas. La industria comenzó a depender de ellas.
Las paradas de máquinas fueron enfocadas agudamente. Esto condujo a la idea de
que las fallas de los equipos podrían y deberían preverse , lo que originó el
concepto del Mantenimiento Preventivo y consistió principalmente de Overhauls
de equipos realizados a intervalos fijos. El costo del mantenimiento también
comenzó a elevarse rápidamente respecto a otros costos operativos.
 La Tercera Generación. Años 70: proceso de cambio en la industria. Los cambios
se pueden clasificar bajo el encabezado de “nuevas expectativas, nuevos
desarrollos y nuevas técnicas”.
- Nuevas Expectativas: Las paradas han afectado siempre la capacidad de
producción de los recursos físicos reduciendo la cantidad de productos

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fabricados, aumentando los costos operativos e interfiriendo con el servicio al
cliente. El costo de mantenimiento esta aún creciendo. En algunas industrias,
es ahora el segundo más alto de los costos operativos. Crecimiento de las
Expectativas del Mantenimiento. Primera Generación: Cambiarlo cuando se
rompe. Segunda Generación: Alta disponibilidad de planta. Larga vida del
equipo. Bajos costos. Tercera Generación: Alta confiabilidad y disponibilidad
de planta. Elevada seguridad. Mejor calidad del producto. No daños al medio
ambiente. Larga vida del equipo. Elevada efectividad de costos. 1940 1950
1960 1970 1980 1990 2000.
- Nuevos Desarrollos: Los nuevos desarrollos están cambiando mucho nuestras
creencias más básicas acerca de la vida y la falla. En esta etapa el antiguo
punto de vista de la falla fue simple que como las cosas envejecían, estaban
más dispuestas a la falla. Un aspecto creciente de la “mortalidad infantil”
condujo en la segunda generación a la amplia creencia de la “Curva de la
Bañera” Si embargo, los desarrollos de la tercera generación han revelado que
no sólo uno o dos sino seis modelos de falla ocurren en la práctica.
- Nuevas Técnicas: Crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y técnicas
de mantenimiento. Los nuevos desarrollos incluyen: Herramientas de soporte
de decisión: estudios aleatorios, análisis de modos, efectos de falla y sistemas
expertos. Nuevas técnicas de mantenimiento: el monitoreo de condición.
Diseño de equipos con mucho mayor énfasis en la Confiabilidad y
Mantenibilidad. Un cambio mayor en los pensamientos organizacionales hacia
una participación: trabajo en equipo y flexibilidad.
El mayor desafío que encara la gente de mantenimiento en estos
tiempos no es sólo aprender como son estas técnicas, sino decidir cuál es
buena y cual no para su organización. Los desafíos claves que encaran los
modernos gerentes de mantenimiento se pueden resumir en los siguientes:

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Seleccionar las técnicas más apropiadas.
Tratar con cada tipo de proceso de falla.
Llenar todas las expectativas de los dueños de los recursos,
los usuarios de los recursos y de la sociedad en su conjunto.
La forma más duradera y efectiva de costos.
Con la activa participación y cooperación de todas las personas
involucradas.
FUNCIÓN DE MANTENIMIENTO
¿Por qué debemos gestionar la función mantenimiento?
Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar, para estudiar
si su implantación supondría una mejora en los resultados de la empresa, y para
estudiar también cómo desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de
aplicación. Algunas técnicas son: TPM, RCM, Sistemas GMAO y diversas
técnicas de Mantenimiento Predictivo (Análisis vibracional, termografías,
detección de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.).
Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que sean
acordes con los objetivos planteados por la dirección. Porque la calidad, la
seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han
tomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial. Es necesario
gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los
departamentos de mantenimiento.
CARACTERIZACIÓN DE LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO
Las tres grandes áreas de conocimiento que integran la función mantenimiento
son:

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La gestión del mantenimiento: Da una perspectiva de los aspectos que tiene que
administrar el responsable de mantenimiento.
- Organización.
- Métodos, tiempos.
- Programación.
- Normas, procedimientos.
- Control de gestión.
- Presupuestos/costes.
- Auditorías.
- Planes de mejora.
Técnicas específicas de mantenimiento: Trata de exponer algunas de las más
importantes técnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles
para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua.
- Análisis de fiabilidad.
- Análisis de averías.
- Diagnóstico de averías.
- Análisis de vibraciones.
- Alineación de ejes.
- Equilibrado de rotores.
- Análisis de aceites.
Ejecución del mantenimiento: Explica cómo reparar determinadas averías, ve los
detalles del mantenimiento específico de una instalación, a la vez que se
determina el stock de repuesto necesario en una instalación determinada.
- Conocimiento de equipos, como: Bombas, ventiladores, compresores y
Turbinas.
- Conocimiento del mantenimiento específico de estos equipos.