1. LA REALISATION DU
CHASSIS AU
LABORATOIRE
P Santoni

2. La réalisation de la PBM
nécessite:
• Des matériaux
• Des matériels
• Des technologies

3. Les matériaux
• Les matériaux de duplication
– Les gélatines
– Les polyéthers
• Les revêtements réfractaires
– Les revêtements à l'eau
– Les revêtements à l'alcool
• Les préformes
– Les cires
– Les résines thermoplastiques
• Les alliages métalliques
– Les ors de classe 4
– Les alliages chrome-cobalt
– Le Titane

4. Les matériaux de duplication
• Les gélatines
• Les polyéthers

5. Les revêtements réfractaires
• Les revêtements à l'eau
• Les revêtements à l'alcool

6. Les préformes
• Les cires
• Les résines thermoplastiques

7. Les alliages métalliques
• Les ors de classe IV
• Les alliages chrome-cobalt
– Module de young=2,3x10-12 dyne/cm²
• Le titane
– Module de young=0,7x10-12 dyne/cm²

8. Les matériels
• Les spatules chauffantes
• Les cuves à gélatine
• Les système à malaxer sous vide
• Les fours de chauffe
• Les moyens de fonte
– Les chalumeaux
– L'Arc électrique
– L'induction
• Les centrifugeuses
• Les sableuses
• Les nettoyeurs à vapeur
• Les polisseuses électrolytiques
• Les instruments rotatifs

9. Les spatules chauffantes
- Il s'agit de spatules à cire thermostatées à une température
précise, de manière à ne pas dépasser les points de sublimation
de certains des constituants du matériau.
- Il existe des systèmes à régulation thermo-mécanique,
d'autres, plus fiables, à régulation électronique.

10. Les cuves à gélatine
- Les gélatines employées sont en fait des hydrocoloïdes
réversibles dont la gélification est assurée par abaissement
de la température.
- La température de coulée doit être précise au degrés prés,
c'est le rôle que doivent assuré ces matériels.

11. Les systèmes à spatuler sous
vide
- Autant pour les plâtres que pour les revêtements, la précision
et la résistance du matériau dépendent de la non inclusion
d'air lors de la spatulation.
- La réalisation du vide lors de la spatulation permet d'atteindre
ces objectifs.

12. Les fours de chauffe
- A l'origine ces fours étaient à gaz, de nos jours , et afin
d'obtenir une température constante et dont on puisse régler
la courbe de montée, ils sont électriques à régulation
électronique. Le capteur de température est , en général,
un thermocouple.
- Ils visent plusieurs objectifs:
*Déshydrater le revêtement
*Provoquer la calcination de la maquette du châssis
*Provoquer une expansion par changement de
structure du revêtement
*Provoquer une expansion par dilatation thermique
*Mettre le cylindre à une température voisine de la
température de fusion de l'alliage.

13. Four électrique programmable

14. Les moyens de fontes
-Ils sont destinés à provoquer la fonte de l'alliage, non
seulement ils doivent permettre d'obtenir des températures
élevées, mais ils doivent, aussi, amener une quantité de
calories suffisantes sans pour autant dépasser le point de
vaporisation des constituants de l'alliage.; On distingue:
- Les chalumeaux
- Les arcs électriques
- Les systèmes à induction.

15. Les chalumeaux

16. Fonte à induction: Le solénoïde

17. Les centrifugeuses
-Elles servent à projeter l'alliage en fusion à l'intérieur
du cylindre de coulée. Deux effets sont utilisés:
* Force d'accélération linéaire au démarrage
* Force centrifuge par la suite
Ces centrifugeuses peuvent être mécaniques ou électriques.
Elles sont souvent combinées avec le système de fonte par
induction, elles prennent alors le nom de fronde à induction.

18. Fronde électronique à induction

19. Les sableuses
- Elles permettent le nettoyage de pièces prothétiques
par projection à grandes vitesses de particules abrasives.
C'est l'air comprimé qui sert de vecteur.
- Les particules abrasives constituées de corindon peuvent
avoir des diamètres variables de 50 à 0,5µm.

20. Les instruments à vapeur

21. Les polisseuses électrolytiques
- Permettent le polissage par enlèvement de particules
métalliques sous l'effet d'un champs électrique en
milieu ionisé.
-Ce phénomène fait appel à l'effet de Crète.

22. Les instruments rotatifs
- Ils sont destinés à la finition et au polissages des
pièces prothétiques.
* Les micro-tours de laboratoire
- Ebarbage
- Finition
* Les tours à polir
- Polissage
- Lustrage

23. Micro-tour et tour à polissage

24. Etapes cliniques préalables à la
réalisation du châssis
• Empreinte d'étude
• Analyse au parralelliseur
• Finalisation du projet thérapeutique
• Préparation des logettes
• Aménagement des lignes guides
• Empreinte anatomique
• Rédaction de la fiche de laboratoire

25. Protocole de la réalisation du
châssis au laboratoire
• Aménagement du moulage de travail
• Réalisation du duplicata
• Réalisation de la maquette de la PBM
• Mise en revêtement
• Chauffe du cylindre
• Coulée de l'alliage
• Dérochage
• Finitions et réglages sur moulage de travail

26. Mise en place
des cires de
décharges
Finition au
paralelliseur
Comblement des
zones de contre-dépouille
Tracé des
lignes guides
Aménagement du moulage de
travail

27. Coulée du revêtement
L'empreinte
gélifiée
Coulée de la
gélatine
Thermostat de
la cuve à gel
Réalisation du duplicata en
revêtement

28. Réalisation des
crochets
Lignes de
finition
Mise en place
de
la connexion
Mise en
place
des selles
Réalisation de la maquette de la
PBM

29. La maquettes terminée

30. Mise en revêtement
Disposition des tiges de coulée
Tiges de coulée
Cône de coulée

31. Mise en place du cylindre
Revêtement gros
grain Idem pour châssis
mandibulaire
Revêtement grain
fin
Mise en revêtement
proprement dite

32. Mise en cylindre terminée

33. La chauffe du cylindre
T
e
m
p
é
r
a
t
u
r
e
Temps
Montée à 9°/minute

34. Le dérochage

35. Les PBM terminées