Конструкции из металла различного назначения используются повсеместно. Они популярны в первую очередь из-за своей практичности и долговечности, а также сравнительной простоты в изготовлении. Профессий, которые специализируются на работе с металлом и сталью, сейчас великое множество: кузнецы, шлифовщики, штамповщики, литейщики. Однако за облик конечного изделия отвечают особые люди – сборщики и слесари металлоконструкций. Такие профессионалы очень ценятся среди работодателей, особенно если речь идет о сборке высотных конструкций.

1. Слесарь по технической сборке
металлоконструкций
УЧЕБНЫЙ ЦЕНТР
Industrial Safety Standart

2. Металлоконструкции
 Если перед вами стоит задача строительства здания
промышленного, коммерческого или складского назначения,
то вы, вероятно, уже слышали о быстровозводимых зданиях.
Обобщенная трудовая функция
«Сборка особо сложных металлоконструкций,
экспериментальных и уникальных узлов
металлоконструкций»

3. Назначение специальности
 Конструкции из металла различного назначения
используются повсеместно.
 Они популярны в первую очередь из-за своей
практичности и долговечности, а также
сравнительной простоты в изготовлении.
Профессий, которые специализируются на работе с
металлом и сталью, сейчас великое множество:
кузнецы, шлифовщики, штамповщики, литейщики.
 Однако за облик конечного изделия отвечают
особые люди – сборщики и слесари
металлоконструкций. Такие профессионалы очень
ценятся среди работодателей, особенно если речь
идет о сборке высотных конструкций.

4. Определение профессии
 Слесарь по сборке металлоконструкций -
рабочий, который придает форму готовому
изделию. В отличие от
сборщика металлоконструкций он умеет
дорабатывать детали непосредственно на
месте сборки, подгонять их друг к другу,
зашлифовывать неровности.
Иными
словами, слесарь по сборке металлоконструкций
превращает заготовки в готовые детали, а затем
помогает соединить их в единое целое

5. К его непосредственным обязанностям относятся:
1. проверка элементов на наличие дефектов, их устранение;
2. создание отверстий для соединения деталей;
3. сборка конструкций;
4. создание схем и эскизов для работы с деталями.
5. работа с шаблонами, разметка по ним деталей
Работа с металлом – это вообще довольно опасное дело. Много режущих
поверхностей, металлическая стружка, движущиеся детали станков.
К такой работе нельзя подпускать несовершеннолетних и людей без
должной квалификации.
Работа слесаря по сборке металлоконструкций вдвойне опасна, если ему
приходится работать с габаритными деталями. Он несет полную
ответственность за возложенные на него задачи, должен следить за
исправностью инструментов и качеством продукции. Брак в подобной
работе – это всегда штрафные санкции и персональная ответственность,
ведь от качества сборки, порой, зависят жизни людей.

6. Инструменты для слесаря по сборке

7. Слесарное дело
 Слесарные работы – это обработка металлов, обычно
дополняющая станочную механическую обработку или
завершающая изготовление металлических изделий
соединением деталей, сборкой машин и механизмов, а
также их регулированием.
 Слесарные работы выполняются с помощью ручного или
механизированного слесарного инструмента либо на
станках. Слесарные работы – это обработка металлов,
обычно дополняющая станочную механическую
обработку или завершающая изготовление
металлических изделий соединением деталей, сборкой
машин и механизмов, а также их регулированием.
 Слесарные работы выполняются с помощью ручного или
механизированного слесарного инструмента либо на
станках.

8. Слесарные работы
Слесарные работы различных видов объединяет единая
технология выполнения операций, к которым
относятся:
 разметка
шабрение
 распиливание
Припасовка
 притирка
 доводка
 пайка
 лужение
 склеивание.
рубка
правка
Гибка
 резка
 опиливание
 сверление
 зенкование
 зенкерование
 развертывание
отверстий
 нарезание
резьбы
 клёпка

9. Слесарная разметка
 Разметкой называют процесс перенесения формы и
размеров детали или ее части с чертежа на заготовку.
 Основная цель разметки — обозначить на заготовке
места и границы обработки.
 Места обработки указываются центрами отверстий,
получаемых последующим сверлением, или линиями
гибки.
 Границами обработки отделяют тот материал, который
должен быть удален, от того материала, который
остается и образует деталь.
 Кроме того, разметку применяют в целях проверки
размеров заготовки и ее пригодности для изготовления
данной детали, а также для контроля правильности
установки заготовки на станке.

10. Инструменты и приспособления для разметки
По своему назначению разметочный инструмент делится на
следующие виды:
1) для проведения рисок и нанесения углублений (чертилки,
рейсмасы, циркули, кернеры);
2) для измерения и контроля линейных и угловых величин
(металлические линейки, штангенциркули, угольники,
микрометры, прецизионные угольники, угломеры и др.);
3) комбинированный, позволяющий производить измерения и
проводить риски (разметочные штангенциркули,
штангенрейсмасы и др.).

11. Последовательность выполнения работ при разметке.
Разметка включает в себя три этапа:
 подготовку заготовок под разметку;
 собственно разметку
 контроль качества разметки.
Подготовку заготовки под разметку выполняют следующим
образом:
1. Тщательно изучают и проверяют чертеж детали.
2. Предварительно осматривают заготовку, выявляют дефекты
(трещины, царапины, раковины), контролируют ее размеры (они
должны быть достаточными для изготовления детали требуемого
качества, но не излишними).
3. Очищают заготовку от грязи, масла, следов коррозии; окрашивают
и сушат те поверхности заготовки, на которых будет производиться
разметка.
4. Выбирают базовые поверхности, от которых будут откладывать
размеры, и производят их подготовку. Если базой выбрана кромка
заготовки — ее предварительно выравнивают, если две взаимно
перпендикулярные поверхности — их обрабатывают под прямым
углом. Базовые линии наносят уже в процессе разметки.
Расположение баз должно обеспечивать вписывание детали в контур
заготовки с наименьшим и равномерным припуском.

12. Выполнение разметки
 Собственно разметку выполняют в последовательности, определяемой
способом разметки. При разметке по шаблону последний устанавливают
на заготовку, правильно сориентировав его относительно баз, и
закрепляют. Шаблон должен плотно прилегать к заготовке по всему
контуру. Затем обводят чертилкой контур шаблона на заготовке и
открепляют шаблон.
 Разметку методом геометрических построений проводят следующим
образом. Сначала проводят (относительно базы) все горизонтальные, а
затем все вертикальные разметочные риски; далее выполняют все
скругления, окружности и соединяют их прямыми или наклонными
линиями.
 При разметке стойку рейсмаса берут за основание и перемещают по
разметочной плите относительно поверхности заготовки, не допуская
при этом перекоса. Чертилка рейсмаса касается вертикальной
поверхности заготовки и оставляет на ней горизонтальную риску.
Чертилка должна располагаться под острым углом к направлению
движения, а нажим на нее должен быть небольшим и равномерным.
Риски проводят параллельно рабочей поверхности разметочной плиты.
Для того чтобы риски были строго линейны и горизонтальны, опорные
поверхности рейсмаса и разметочной плиты должны быть обработаны с
большой точностью. Качество разметки повышается, если в рейсмасе
применяют плоскую чертилку.

13. Контроль качества разметки
 Контроль качества разметки и кернение — это
заключительный этап разметки. Центры кернов должны
располагаться точно по разметочным рискам, керны не
должны быть слишком глубокими и отличаться друг от друга
по размеру. На прямых рисках керны пробивают на
расстояниях 10—20 мм, на криволинейных — 5—10 мм.
Расстояния между кернами выполняют одинаковыми. С
увеличением размеров заготовки расстояние между кернами
также увеличивают. Точки сопряжения и пересечения
разметочных рисок обязательно кернят. На обработанных
поверхностях точных изделий разметочные риски не кернят.
 Брак при разметке может привести к значительным
материальным потерям. Наиболее частыми его причинами
являются: неправильный выбор баз и их плохая подготовка;
ошибки при чтении чертежа, при откладывании размеров и в
расчетах; неправильный выбор разметочных инструментов,
приспособлений, их неисправность; неправильные способы и
приемы разметки.

14. Основные способы резки металла
Специалисты разделяют несколько групп:
 ручная резка;
 механическая (фрезерование, шлифование, сверление);
 лазерная;
 гидроабразивная;
 плазменная;
 газовая.
Газовый резак

15. Инструменты для резки
 Ножницы по металлу
 Ножовка
 Сабельные пилы
 Лобзик
 Болгарка

16. Основными рабочими инструментами, применяемыми
при опиливании
являются напильники, рашпили и надфили.
Рашпили применяют для опиливания мягких
материалов (баббит, свинец, дерево, каучук, резина,
некоторые виды пластмасс).
Круглые напильники могут иметь спиральную
одинарную насечку с углом наклона насечки 20º.
Надфили– специальные напильники применяют для
обработки мелких деталей, имеющие малую длину
(80, 120 или 160мм) и различную форму
поперечного сечения.

17. Способы выполнения опиливания
Выбирать способ опиливания с учетом обрабатываемой
поверхности:
 поперечный штрих – для узких поверхностей;
 продольный штрих – для длинных поверхностей;
 перекрестный штрих – для широких поверхностей;
 захват напильника «щепотью» - при чистовом опиливании
отделке под линейку и под размер
Сначала опиливание выполняют слева направо под углом ном
30...40 0 к оси тисков, затем, не прерывая работы, прямым
штрихом; заканчивают опиливание косым штрихом под тем
же углом, но справа налево.
При опиливании плоскостей напильник нужно двигать не
только вперед, но одновременно и перемещать его в стороны
вправо или влево, чтобы спиливать равномерный слой
металла со всей плоскости.

18. Мерительный инструмент
Механическое мерительное оборудования для металлообработки
можно классифицировать по следующим типам:
 штангенциркули;
 микрометры;
 рулетки;
 линейки;
 угольники;
 радиусомеры;
 глубиномеры;
 нутромеры;
 резьбомеры;
 калибры;
 другие вспомогательные инструменты.
Самый универсальный инструмент для измерения линейных размеров
– это штангенциркуль.

19. Сверление, зенкерование, зенкование. развертывание
 Сверление. Сверлением называют операцию механической
обработки с целью получения отверстий в сплошном
материале. Режущими инструментами для сверления служат
сверла различной конструкции.
 Главное движение при сверлении вращательное, движение
подачи — поступательное. На сверлильных станках общего
назначения и расточных станках главное движение имеет
сверло; на токарных станках и специальных сверлильных
станках для глубокого сверления сверло имеет только
поступательное движение, а заготовка — вращательное; это
определяет более высокую точность обработки.
Для облегчения условий работы сверла производят подточку
поперечной кромки. С этой же целью производят двойную заточку
сверл, работающих по чугуну и стали, с углом 75—80° . Ширина
задней поверхности второй заточки делается в пределах 0,18—0,22
диаметра сверла. В результате двойной заточки увеличивается
ширина стружки за счет толщины, уменьшается главный угол в
плане, поэтому повышается стойкость сверла.

20. Зенкерование.
 Зенкерованием называют операцию
механической обработки резанием стенок или
входной части отверстия; зенкерование
производится по отверстиям, полученным при
отливке или ковке (черным) или по
просверленным заранее. Цель зенкерования —
получение более точных размеров отверстий и
положения их осей, фасонная обработка
торцовой (входной) части отверстия для
получения углублений под головки винтов и
пр.
 Процесс резания при зенкеровании подобен
одновременной работе нескольких расточных
резцов, которыми в данном случае можно
считать зубья зенкера.
 Существуют четыре основных типа зенкеров:
для расширения отверстий, для получения
цилиндрических углублений отверстий, для
получения конических углублений отверстий,
для зачистки торцовых поверхностей.

21. Развертывание.
 Развертыванием называют
операцию механической
обработки резанием стенок
отверстий с целью получения
высокой точности и чистоты
поверхности.
 При развертывании со стенок
предварительно обработанных
(сверлением и зенкерованием
или только сверлением)
отверстий снимается слой
металла в несколько десятых
миллиметра; отверстия
получаются в пределах 1—3-го
классов точности и 6—9-го
классов чистоты.
Для получения точных и
чистых отверстий применяют
последовательно черновое и
чистовое развертывание.

22. Зачистка заусенцев
 Удаление заусенцев методом теплового взрыва в основном
используется в некоторых высокоточных деталях, таких как
автомобильная аэрокосмическая промышленность и другие
прецизионные детали.
 Метод химического удаления заусенцев заключается в
использовании принципа электрохимической реакции для
автоматического и избирательного удаления заусенцев с
деталей из металлических материалов.
 На мой взгляд, наиболее простыми методами удаления
заусенцев на трубах, являются - обработка вручную краев
трубы, с помощью напильника, или шлифовальной бумаги,
либо путем шлифования на станке.

23. Гибка стального сортового проката на ручном прессе с
применением простейших гибочных приспособлений.
Гибкой листовой стали называется разновидность обработки,
при которой изделию придается желаемая форма. Результат
достигается за счет того, что верхний слой материала
растягивается, а внутренний – сжимается.
Существуют разные способы, с помощью которых можно сгибать
металлический лист и менять его внешний вид. Технология
позволяет за короткий срок получить качественный и
прочный предмет необходимой формы. Можно выделить две
разновидности технологического процесса, при котором
делают гибку:
 Сгибание листовой стали вручную.
 Механическая обработка.

24. Гибка металла
Изделие может быть с одним углом (L),
двумя (П) или несколькими (если металл
пластичен). В последнем случае
многоугловую гибку делают без нагревания
материала.

25. Контроль размеров простых деталей
 Состояние деталей и сопряжений можно определить
осмотром, проверкой на ощупь, при помощи
измерительных инструментов и другими методами.
 В процессе осмотра выявляют разрушение детали
(трещины, выкрашивание поверхностей, изломы и т.п.),
наличие отложений (накипь, нагар и т.п.), течь воды,
масла, топлива. Проверкой на ощупь определяют износ и
смятие ниток резьбы на деталях, эластичность
сальников, наличие задиров, царапин и других дефектов.
 Отклонения сопряжений от заданного зазора или натяга
деталей от заданного размера, от плоскостности, формы,
профиля и т.д. определяют при помощи измерительных
инструментов.

26. Контроль размеров простых деталей
 Механические приборы — линейки, штангенциркули,
пружинные приборы, микрометрические и т.п.
 Оптические приборы — окулярные микрометры,
измерительные микроскопы, коллимационные и
пружинно-оптические приборы, проекторы и т.д.
 Пневматические приборы— длинномеры. Этот вид
приборов используется в основном для измерений
наружных и внутренних размеров, отклонений формы
поверхностей (в том числе внутренних), конусов и т.п.
 Электрические приборы получают все большее
распространение в автоматической контрольно-
измерительной аппаратуре.

27. Дефектовочные калибры
 а — скоба; б — пробка; в — калибр для проверки ширины паза
шлицевой втулки; г — калибр для проверки ширины
сегментного шпоночного паза; д — набор калибров для
проверки ширины поршневых канавок

28. Подготовительные работы, демонтаж, разборка и
очистка деталей
 Учитывая разнообразие выпускаемых механизмов,
подготовительные работы следует начинать с изучения
соответствующих разделов инструкции завода-изготовителя,
в которой, как правило, представлены основные особенности
ремонта, даны указания по профилактическим осмотрам,
проверкам и испытаниям отдельных узлов, а также описания
специальных приспособлений, позволяющих облегчить и
ускорить ремонтные работы

29. Демонтаж и разборка механизма на детали
 Демонтаж и разборка механизма на детали имеют важное
значение. Перед их проведением наружные поверхности
очищают от масла, топлива и различных загрязнений. Чтобы
сохранить взаимное расположение деталей при отсутствии
штифтового соединения и таким образом в дальнейшем
уменьшить или полностью исключить необходимость их
приработки или подгонки, на детали наносят метки керном
или клеймом. Мелкие детали рекомендуется размещать в
специальных ящиках, группируя по какому-либо общему
признаку, размеру, принадлежности к отдельным узлам и т.п.
Особое внимание обращают на разборку разъемных резьбовых
соединений. Прежде всего проверяют состояние концов шпилек. Если
резьба смята, ее восстанавливают путем прорезки плашкой или
трехгранным напильником (при больших диаметрах). Заржавевшие
резьбовые соединения за 1-2 ч до разборки целесообразно смочить
керосином или специальной жидкостью. Отворачивают болты и гайки
гаечными ключами, спецключами или пневматическими гайковертами,
при необходимости предварительно расшплинтовав соединение.

30. После разборки
 После разборки детали механизма очищают от грязи,
ржавчины, остатков топлива, масла.
 Детали собирают в узлы согласно маркировке, нанесенной
при изготовлении механизма или во время разборки. В
процессе сборки вторично производят все замеры,
выполненные при демонтаже и дефектации. Перед
выполнением сборочных работ детали должны, быть
тщательно очищены

31. Дефектация соединений и деталей
 Дефектация — это процесс технического контроля
соединений и деталей, который заключается в определении
степени их годности к использованию на ремонтируемом
объекте. Основная задача дефектации — не пропустить на
сборку детали, ресурс которых исчерпан или меньше
планового межремонтного срока, не выбраковать годные
детали, выявить необходимость их ремонта (восстановления).
 Степень годности деталей к повторному использованию или
восстановлению устанавливают по техническим картам на
дефектацию. В них указаны: характеристика детали
(материал, термическая обработка, твердость, размеры,
отклонение формы и др.), возможные дефекты, методы
контроля, допустимые без ремонта и предельные размеры.

32. Процесс дефектации
В процессе дефектации все детали разделяют на пять
групп и маркируют краской определенного цвета:
 годные — зеленой
 годные в соединении с новыми деталями или
отремонтированными до номинальных размеров —
желтой
 подлежащие ремонту на данном предприятии — белой
 подлежащие ремонту на специализированных
предприятиях — синей
 негодные, подлежащие утилизации — красной

33. Процесс дефектации
Техническое состояние деталей определяют внешним
осмотром, остукиванием, измерением размеров,
проверкой с помощью универсальных инструментов,
специальных шаблонов, приборов, приспособлений и
стендов.
При осмотре выявляют наружные повреждения деталей,
деформации, трещины, задиры, обломы, прогар,
раковины, коррозию, негерметичность и др.
Погнутость, скрученность, биение и коробление поверхностей
деталей определяют при помощи специальных приспособлений и
устройств. Для этой цели используют поверочные плиты;
универсальные штативы с индикаторами часового типа,
специальные призмы и центры, линейки, угольники, щупы.
Скрытые дефекты деталей (трещины, раковины и др.) выявляют
пневматическим, гидравлическим, магнитным, капиллярным и
ультразвуковым методами.

34. Особенности выполнения операций по разборке
резьбовых, трубных, заклепочных, сварных,
шпоночных, шлицевых, конусных и прессовых
соединений
 Разъемные
соединения (болты, резьб
овые шпильки,
различные гайки, винты)
 Соединения при помощи
ходовых винтов
 Шпоночное соединение
 Шплинты

35. Болты для монтажных соединений
 Высокопрочные болты (болты нормальной точности) ставят в отверстия
большего (на 3 мм) диаметра, и гайки затягивают тарировочным ключом,
позволяющим контролировать и регулировать силу натяжения болтов. Чем
больше натяжение болта, тем плотнее и монолитнее соединение. При
действии на такое соединение сдвигающих сил между соединяемыми
элементами возникают силы трения, препятствующие сдвигу этих элементов
относительно друг друга. Таким образом высокопрочный болт, работая на
осевое растяжение, обеспечивает передачу сил сдвига трением между
соединяемыми элементами, именно поэтому подобное соединение часто
называют фрикционным.
Для увеличения сил трения поверхности элементов в месте стыка очищают
от грязи, масла, ржавчины и окалины металлическими щетками,
дробепескоструйным аппаратом, огневой очисткой или химическими
пастами и не окрашивают.
Для того чтобы болты выдерживали большие усилия затяжки, их
изготовляют из специальных сталей и подвергают термической обработке.
Каждую партию болтов снабжают сертификатами.
Соединения на высокопрочных болтах обладают преимуществами обычных
болтовых соединений и не уступают по качеству работы заклепочным
соединениям.

36. Неразъемные соединения
Для неразъемного
соединения применяют
методы:
 сварки,
 склепки,
 склейки,
 опрессовки,
 развальцовки,
 посадки с натягом,
 сшивания,
 кернения.

37. Сварные соединения. виды сварки и их краткая
характеристика
Основной вид сварного соединения — электродуговая сварка,
основанная на явлении возникновения электрической дуги
между стальным стержнем (электродом) и свариваемыми
стальными деталями ( 21,а). Электрическая дуга создает
температуру более 1500 °С.
Наряду с электродуговой сваркой широко применяют
газоэлектрическую сварку. Ее преимущество по сравнению с
электродуговой — высокая производительность, низкая
стоимость, высокая температура (3200°С) и большая глубина
провара

38. Материал строительных металлоконструкций
 Основным материалом
строительных металлических
конструкций является
горячекатаная углеродистая
сталь обыкновенного и
повышенного качества, а в
некоторых случаях
низколегированная сталь
повышенной прочности.
Чугунное и стальное литье,
широко применявшееся раньше
для опорных частей и других
элементов конструкций, в
настоящее время вытесняется
сварными деталями из
прокатной стали.
Для строительных конструкций
могут применяться также
алюминиевые сплавы, вес
которых в 2,5—2,8 раза, а
модуль упругости в три раза
меньше, чем стали.

39. Материал строительных металлоконструкций
 Наиболее распространенной сталью в
металлоконструкциях является сталь
СтЗ, обладающая достаточно высокими
механическими свойствами, большой
пластичностью, хорошей
свариваемостью и не подвергающаяся
закалке. Для несущих расчетных
элементов металлоконструкций чаще
применяют мартеновскую сталь группы
В, поставляемую с гарантиями по
механическим свойствам и по
химическому составу.

40. Технология изготовления металлоконструкций
 Технология изготовления
металлоконструкций – достаточно
сложный процесс, содержащий
несколько этапов. На каждом из них все
работы должны быть выполнены
идеально – и дело тут не только и даже
не столько в возможных претензиях
заказчика.
 Металлоконструкции сейчас
используются повсеместно: в
промышленности, энергетической
сфере, строительстве. На их основе
возводят жилые дома и
административные здания, разного
рода склады и спортивные комплексы.
Поэтому от того, насколько точно
соблюдена технология производства
металлоконструкций, в буквальном
смысле слова зависят жизни людей.

41. Технология изготовления металлоконструкций и
способ их сборки.
 болтовые (винтовые) – сборка производится с применением метизов;
 клепаные – сборка с использованием клепок;
 кованые – объединение элементов конструкции посредством ковки;
 сварные – соединение деталей при помощи сварки;
 штампованные – изготовление бесшовных металлоконструкций путем
штамповки металлопроката;
 комбинированные – объединение нескольких способов изготовления и
сборки металлоконструкций: например, сварно-болтовые, сварно-литые
и др.

42. По типу использования металлоконструкций
выделяют:
 Сборно-разборные, когда
конструкция может собираться
непосредственно на объекте и
разбираться при необходимости.
Такая технология изготовления
металлоконструкций позволяет
использовать их повторно.
 Цельнолитые (стационарные),
когда создается стационарная
конструкция для
продолжительной эксплуатации.
Такие металлоконструкции
демонтажу не подлежат.
 Трансформируемые – данный
вариант напоминает сборно-
разборные конструкции, но в
этом случае из одного и того же
набора элементов можно
создавать металлоконструкции
различных конфигураций и
размеров.

43. Назначение металлоконструкции
 По назначению
металлоконструкции
можно разделить на два
типа: несущие и
ограждающие. К первому
относятся каркасы деталей,
которые обеспечивают
жесткость и устойчивость
всей конструкции, ее
техническую
конфигурацию.
 Ко второму типу относят
комплекс деталей (сэндвич-
панели и фасадные,
ограждения, воротные
системы и пр.),
выполняющих защитную
функцию.

44. Этапы изготовления
металлоконструкций
 Проектирование элемента. Будущее изделие должно быть
выполнено с учетом типа его механических нагрузок, сферой и
особенностями эксплуатации, спецификой соединения деталей в
готовой конструкции. На этом же этапе происходит определение
материала для изготовления элемента.
 Заготовка. На этом этапе определяется вес будущей детали и
происходит проверка качества. При необходимости ей придается нужная
конфигурация с помощью рубки, резки (механической или
термической) либо других способов и инструментов.
 Обработка будущих деталей. Технология изготовления
металлоконструкции из профильного металлопроката предполагает
придание заготовке спроектированной формы посредством гибки,
шлифовки, сверления, стыковки листа в карты и обработки
стыковочных швов и т. д.
 Сборка конструкции. Происходит скрепление элементов в
соответствии с чертежами при помощи сварки или путем
механизированной сборки. Подробнее этот этап мы рассмотрим далее в
этой статье.
 Покрытие металлоконструкции антикоррозийными средствами.
 Готовые конструкции маркируют, упаковывают и
проверяют качество.
 Изделия, прошедшие предыдущие этапы, доставляются на объект.
Здесь же выполняется их установка.

45. Технический регламент
"Требования к безопасности металлических
конструкций"
Область применения
Настоящий Технический регламент "Требования к безопасности
металлических конструкций" (далее - Технический регламент)
устанавливает требования к безопасности металлических конструкций, к
процессам их производства и монтажа, транспортировки и хранения,
использования в строительстве и утилизации.
Объектами технического регулирования настоящего Технического
регламента являются:
1) металлические конструкции,;
2) процессы производства и монтажа, транспортировки и хранения,
использования в строительстве и утилизации металлических
конструкций.

46. Общие технические требования к металлическим
конструкциям
 Металлические конструкции должны изготовляться в
соответствии с деталировочными чертежами металлических
конструкций (КМД), разработанными по рабочим чертежам
металлических конструкций (КМ).
 При изготовлении металлических конструкций должен быть
обеспечен контроль за выполнением требований настоящего
Технического регламента, деталировочных чертежей
металлических конструкций, технологического процесса,
нормативно-технического документа, с занесением
результатов контроля в заводскую межцеховую сдаточную
документацию.

47. При монтаже металлических конструкций должен быть обеспечен
контроль за выполнением требований настоящего Технического
регламента, проекта производства работ, нормативно-технического
документа с занесением, результатов в исполнительную
документацию на монтажные работы (акты, журналы).
При производстве контроль должен осуществляться на стадиях:
1) подачи металлопроката в цех;
2) изготовления деталей;
3) сборки элементов и конструкций под сварку или установки болтов;
4) сварки конструкций;
5) общей или контрольной сборки;
6) предварительного напряжения конструкций;
7) подготовки поверхностей под грунтование;
8) подготовки поверхности под окраску;
9) грунтования и окраски;
10) испытания конструкций.
При монтаже контроль должен осуществляться на стадиях:
1) подачи металлоконструкций на стройплощадку;
2) укрупнительной сборки;
3) установки конструкций;
4) сварки конструкций и установки болтов;
5) испытании конструкций (по требованию проекта или другой нормативной
документации);
6) подготовки поверхности под окраску;
7) окраски металлоконструкций.

48. Требования к безопасности при транспортировке и
хранении металлических конструкций
 При транспортировке и хранении необходимо обеспечить
соответствие условий транспортирования и хранения
металлических конструкций требованиям настоящего
Технического регламента, а также других технических
регламентов, в которых такие требования устанавливаются.
 При транспортировке и хранении металлических конструкций
должны выполняться требования безопасности в соответствии с
действующим законодательством Республики Казахстан.
 Хранение и транспортирование металлических конструкций
должны проводиться с учетом всех требований по безопасности и
защитных мер, предусмотренных на стадии проектирования
(создания) и указанных в стандартах на металлические
конструкции, гармонизированных с настоящим Техническим
регламентом.
 При хранении металлических конструкций на складах
предприятий и в местах реализации должны быть предусмотрены
меры, исключающие возникновение пожаров, загрязнение либо
радиационное заражение окружающей среды.

49. Классификация зданий и
сооружений
Здания и сооружения
Гражданские
Промышленные
Инженерные(специальные
сооружения
Жилые дома
Производственные
Цеха для пищевой,
легкой, химической и
других отраслей
Общественные
Сельско-
хозяйственные
Овоще-и зернохр-ща,
птичники, коровники,
склады, теплицы
Учебные заведения,
больницы, магазины,
рынки, санатории
Телерадиомачты,
водонапорные башни,
мосты, резервуары

50. Конструктивные элементы зданий
Подземная часть здания воспринимающая нагрузки от здания (сооружения)
и передающая их на основание, являются фундаментом.
Различают фундаменты
ленточные, столбчатые, сплошные, свайные, монолитные и сборные.
Перекрытия- горизонтальные конструкции, разделяющие внутренние
пространство зданий на этажи. Перекрытия воспринимают основные
нагрузки, возникающие при эксплуатации и передают эти нагрузки на
стены или на отдельные опоры. Перекрытия по расположению могут
быть междуэтажными, надподвальные и чердачные, балочные и
безбалочные.
Крыши- могут быть с организованным (внутренним и наружным) и
неорганизованным водостоком

51. Типы балок и их статические схемы
 Металлические балки относятся к изгибаемым элементам и
применяются главным образом для перекрытия пролетов
многоэтажных промышленных и гражданских зданий 6—18 м, а
также одноэтажных промышленных зданий в виде подкрановых
балок, путей подвесного транспорта и реже несущих балок
покрытий с пролетами 18—24 м.
 Наиболее рациональны в использовании прокатные балки
двутаврового и швеллерного сечения ввиду простоты их
изготовления; При недостаточной мощности прокатных балок
широко применяют сварные составные балки двутаврового
сечения, а для конструкций, подвергающихся динамическим и
вибрационным нагрузкам,— составные балки на высокопрочных
болтах и клепаные балки ( 34). При пролетах до 6 м вместо
прокатных стальных и прессованных алюминиевых балок
целесообразно применять стальные балки из гнутых профилей
швеллерного или коробчатого типа

52. Виды стальных профилей
Уголковый профиль
 Фасонный прокат в виде балок с Г-образным сечением называют
уголками. Полочки у уголков бывают одинакового или разного
размера. Исходя из этого уголковые профили бывают
равнополочными и неравнополочными. Уголковые балки
изготавливают при помощи горячей прокатки или гибки листовой
стали. Уголки используются как элементы, подвергающиеся
воздействиям осевых сил, таких как растяжение и сжатие. Можно
скрепить несколько уголков вместе и получить комбинированное
сечение.

53. Виды стальных профилей Двутавровый профиль
 Балочный профиль с напоминающей
литеру Н формой называют
двутавровым (двутавром). Размеры
и характеристики горячекатаных
двутавровых балок описываются в
ГОСТ 8239-89. Стальные двутавры
бывают стандартными,
широкополочными и колоннымы.
Грани полок у двутавров —
параллельные или наклонные. У
двутавра есть важное свойство — он
может снизить вес конструкции от
25 до 50%, в зависимости от
конфигурации. Двутавр обладает
жесткостью и прочностью. Если
сравнивать с аналогичной
площадью сечения, например,
квадратной балки, то жесткость
двутавра больше почти в 30 раз, а
прочность выше — в 7 раз.

54. Виды стальных профилей
Швеллерный профиль
 Стальной прокат с П-образным профилем, у которого основная
сторона длиннее остальных, называется швеллером. Швеллер
изготавливают по технологии горячей прокатки или способом
гибки листовой стали. Швеллеры бывают равнополочными и
неравнополочными, без уклона или с внутренним уклоном. В
металлоконструкциях они применяются для создания каркасов
и конструкций, как опорные и соединительные элементы.
Швеллер часто комбинируют с бетоном, чтобы создать более
стойкую конструкцию.

55. Виды стальных профилей
Трубчатый профиль
 К трубчатому (замкнутому гнутому) профилю относятся
стальные балки в виде труб. Такие полые изделия имеют
прямоугольное или квадратное сечение. Профильные трубы
купить можно без швов (бесшовные) и со швами
(электросварные). Разделяют их также на
холоднодеформированные и горячедеформированные.

56. Металлические фермы
Представляют собой систему
стержней, которые связанны друг
с другом в узлах, и образуют
конструкцию, геометрически являющуюся
неизменяемой.
Металлические фермы нас окружают
практически со всех сторон. Стрела
башенного крана полностью состоит из скрепленных
между собой небольших металлических стержней.
Конструкция крана и является по своей сути фермой.
Почти каждая опора линии электропередачи
составлена из прикрепленных друг к другу
маленьких стержней. Металлическая опора так же
является металлической фермой.
Такие стержневые системы очень надежны,
качественны и устойчивы.

57. Металлические фермы подразделяются на:
— плоские; пространственные; балочные разрезные; балочные
неразрезные; балочные
консольные; комбинированные; рамные; арочные.
По очертанию поясов:
— сегментные;
— с параллельными поясами;
— треугольные;
— трапециевидные;
— полигональные.
По системе решетки:
— крестовые;
— треугольные;
— ромбические;
— раскосные.
По способу соединения элементов в узлах:
— болтовые;
— сварные;
— клепанные.

59. Организации работ по сборке сложных
металлоконструкций
Способы разметки сложных разверток
 Разметкой называется нанесение на подлежащие обработке материалы
или на обрабатываемое изделие точек и линий, обозначающих оси и
контуры детали согласно чертежу, а также мест, подлежащих обработке.
 Иногда наносятся две риски: одна для обозначения границы обработки,
другая на некотором расстоянии от нее — для контроля.
 Разметка детали может осуществляться по чертежу и по шаблону.

60. Высотная установка конструкций
 При высотной установке и
выверке конструкций и
оборудования применяют, в
основном, три метода
нивелирования:
геометрическое,
микронивелирование и
гидростатическое
нивелирование.
 Геометрическое
нивелирование как наиболее
оперативный способ
является наиболее
распространенным,
обеспечивающим требуемую
точность практически для
любого вида строительства.

61. Обследование металлических конструкций, виды
дефектов и повреждений
 Дефекты и повреждения сварных соединений выявляются следующими методами:
 Внешние дефекты сварных соединений (поверхностные трещины,
неполномерность швов, подрезы, прожоги и т.д.) - наружным осмотром. Перед
осмотром сварной шов и прилегающий к нему металл очищаются от шлака и
металлических брызг. Осмотр производится невооруженным глазом при хорошем
освещении (в необходимых случаях применяется лупа). Обмер швов
осуществляется с помощью специальных шаблонов и измерительных
инструментов.
 Внутренние дефекты
сварных швов (непровары, пористость,
неметаллические включения,
трещины и т.д.) - путем засверливания
швов и травления мест засверливания.
В отдельных случаях качество швов может
проверяться с помощью рентгеновских
лучей, ультразвука или магнитографического
метода.

62. Как научиться читать чертежи металлоконструкций?
Односторонняя стрелка показывает, где линия шва. На самой стрелке
может быть специальная «полка», где указывается вспомогательный
знак или буква обозначения шва. Где располагать обозначения — под
«полкой» или над ней? Это так же зависит от типа шва. Если шов
невидим, то под полкой, и соответственно над ней, если видим.

63. Вспомогательные знаки

65. Чертежи металлоконструкций
 К вспомогательным знакам относятся буквенно-числовые
комбинации, которые содержат в себе информацию о типе шва и
виде соединения.
 Звучит довольно запутанно, но вот небольшой пример: у нас есть
обозначение С1 и оно обозначает «стыковой шов односторонний».
С — буква, обозначающая тип шва, а 1 — цифра, указывающая на
строну сварки. Двусторонняя сварка обозначается цифрой 2.

66. Основные способы сварки и их обозначение:
 Автоматическая сварка под флюсом, без использования флюсовых
подушек и подкладок во время работы (обозначается буквой «А»).
 Автоматическая сварка под флюсом с применением флюсовой подушки
(«Аф»).
 Сварка в среде защитного газа с использованием вольфрамовых стержней
и без проволоки («ИН»).
 Сварка в среде защитного газа с использованием вольфрамовых стержней
и с использованием проволоки (ИНп).
 Сварка в среде защитного газа с использованием плавящихся стержней
(«ИП»).
 Сварка плавящимися стержнями в среде углекислого газа («УП»).

67. Примеры условных обозначений
 На картинке выше вы видите стыковой шов, у которого
одна кромка имеет криволинейный скос. Само
соединение двустороннее, сделано методом ручной
дуговой сварки. С обеих сторон нет усиления. С
лицевой стороны шероховатость шва равна Rz 20 мкм,
а с оборотной —Rz 80 мкм.

68. Примеры условных обозначений
 Здесь вы можете видеть, что шов угловой и
двусторонний, у него нет ни скосов, ни кромок. Это
соединение выполнено автоматической сваркой и с
использованием флюса.

69. Примеры условных обозначений
 Тут у нас снова стыковой шов, но уже без скосов или
кромок. Соединение одностороннее, с подкладкой.
Выполнен шов с использованием нагретого газа и
сварочной проволоки.

70. Примеры условных обозначений
Шов тавровый, не имеет скосы или
кромки. Он прерывистый и
выполнен двусторонним методом.
Шов как бы в шахматном порядке.
Работа выполнена с помощь РДС в
среде газа и с использованием
неплавящегося металлического
стержня. Катет шва равен 6
миллиметров, а длина шва
составляет 50 миллиметров, с шагом
в 100 миллиметров (обозначается
буквой «Z»). t ш — это
протяженность шва, а t пр —
протяженность шага прерывистого
соединения.

71. Примеры условных обозначений
 В нашем последнем примере шов выполнен нахлестом,
не имеет скосов и кромок. Он также односторонний и
выполняется ручной дуговой сваркой в среде
защитного газа и с применением плавящегося стержня.
Сварное соединение выполнено по незамкнутой
линии. Катет шва равен 5 миллиметрам.

72. Примеры условных обозначений
 Обозначения размеров
 Величина детали обозначается соответствующими числами и
линиями со стрелками на концах. Линии размеров непрерывны и
располагаются параллельно за пределами контура детали.
 Единицы измерения на чертежах не обозначаются, по умолчанию
всё указывают в миллиметрах.

73. Правила монтажа металлоконструкций
 В строительстве все работы ведутся согласно СНиПу (строительные нормы и
правила) изготовление, монтаж и прием металлоконструкций производятся
согласно СНиП III – В,5 – 62* (Металлические конструкции правила изготовления
монтаж и приемка).Строения из металлических конструкций это одна или
несколько пролетных рам закрепленных на фундаменте. Конструкция рамы
это колона, ферма или балка. Располагаются относительно друг друга на
расстоянии, заложенном в проекте. Каркас жестко фиксируется поперечными и
продольными связями. На бетонные фундаменты рамы (колонны) закрепляются с
помощью анкерных болтов или путем сварки на закладные детали.
Детали
металлоконструкций колонны,
фермы, балки, стеновые ригеля,
связи состоят из заводских
элементов сваренных воедино. При
монтаже деталей каркаса
используют метизы: болты класса
прочности 5.8 по ГОСТ 7798-70,
шайбы, гайки, пружинные шайбы
(для предотвращения расслабления
соединения). Так же кроме
метизов в соединение конструкций
используют сварку.

74. Состав работы по монтажу металлических конструкций
В состав работ, последовательно выполняемых,
при монтаже зданий входят:
Подготовительные работы:
– организация рабочей зоны строительной площадки;
– транспортировка и складирование оборудования материалов
и конструкций.
Основные работы:
– строповка и расстроповка конструкций;
– подъем, наводка и установка конструкций на опоры;
– выверка и временное закрепление конструкций;
– постоянное закрепление конструкций.

75. Укрупнительная сборка технологического
оборудования

76. Укрупнительная сборка технологического оборудования
Выполнение укрупнения на
месте монтажа не позволяет
так тщательно
проконтролировать качество
сборки, при этом на работы
может быть потрачено
большее количество
времени и материальных
затрат.
Элементы, подлежащие
укрупнению:
 стальные колонны;
 подкрановые балки;
 стропильные фермы с
большими пролетами, у
которых есть два и более
стыковых участка.

77. Перед установкой на место монтажа
Элементы дополняются коммуникациями –
вентиляцией, электрооборудованием или их частями.
Минимальным элементом строения считается блок,
размеры которого соответствуют таким нормам:
 ширина соответствует шагу колонн или поперечным
размерам перегородок;
 длина равняется ширине;
 высота одинакова с высотой этажа или перекрытия.

78. Укрупнительная сборка технологического оборудования
 Проведение укрупнительной сборки необходимо в том случае,
если детали будущей постройки поступают с производства
частями. Сборку такого типа проводят непосредственно на
месте монтажа. Двадцати и более метровые
металлоконструкции транспортируют на объект по частям,
как и особо тяжелые элементы.
 Укрупнительную сборку проводят на складе или в месте
конечной сборки, в зависимости от особенностей проекта. При
больших объемах работ рационально проводить
укрупнительные действия на отдельно выделенной
территории в пределах склада. При небольших объемах
укрупнение выполняют под монтажным краном. В условиях
доступности транспортных путей укрупненную сборку
целесообразно производить в производственном цеху, а потом
готовую конструкцию перевозить на строительный объект.
Это обосновано оптимальными условиями для сборки на
месте производства – наличием сложного сборочного
оборудования, специальных упоров и фиксаторов, сварочных
аппаратов. В этом случает качество и точность строительства
могут быть соблюдены на 100%.

79. Такелажные работы
 Подъемно-такелажные работы — комплекс мероприятий из
стропальных, такелажных и грузоподъемных работ с целью
подъема, спуска и перемещения груза

80. Правила ведения такелажных работ
Стропальные работы — это комплекс
мероприятий, включающих в себя:
 строповка и увязка грузов для
подъема, перемещения и укладки,
наблюдение за грузом при подъеме,
перемещении и укладке, отцепка
стропов на месте установки, подача
сигналов крановщику или
машинисту грузоподъемного
механизма;
 установка и складирование грузов;
 выбор стропов в соответствие с
массой и размерами груза;
 определение пригодности стропов
к работе.
Такелажные работы — это комплекс
мер, направленных на поднятие
разнообразных грузов с целью их
погрузки или выгрузки:
перемещение грузов в вертикальном
или горизонтальном направлениях;
при помощи лебедок, талей,
домкратов, козел, скатов;
сооружение временных мостков,
настилов, стоек, приспособлений;
установка, монтаж и демонтаж блоков,
талей, якорей, мачт и полиспастов
В отличие от обычных погрузочно-разгрузочных работ, такелажные
работы предполагают применение специальных приспособлений и
механизмов. Такие работы применяются для погрузки или выгрузки
крупногабаритных, или тяжелых грузов, вес и конфигурация которых
не дает возможности производить эти операции вручную.

81. Перед проведением подъемно-такелажных работ
должны быть проведены следующие организационные
мероприятия:
 В электроустановках, работ по ремонту оборудования и т.д.) на их
проведение выписывается наряд-допуск;
 в случае выполнения критического поднятия в обязательном
порядке оформляется заявка и наряд на производство работ;
 для грузов, у которых имеющиеся специальные устройства (петли,
цапфы, рымы) предназначены для подъема груза в различных
положениях, должны быть разработаны схемы их строповки;
 для грузов, не имеющих специальных устройств, должны быть
разработаны способы правильной их строповки, которые
указываются в проекте производства работ (далее по тексту — ППР).

82. Перед проведением подъемно-такелажных работ
должны быть проведены следующие организационные
мероприятия:
 выбор грузоподъемного механизма;
 определение веса груза из данных, содержащихся на маркировке,
бирках, чертежах, в документации, посредством взвешивания или
расчета;
 определение центра тяжести груза на основании чертежей или
другой документации, из данных, содержащихся на нанесенных на
груз маркировок и бирок или посредством расчета;
 определение способа строповки, закрепления груза и выбор
подходящих грузозахватных приспособлений;
 в случае производства подъемно-такелажных работ при особых
условиях (работа в электроустановках, работ по ремонту
оборудования и т.д.) на их проведение выписывается наряд-допуск;
 в случае выполнения критического поднятия в обязательном
порядке оформляется заявка и наряд на производство работ;

83. Безопасная организация
монтажа металлических
конструкций
Строительная площадка – объект, на
котором сосредоточено большое число
потенциально опасных факторов: от
грузоподъемных механизмов до складируемых
конструкций. Обучение и контроль знания
нормативной документации – обязательное условие для допуска к выполнению
работ любого монтажника независимо от разряда и должностных требований.
Если обобщить требования, монтажник металлоконструкций должен:
выполнять стропальные операции – знать, как крепить груз и руководить
грузоподъемными операциями;
обеспечивать монтаж металлоконструкций на фундаменты и крепление узлов
между собой;
проводить укрупнительную сборку механизмов;
читать сборочные или иные чертежи;
выполнять резку, сварку и другие виды обработки металлов;
уметь обеспечивать надежное болтовое, сварное или иное соединение;
знать и соблюдать нормативные требования охраны труда;
знать коллективный договор, другие правовые и нормативные документы,
которыми руководствуется строительная организация в своей деятельности.