Rapport de stage moukam

Année académique 2013-2014
AMELIORATIONS DES INDICATEURS DE
PRODUCTIVITEs ET Propositions DES
AXES D’AMELIORATIONS DES EquIpEMENTS
DE LA CHAINE 5 USINE DE KOUMASSI SABC
rédigé par :
REPUBLIQUE DU CAMEROUN
Paix – Travail – Patrie
UNIVERSITE DE YAOUNDE I
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE
POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT DES GENIES INDUSTRIEL ET
MECANIQUE
REPUBLIC OF CAMEROON
Peace – Work – Fatherland
UNIVERSITY OF YAOUNDE I
NATIONAL ADVANCED SCHOOL OF
ENGINEERING
DEPARTMENT OF INDUSTRIAL AND
MECHANICAL ENGINEERING
Rapport de stage pré-ingénieur
MOUKAM TOUKO Francky
Sous la supervision et l’encadrement de :
Mr Patrice Djakou
Ingénieur polytechnicien
Adjoint chef services conditionnements
Usine de Koumassi
SABC
Elève ingénieur en Quatrième année Génie Mécanique

EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES
EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI
Fait par MOUKAM TOUKO FRANCKY élève ingénieur en 4éme Année Génie mécanique ENSP 2013-2014
1
Dédicaces
Je dédie ce travail
À
Mes chers parents
Mr Kabendé Touko Dieudonné
Et
Mme Youbi Marceline
Toute ma gratitude pour tous vos efforts consentis tous les
jours jusqu’à présent.

2
REMERCIEMENTS
Au terme de mon stage pré-ingénieur, ce présent rapport de stage est le résultat de plusieurs
efforts consentis dont seule la volonté du tout puissant est à l’origine. Ainsi je ne manquerai
d’adresser ma profonde gratitude à toutes ces personnes qui ont participé de loin ou de près
à la concrétisation de ce projet. Aussi, je tiens à remercier du fond du cœur :
A monsieur le directeur de l’usine de Koumassi, Mr Etienne Moutngui qui m’a permis
d’effectuer ce stage au sein de son usine et me permettre ainsi d’apporter ma
contribution à la construction du Cameroun émergent en 2035.
A monsieur le directeur de l’usine de NDOKOTI, Mr NGANKAM pour toutes les
connaissances et son expérience professionnelles dont nous avons bénéficié.
A mon encadreur professionnel, l’ingénieur Patrice Djakou pour sa disponibilité, son
suivi, sa rigueur dans le travail et ses merveilleux conseils tout au long de cette
expérience.
A Mr. BESSI, Mr. TAGNE, Mr. BANE, Mr. EVAGA, MOUKAM pour leurs
conseils techniques et leur disponibilité.
A tout le personnel des chaines de conditionnements, les machinistes et les techniciens
mécaniciens, électriciens, et tous les stagiaires ARSENE, STEPHAN, DANIEL,
Christelle, Julianne, TAIWE et ses collègues de l’ENSAI, etc. pour leurs remarques
et conseils.
A Mr et Mme FEUDJIO pour leur accueil, leur disponibilité, leur compréhension et
surtout leur conseil.
A Mr Emmanuel WANKOUE pour le sourire qu’il a mis sous mes lèvres, sa bonté et
l’opportunité dont il m’en a fait bénéficier. Continuez ainsi !
Je tiens à remercier également :
Tous les membres de ma famille, pour leur soutien permanent.
Charnelle Tsam’s pour son soutien et ses conseils.
Emmanuel Biamou pour son aide et ses conseils.
Sans vous, ce travail n’aurait pas pu voir le jour et je vous en suis énormément
reconnaissant.

3
GLOSSAIRE
SIGLE Définitions
SABC Société Anonyme des brasseries du Cameroun
MP Maintenance préventive
MC Maintenance corrective
MPS Maintenance préventive Systématique
PR Pièce de rechange
TR Temps Requis
TRS taux de rendement synthétique
TRG taux de rendement global
TRE taux de rendement économique
AMDEC Analyse des modes de Défaillances de leurs effets et de leur Criticité
FP Fonction Principale
SF Sous Fonction
FAST Function Analysis System Technic
SMED Sigle Minute Exchange of Die
SADT System Analysis Diagramme Technic
F-D-G-C Fréquence - Non détection- Gravité - Criticité
MBF Maintenance basé sur la fiabilité
PM-GM PETIT MODELE ET GRAND MODELE

4
Résumé
e travail effectué porte sur l’évaluation des indicateurs de productivité tout en proposant
des axes d’amélioration des équipements de la chaine 5 de l’usine de Koumassi de la
SABC. Il s’agit, de mettre sur place les meilleures solutions et applications de
maintenance préventive en conciliant les enjeux : disponibilité, fiabilité des équipements et coût
global de production. Cependant, les arrêts de production dues aux à l’indisponibilité du
matériel (causées par les pannes mécaniques et électriques en particulier), ceci est due à une
mauvaise application des plans de maintenance mise en place. Cette dernière à une influence
sur l’augmentation des couts liés à la maintenance. La prédominance de la pratique de la
maintenance corrective au sein de la chaine de production montre ainsi ses limites à travers une
faiblesse de ces indicateurs de productivité, une inflation des couts de maintenance et surtout
des arrêts répétés et non contrôlés. Face à cette situation, une étude rapproché et approfondie
des différents équipements de la chaine est indispensable, ceci dans l’intérêt de proposer une
amélioration de la disponibilité, la fiabilité, etc. et par conséquent l’amélioration des indicateurs
de productivité qui rendent ainsi l’entreprise compétitive sur le marché national et international:
Amélioration du système de maintenance mise en place ou proposition d’un nouveau
système de maintenance.
La démarche adoptée pour le faire est la suivante :
Analyse de l’existant : il s’agit de l’analyse des équipements et de la production de
la chaine 5.
Calcul des indicateurs des productivités obtenues en les comparants avec les
objectifs attendus.
Proposition d’un plan de maintenance des équipements de la chaine et
amélioration conséquente des indicateurs de productivité.
Mise en place et suivi du plan de maintenance proposé.
Mots clés : Maintenance, entretien, Fiabilité, Disponibilité, indicateurs de productivité.
L

5
ABSTRACT
The carried out work concerns the evaluation of the indicators of productivity while
proposing axes of improvement of the equipment of chains 5 of the factory of Koumassi of the
SABC. It acts, to on the spot put the best solutions and applications of preventive maintenance
by reconciling the stakes: availability, reliability of the equipment and total cost of production.
However, the stops of production due to the unavailability of the material (caused by the
mechanical and electric breakdowns in particular), this is due to a bad application of the plans
of maintenance installation. The latter with an influence on the increase in the costs related to
maintenance. The prevalence of the practice of corrective maintenance within the chains of
production thus shows its limits through a weakness of these indicators of productivity, an
inflation of the costs of maintenance and especially of the repeated and not controlled stops. Is-
a-vis this situation, a study brought closer and deepened various equipment the chains is
essential, this in the interest to propose an improvement of the availability, reliability, etc. and
consequently the improvement of the indicators of productivity which thus make the company
competitive on the national and international market: Improvement of the system of
maintenance installation or proposal for a new system of maintenance.
He step adopted to do it is as follows:
Analyze what exists: it is about the analysis of the equipment and the production
of chains 5.
Calculation of the indicators of the productivities obtained by comparing them
with the awaited objectives.
Proposal for a plan of maintenance of the equipment of the chains and a
consequent improvement of the indicators of productivity.
Installation and follow-up of the plan of maintenance proposed.
Key words: Maintenance, Reliability, Availability, indicators of productivity.

6
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : actionnaires SABC.......................................................................................................................... 16
Figure 2 : produits SABC.................................................................................................................................. 17
Figure 3 : situation géographique de l’agence de Koumassi........................................................... 17
Figure 4 : organigramme SABC..................................................................................................................... 20
Figure 5 : Processus de fabrication de la bière ..................................................................................... 21
Figure 6 : Processus de Fabrication des BOISSONS GAZEUSES.................................................... 21
Figure 7 : Process d'embouteillage [1]...................................................................................................... 22
Figure 8 : calcul des TRS-TRG-TRE............................................................................................................. 29
Figure 9 : formes et types de maintenances........................................................................................... 32
Figure 10 : courbe ABC : méthode Pareto ............................................................................................... 34
Figure 11 : Pareto par nature de pannes ................................................................................................. 38
Figure 12 : Pareto des machines de chaine............................................................................................. 40
Figure 13 : évolution des pannes par nature de la chaine5............................................................ 41
Figure 14 : Calcul réel des TRS-TRG-TRE................................................................................................ 41
Figure 15 : TRS-TRG-TRE................................................................................................................................ 42
Figure 16 : évolution Mensuels des TRS SUR le semestre de la chaine5................................. 43
Figure 17 : laveuse de bouteilles ................................................................................................................ 46
Figure 18 : sous ensemble laveuse de bouteilles................................................................................. 47
Figure 19 : analyse fonctionnelle des équipements de la chaine5 .............................................. 49
Figure 20 : SADT modèle................................................................................................................................. 50
Figure 21 : SADT niveau 0 de la laveuse de bouteilles...................................................................... 50
Figure 22 : Pareto par nature de la laveuse de bouteilles................................................................ 55
Figure 23 : évolution des défaillances des sous-systèmes mécaniques.................................... 56
Figure 24 : défaillances mécaniques liés au déchargement............................................................ 58
Figure 25 : soutireuse -boucheuse.............................................................................................................. 72
Figure 26 : diagramme pieuvre soutireuse............................................................................................. 74
Figure 27 : découpage arborescent fonctionnel................................................................................... 75
Figure 28 : défaillances ayant une origine mécanique...................................................................... 81
Figure 29 : défaillances ayant un impact sur les éléments de remplissage ............................ 82
Figure 30 : défaillances ayant un impact sur la boucheuse ............................................................ 84

7
Figure 31 : AMDEC de la soutireuse........................................................................................................... 90
Figure 32 : plan d’ action pour 2015.......................................................................................................... 98

8
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 :carte d'identité de la SABC ...................................................................................................... 16
Tableau 2 :outils de maintenance préventive ....................................................................................... 32
Tableau 3 :arrêts et production en 2014................................................................................................. 37
Tableau 4 :Bilan de la production................................................................................................................ 37
Tableau 5 :TBF des équipements................................................................................................................. 44
Tableau 6 :AMDEC laveuse de bouteilles................................................................................................. 66
Tableau 7 :plans de maintenance Laveuse de bouteilles................................................................. 71
Tableau 8 :liste des PR de la laveuse à bouteilles................................................................................ 71
Tableau 9 :fonction de contraintes et principales............................................................................... 75
Tableau 10 :analyse fonctionnelle de la soutireuse-boucheuse................................................... 80
Tableau 9 :fonction de contraintes et principales............................................................................... 81
Tableau 12 : AMDEC de la soutireuse-boucheuse............................................................................... 97
Tableau 13 : liste des pièces critiques de la soutireuse-boucheuse .......................................... 97

9
SOMMAIRE
Dédicaces....................................................................................................................................................................1
REMERCIEMENTS..................................................................................................................................................2
GLOSSAIRE ................................................................................................................................................................3
Résumé........................................................................................................................................................................4
ABSTRACT .................................................................................................................................................................5
LISTE DES FIGURES...............................................................................................................................................6
LISTE DES TABLEAUX..........................................................................................................................................8
Introduction........................................................................................................................................................... 14
CHAPITRE 1 : CONTEXTE ET PROBLEMATIQUE................................................................................... 15
A Présentation de l’entreprise ...................................................................................................................... 15
1. historique.................................................................................................................................................. 15
2. Actionnaires et investisseurs de la SABC.................................................................................. 16
3. Les agences de la SABC....................................................................................................................... 16
4. Secteur d’activité de la SABC............................................................................................................ 17
5. Agence S.A.B.C. du LITTORAL(USINE DE KOUMASSI) ........................................................ 17
6. Situation géographique de l’agence.............................................................................................. 17
7. Le Service Conditionnement............................................................................................................ 20
8. Processus de fabrication de la bière et des boissons alcoolisées.................................. 20
a) Fabrication de la bière.................................................................................................................... 20
b) Fabrication des boissons gazeuses........................................................................................... 21
B.Présentation de la chaine ............................................................................................................................ 22
1. Processus du conditionnement ...................................................................................................... 22
C.Description et fonctionnement synoptique des équipements de la chaine 5
...................................................................................................................................................................................... 23
a) Dépalettiseur....................................................................................................................................... 23
b) Décaisseuse.......................................................................................................................................... 23
c) Transporteur de caisses/ Retourneur de caisses.............................................................. 24
d) Laveuse de caisses............................................................................................................................ 24
e) Laveuse de bouteilles...................................................................................................................... 24
f) Transporteur de bouteilles .......................................................................................................... 25
g) Mireuse automatique...................................................................................................................... 25
h) Soutireuse............................................................................................................................................. 25

10
i) Le pasteurisateur .............................................................................................................................. 25
j) Dateuse................................................................................................................................................... 25
k) Etiqueteuse .......................................................................................................................................... 26
l) L’encaisseuse....................................................................................................................................... 26
m) La Palettiseuse.................................................................................................................................... 26
n) Le transporteur de palette............................................................................................................ 26
PROBLEMATIQUE............................................................................................................................................... 26
Chapitre 2 : les indicateurs de productivités, la maintenance et les défaillances................... 28
A.Lesindicateurs de productivités............................................................................................................... 28
1. Les TR : objectifs et généralités...................................................................................................... 28
2. Définition et concepts.......................................................................................................................... 28
a) Le TRE..................................................................................................................................................... 28
b) LE TRG.................................................................................................................................................... 28
c) LE TRS..................................................................................................................................................... 28
d) Matérialisation (graphe) des TR................................................................................................ 29
B.Généralités sur la maintenance et ses outils...................................................................................... 29
1. Définition générale des concepts................................................................................................... 29
2. But de la maintenance......................................................................................................................... 29
3. Les différentes formes de maintenance :................................................................................... 30
a) La maintenance corrective :......................................................................................................... 30
b) La maintenance préventive : ....................................................................................................... 31
4. Outils de l’élaboration d’un plan de maintenance................................................................. 32
5. OUTILS DE PARETO : METHODE ABC......................................................................................... 32
a) Caractéristiques de la courbe ABC............................................................................................ 33
6. METHODE AMDEC............................................................................................................................... 34
a) Définitions............................................................................................................................................ 34
b) Objectifs :............................................................................................................................................... 34
c) Types d’AMDEC.................................................................................................................................. 34
d) Mise en œuvre de l’AMDEC :........................................................................................................ 34
e) Analyse des défaillances................................................................................................................ 35
f) Le mode de défaillance................................................................................................................... 35
g) La cause.................................................................................................................................................. 35
h) Évaluation............................................................................................................................................. 35
i) Les actions............................................................................................................................................ 36

11
Chapitre 3 : états des lieux des équipements de la chaine 5............................................................ 37
A.Evaluation des indicateurs de productivité des équipements de la chaine 5
...................................................................................................................................................................................... 37
B.Présentation de la production sur le semestre
...................................................................................................................................................................................... 37
C.Présentation des pannes par machines de la chaine de production 5
...................................................................................................................................................................................... 38
1. Présentation des pannes par Nature de la chaine de production 5............................ 40
2. Calcul des Indicateurs de productivité : de performances : TR et autres................... 41
3. Graphe des évolutions appliqués au TRS-TRG-TRE ............................................................. 43
4. Calcul de la fiabilité « Modèle de Wei bull ».............................................................................. 44
a-1) Paramètres de Weibull.......................................................................................................... 44
b-1) Calcul de la MTBF..................................................................................................................... 45
c-1) Calcul de la fiabilité : R(t) : probabilité de fonctionnement des équipements
45
d-1) Interprétation et commentaires :..................................................................................... 45
Chapitre 4 : Application de la maintenance sur la laveuse de bouteilles.................................... 46
A.Description de la laveuse à bouteilles
...................................................................................................................................................................................... 46
1. Fonctionnement de la laveuse à bouteilles............................................................................... 46
2. Analyse fonctionnelle de la laveuse à bouteilles .................................................................... 47
a) But de l’analyse.................................................................................................................................. 47
b) Application........................................................................................................................................... 47
3. Découpage fonctionnel de la laveuse : Utilisation de l’arborescence fonctionnelle
descente............................................................................................................................................................... 49
a) Utilisation de l’outil SADT............................................................................................................. 49
b) Mise en œuvre du SADT : CAS de la laveuse de bouteilles............................................ 50
a-1) Diagramme SADT niveau A-0 de la laveuse de bouteilles.................................. 50
b-1) Diagramme SADT niveau A0 de la laveuse de bouteilles / LAVER LES
BOUTEILLES............................................................................................................................................. 51
c-1) Diagramme SADT niveau A-1 de la laveuse de bouteilles/CHARGER LES
BOUTEILLES............................................................................................................................................. 52
d-1) Diagramme SADT niveau A-2 de la laveuse de bouteilles/CHARGER LES
BOUTEILLES/LAVER LES BOUTEILLES..................................................................................... 53
e-1) Diagramme SADT niveau A-3 de la laveuse de bouteilles/DECHARGER LES
BOUTEILLES/LAVER LES BOUTEILLES..................................................................................... 54

12
f-1) Digramme SADT niveau A-12 de la laveuse de bouteilles/ENTRAINEMENT
/ENTRAINER LES PANIERS A BOUTEILLES ET ETIQUETTES ........................................ 54
B.Mise en œuvre de l’AMDEC sur la laveuse .......................................................................................... 54
1. Exploitation de l’histogramme des pannes sur le semestre 1 de l’année 2014....... 54
a) Nature des pannes provoquant les arrêts de la laveuse ................................................ 54
a-1) Interprétation............................................................................................................................ 55
b) Pannes mécaniques responsable des arrêts de la laveuse à bouteilles .................. 55
a-1) Interprétation............................................................................................................................ 56
c) Pannes du déchargement provoquant des arrêts de la laveuse à bouteilles ...... 57
a-1) Interprétation :.......................................................................................................................... 58
2. Mise en place de l’AMDEC sur la laveuse à bouteilles.......................................................... 58
3. Elaboration du plan de maintenance pour la laveuse de bouteilles............................ 66
a) But des plans de maintenance.................................................................................................... 66
b) Choix des fréquences d’exécution de lubrification et de graissage .......................... 66
c) Mise en œuvre du plan de maintenance pour la laveuse............................................... 66
d) Gestion des pièces de rechange critiques.............................................................................. 71
Chapitre 5 : Application de la maintenance sur la soutireuse-boucheuse ................................. 72
1. FONCTIONNEMENT DE LA SOUTIREUSE-BOUCHEUSE..................................................... 72
2. Analyse fonctionnelle de la soutireuse-boucheuse............................................................... 73
a) Diagramme Pieuvre ......................................................................................................................... 73
a-1) Identification des fonctions principales et de contraintes................................... 74
b) Découpage fonctionnel de la laveuse : Utilisation de l’arborescence fonctionnelle
descente.......................................................................................................................................................... 75
3. Exploitation des arrêts issues des pannes de la soutireuse-boucheuse..................... 80
a) Nature des arrêts sur la soutireuse.......................................................................................... 80
b) Pannes mécaniques responsables des arrêts de la soutireuse.................................. 81
c) Arrêts liées à la boucheuse : sortie et entrée....................................................................... 82
4. Mise en place de l’AMDEC sur la soutireuse............................................................................. 84
5. Elaboration du plan de maintenance pour la soutireuse-boucheuse........................... 91
a) But des plans de maintenance.................................................................................................... 91
b) Mise en œuvre du plan de maintenance pour la laveuse............................................... 91
c) Gestion des pièces de rechange critiques.............................................................................. 97
C.Impact des actions correctives sur la productivité : indicateurs de productivité et les
TANP.......................................................................................................................................................................... 97
1. Améliorations des indicateurs de productivités de la chaine 5 ...................................... 97

13
a) Suivi de la maintenance ................................................................................................................. 98
b) Analyse financière ............................................................................................................................ 98
CONCLUSION ET PERSPECTIVES .......................................................................................................99
Références bibliographiques .............................................................................................................100
Annexes....................................................................................................................................................101
Annexe 1 : valeur de la criticité-gravité-fréquence-non détection............................................101
Annexe 2 : Loi de Weibull : calcul de la MTBF.....................................................................................102
Annexes 3: courbe de Weibull relatif à l’évolution des défaillances sur les équipements du
15 au 30 juin 2014............................................................................................................................................103
Annexe 4 : Choix des lubrifiants et détermination de leurs fréquences ................................104

14
Introduction
Faire des gains, augmenter son chiffre d’affaire ou encore produire plus tout en réduisant
les pertes et en améliorant la qualité des produits ,telle est l’objectif de toute entreprise de
production et en particulier celle la SABC, malheureusement, la chaine 5 de l’usine de
Koumassi rencontre une diminution de ces indicateurs de productivités et comme si cela ne
suffisait pas, un taux accrue du nombre de pannes sur le semestre 1 de l’année 2014. C’est suite
à cette situation ou ce cas alarmant, il nous ait confié de résoudre ce problème en apportant des
méthodes innovatrices visant d’une part à améliorer de façon significative ces indicateurs de
performances et d’autres part de diminuer de façon considérable les pannes et les interventions
sur les équipements de la chaine. L’objectif visé ici tant d’améliorer ces indicateurs de 5%.nous
proposons ainsi d’établir un plan de maintenance afin d’anticiper, prévenir et de gérer la
production et les équipements. Ce plan aura une incidence positive sur les indicateurs de
performances satisfaisant ainsi aux objectifs fixés par le service de maintenance.
Il en découle donc dans le présent document qui s’inscrit par ailleurs comme un canevas
d’amélioration des indicateurs de productivités de toute entreprise de production par la mise
sur pied et le suivi d’un plan de maintenance des équipements, pour cela, le traitement des
actions ci-après est indispensable :
Ressortir l’historique des défaillances
Exploiter l’historique des pannes ressortissant les machines critiques
Evaluer les indicateurs de performances des équipements tout en les comparant avec
les objectifs fixés
Réaliser l’AMDEC et établir les plans de maintenances.
Le projet sera traité tout au long de ce document suivant cinq chapitres :
Dans le premier chapitre, nous présentons l’entreprise SABC et l’usine de
Koumassi, le contexte, l’importance du problème traité pour cette dernière.
Le second chapitre contiendra les généralités sur les indicateurs de productivité, les
la maintenance, les défaillances, les outils de maintenances : AMDEC et autres.
Le troisième chapitre qui mettra en évidence l’état des lieux de l’existant.
Les chapitres Quatre et Cinq sont consacrés à l’application de la maintenance sur les
équipements de la chaine.

15
CHAPITRE 1 : CONTEXTE ET PROBLEMATIQUE
A. Présentation de l’entreprise
1. historique
Filiale des Brasseries et Glacières Internationales (B.G.I.) du groupe CASTEL, la
Société Anonyme des Brasseries du Cameroun (S.A.B.C.) est une industrie agro-alimentaire
créée le 03 Février 1948 à Douala. Elle est la première société brassicole à s’installer au
Cameroun et également leader de l’industrie agro-alimentaire dans notre pays.
Grâce à sa politique commerciale bien structurée, la SABC a fini par conquérir plus de
73% de la part du marché local et peu à peu celui de la sous-région Afrique centrale.
Elle a pour principale activité la fabrication et la commercialisation des Bières, Boissons
Gazeuses et sirop. Elle s’est ensuite diversifiée dans la production des bouteilles de verres
(SOCAVER), les eaux minérales (SEMC), des Alcools-Mix ainsi que de la distribution des vins
avec la filiale CDC
Nom Société Anonyme des Brasseries du Cameroun
Raison Social BRASSERIES DU CAMEROUN
Sigle S.A.B.C
Date de création 03 Février 1948
Siege social 77, rue Prince Bell – Douala
Boite postale 4036 Douala – Cameroun
Téléphone 00 237 33 42 91 33
Fax 00 237 33 42 79 45
Site Internet www.lesbrasseriesducameroun.com
E-mail siège@sabc-cm.com
Nom du Directeur FRANCIS BATISTA
Capital 11 083 630 000
Forme juridique Société anonyme
Activité Fabrication et vente de bières, de boissons Gazeuses, d’eau
minérale et de sirop
Chiffre d’affaire 220 000 000 000
Effectifs

16
Tableau 1 :carte d'identité de la SABC
2. Actionnaires et investisseurs de la SABC
La SABC a un capital d’environ 11.083.630.000 FCFA répartie en 1.108.363 actions.
Ses principaux actionnaires sont :
Figure 1 : actionnaires SABC
3. Les agences de la SABC
Afin de garantir une présence optimale de leurs produits sur tout le territoire
camerounais, les Brasseries du Cameroun sont présentes dans les dix régions du Cameroun à
travers cinq directions régionales, 6 usines et 28 centres de distribution ainsi définies :
La région du Centre dont le siège est à Yaoundé dispose d’une usine de bière et de
boissons gazeuses, cette usine ravitaille aussi les régions du sud et de l’Est.
La région du littoral dont le siège est à Douala est approvisionnée par les usines de
NDOKOTI et de KOUMASSI.
La région de l’Ouest, dont le siège est à Bafoussam, dispose d’une usine de bière et
Boissons Gazeuses, elle approvisionne aussi la région du Nord-Ouest,
La région du Nord dont le siège est à Garoua, dispose d’une usine et approvisionne
toute le septentrion.
La région du Sud-ouest ne dispose pas d’usine mais une agence de stockage et de
distribution situé à dont le siège est situé à Ombé ;

17
4. Secteur d’activité de la SABC
La SABC fabrique et embouteille plusieurs types de boissons, nous pouvons apercevoir
quelques-unes représentées ci-dessous.
Figure 2 : produits SABC
5. Agence S.A.B.C. du LITTORAL(USINE DE KOUMASSI)
Créée le 03 Février 1948 à Douala, elle se situe au quartier KOUMASSI. Elle est à la
rue NJO NJO et est implantée entre Le lycée technique de Koumassi et la pharmacie Bell. Elle
couvre une superficie d’environ 11 hectares et c’est dans cette agence que nous avons effectué
notre stage de pré-ingénieur.
6. Situation géographique de l’agence
Figure 3 : situation géographique de l’agence de Koumassi

18

EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI
19
Directeur general
F.BATISTA
Directeur des systemes
d’information
J.M.RUBINELLI
Directeur general adjoint
G.SARRA
Directeur administratif et
financier
J.GARIN
Directeur
processvet
developpement
G.OMAN
Directeur de
ressources
humaines
Chef dpt communication
institutionelle
H.KENMEGNE
Directeur de
l’audit
E.TEXIER
Directeur
technique
S,GAUDET
Directeur QHSE
Directeur
commercial
marketing
A.ONANA
Directeur
d’exploitation
commerciale
E.GILSON
Directeur financier
E.M.PELLUNAU
LT
Directeur de
controle de
gestion du
budget
A.RABAJALY
Chef de dpt de
l’audit
Chef de division
tresorerie/
Fournisseurs
F.NGUIMEYA
Directeur
comptable
A.VUTUMU
Chef
devdepartement
juridique et
contentieux
L.GUIMPI
Chef de dpt
Fiscalite
O.SEKE
Chef de division
securite
L.NDI
Directeur
maintenance
F.TIAM
Directeur
DCIRA
NGATCHOU
Directeur
national des
ventes
A.TEDEDOM
Directeur
marketing
A.ONANA
Directeur des
achats
J.TORRE
DU Bafoussam
E.AWONGO
Chef de service des
systemes qualite
M.TCHATHUIN
G
Chef de dpt
supply chain
aval
X.DEBOISET
DR Littoral
T.GRAZIANI
DR Centre
T,LANCIEN
DR Ouest
D.
TCHAKOUNANG
DR Nord
R.AMADA
DR Sud-ouest
M.MVONDO
Directeur
regional des
ventes
G.KAMDEM
Directeur
regional des
ventes
L.KEMGANG
Directeur
regional des
ventes
D.ONDOKO
Directeur
regional des
ventes
W.KAMGA
Directeur
regional des
ventes
D.ZOA
DU Yaounde
DJIMKOUO
DU Garoua
E.ZONTSOP
DUS Douala
B.KENFACK
Directeur
d’usine Adjoint
Ndokotti
Directeur
d’usine Adjoint
Koumassi
E.MOUNTGUI
Directeur
d’usine Adjoint
M.KPOUMIE

20
Figure 4 : organigramme SABC
De ce qui précède, l’usine est constituée de nombreux services mais nous insisterons sur
le service qui nous a accueillis et dont notre travail constituera le support : le service
conditionnement.
7. Le Service Conditionnement
Le Service Conditionnement est chargé de la gestion du conditionnement et de la
fabrication des eaux minérales des boissons gazeuses et alcoolisées. A cet effet, il comporte :
 une chaîne d’embouteillage des boissons gazeuses (Chaîne 4) ;
Cadence : 3000 bouteilles/ heures en GM et 40000 bouteilles/ heures en PM
 une chaîne d’embouteillage des boissons gazeuses et alcoolisées (Chaîne 5) ;
Cadence : 30000 bouteilles/ heures en GM et 40000 bouteilles/ heures en PM
 une chaîne d’embouteillage PET (Chaîne 9 et 10) ;
Cadence : 20000 bouteilles/ heures.
 une installation de fabrication des boissons gazeuses (siroperies chaude et froide) ;
 une installation de traitement des eaux.
8. Processus de fabrication de la bière et des boissons alcoolisées
a) Fabrication de la bière
La bière est une boisson provenant de la fermentation d’un extrait aqueux de céréales
germées additionnées au houblon. Elle se distingue du vin par sa teneur en alcool beaucoup
plus faible et sa teneur en extrait non fermenté beaucoup plus élevée.
Les principales matières premières utilisées dans la fabrication de la bière sont l’orge
germée ou malt, le houblon et l’eau. Toutefois, pour des raisons économiques, le malt est
remplacé par des grains non maltés appelés grains crus ou par des sucres. Cependant, si on
limite la proportion de ces succédanés à 10-15%, la qualité de la bière n’est pas altérée.

21
1-silo
2-Concasseur
4-Filtre à maîsches
6- Refroidisseur
à moût
8- Tank de garde
Conditionnement
10- Tank de bière
filtrée
3- Cuve Matière
5- Chaudière à
moût
7- Tank de
fermentation
9- Filtre à bière
Farine de
malt
eau
Farine de
maïs
moût
Drêches
Houblon
levure
air
Bière
jeune
CO2
Bière
filtrée
(Bouteilles)
(fûts)
Figure 5 : Processus de fabrication de la bière
b) Fabrication des boissons gazeuses
Les boissons gazeuses s’élaborent à partir de matières premières suivantes : le sucre,
les extraits végétaux, l’eau et le gaz carbonique. La fabrication se fait en plusieurs étapes :
conges
Intermix
Ou
paramix
conditionnement
7- Elaboration de la
boisson finie
CO2
eau
6- Préparation de
l’eau carbonatée
5- aromatisation
du sirop
4- Préparation des
aromes
3-refroidisseur
2- filtration
Chauffage
eau
sucre
1- dissolution du
sucre
Figure 6 : Processus de Fabrication des BOISSONS GAZEUSES

22
B. Présentation de la chaine 5
La chaine 5 est l’une des chaines faisant dans l’embouteillage et donc notre étude est axée ; ceci
passe une maîtrise du processus du conditionnement et une connaissance des équipements
(machine) que constitue la chaine :
1. Processus du conditionnement
LAVEUSE
DECAISSEUSE
STOCKAGE
PALETTES
ENCAISSEUSE
PASTEURISATEUR
SOUTIREUSEMIREUSE BOUCHEUSE
PALETTISSEUR
DEPALETTISSEUR
ETIQUETEUSE
STOCKAGE
PALETTES
Figure 7 : Process d'embouteillage [1]
Etape 1 : Le stockage des palettes, le dépalettiseur et le décaissage
Les palettes déposées au début de la chaîne de conditionnement sont déchargées de leurs
casiers à l’aide d’un dépalettiseur (machine) ; puis la décaisseuse (machine) vide les casiers
de leurs bouteilles qui vont s’acheminer vers la laveuse.
Etape2 : Le lavage : la laveuse
Dans la laveuse, les bouteilles subissent un nettoyage intensif à travers plusieurs bains
avec des détergents caustiques à des proportions différentes et à une température de 80°C et
rincées plusieurs fois à l’eau pure. Les bouteilles y sortent propres et égouttées.
Etape3 : Le mirage : la mireuse électrique
La mireuse détecte toutes les bouteilles hors normes qui sont ainsi éliminé de la chaîne.

23
Etape 4 : Le soutirage et le bouchage : la soutireuse
Les bouteilles sont remplies automatiquement par la soutireuse puis immédiatement
capsulées par la boucheuse.
Etape 5 : La pasteurisation : le pasteurisateur
La bière ainsi embouteillée contient des bactéries ne permettant pas une conservation
prolongée de la bière. A cet effet, pour garantir la conservation prolongée de la bière, on lui fait
subir une pasteurisation. Elle est pour cela portée à une température de 62°C dans un
pasteurisateur.
Etape 6 : L’étiquetage : l’étiqueteuse
A l’aide d’une étiqueteuse, les bouteilles sont étiquetées et prennent leur aspect définitif.
Etape 7: L’encaissage et la palettisation : l’encaisseuse et le palettiseur
Une fois les bouteilles étiquetées, elles sont chargées dans les caisses à l’aide de
l’encaisseuse. Les casiers pleins sont rangés en palette par un palettiseur puis stockés dans les
magasins produits.
C. Description et fonctionnement synoptique des
équipements de la chaine 5
a) Dépalettiseur
Ayant pour fonction principale de Retirer les palettes. La palette de casiers est amenée par
un cariste. Le cadre de grappins ou de serrage a en son sein des vérins pneumatiques
commandés par des distributeurs qui permettent le dit serrage et est dirigé automatiquement à
la hauteur de la couche d'emballage supérieure. La couche qui fonctionne automatiquement à
la hauteur de la couche d'emballage supérieure. Une couche est détectée par différents capteur
montés tout au long de la machine selon le niveau de couche des caisses, puis saisie et transférée
sur le transporteur de caisse, en retournant vers la palette, le cadre de grappins ou de serrage
descend automatiquement à la couche plus basse. Simultanément s'effectue l'évacuation des
emballages. La palette vide est ensuite évacuée de la machine; le cycle recommence.
b) Décaisseuse
Elle permet de retirer des bouteilles hors des casiers. Les bouteilles sont saisies hors des
casiers au moyen de grappins à manchons élastiques gonflés par pression d'air de 3 bars (les
ventouses) commandé par des distributeurs et placées sur des tables de déchargement. Une

24
grille incorporée permet d'arracher les bouteilles éventuellement coincées dans les casiers. Le
mouvement de travail de la machine est effectuée par un embiellage de transmission à
mouvement asymétrique et des capteurs qui détectent la présence des casiers (cinq) et d’autres
cellules de comptage qui déterminent le nombre de bouteille dans chaque casier si ce nombre
n’est pas effectif, la machine s’arrête et attend qu’un opérateur vienne intervenir pour remédier
au problème. La traverse de travail est suspendue à des points d'accouplement. L'entraînement
s'effectue au moyen de moteur frein.
c) Transporteur de caisses/ Retourneur de caisses
C’est un convoyeur à chaine en inox ; rouleaux conique et cylindrique; qui par des
différents moteurs tournent et permettent ainsi aux casiers (vide, avec bouteilles vides ; avec
bouteilles pleines) de se déplacer d’un point vers un autre point. Les caisses vides contiennent
parfois des débris de saleté qu’il faut enlever avant son nettoyage le Retourneur de caisse
comme l’indique son nom retourne les caisses et laisse tomber ces saletés. Retourner les casiers
pour en évacuer toutes sortes de corps étrangers avant leur lavage.
d) Laveuse de caisses
Le Rôle principal est de : Laver les caisses de bouteilles Les caisses passent alignées dans la
laveuse qui asperge les caisses avec détergente chaude provenant du traitement des eaux et
ensuite il y’a une aspersion à haute pression circuit fermé ; et se termine par un Rinçage final
à l’eau froide.
e) Laveuse de bouteilles
Le Rôle principal est de :laver les bouteilles elle a une cadence de 40000 bouteilles/h en
65cl un peu plus complexe que la précédente, la laveuse de bouteilles a en son entrée un total
de 510 paniers de type auto centreur en acier et charge en service 246 bouteilles ;dans le
processus de lavage proprement dit, il commence par le prélavage à la soude ,les bouteilles
passent ensuite à 5 bains ; 4 bains détergents dont en double avec huit postes d’arrosage d’eau
et un poste d’arrosage de détergent avec 3 extracteurs d’étiquettes dont un gros sur le bain
double. Le système de chauffage est Serpentins immergés et échangeur entre premier et dernier
bain après les bouteilles passent au rinçage .nous avons deux pré rinçage et trois rinçages a de
l’eau tiède et froide (P = 1bars) selon le type de bouteille. Dans chaque bain on retrouve des
sondes de température et un transmetteur de pression qui permettent de capter la température et
la pression des différents bains qui sera affichée sur un écran de supervision; à la sortie de la
laveuse on récupère les bouteilles lavées.

25
f) Transporteur de bouteilles
C’est un équipement de transport de bouteilles. Elle sert à la transmission par chaîne à
rouleaux simple, double et triple des bouteilles entre les divers équipements de la chaîne. Il faut
également signaler que le système est géré automatiquement tel que lorsqu’il y’a bourrage les
moteurs du transporteur s’arrêtent.
g) Mireuse automatique
Elle a pour rôle de mirer les bouteilles sortant de la laveuse comme son nom le dit si bien
tout en rejetant toutes les bouteilles non conformes (sales, cassées, corps étranges etc.)
h) Soutireuse
C’est elle qui permet le remplissage et le bouchage des bouteilles par les différents fluides
.Son fonctionnement est le suivant : C’est la pression d'air stérile (16Nm3/h à1bars) et du liquide
qui maintient les clapets fermés. Dès que la bouteille est placée sous l'organe et est pressée
contre celui-ci par l'organe de levage avec une tulipe de centrage à garniture caoutchouc, l'étoile
de commande lève l'aiguille du clapet. La pression d'air provenant de la cuve de la soutireuse
géré par trois flotteurs et passant par la conduite d'air pénètre dans la bouteille jusqu'à ce qu'il
y ait compensation de pression. Le clapet de liquide s'ouvre alors sous l'effet d'un ressort de
pression. Le petit déflecteur placé sur le tube de retour d'air dirige contre les parois de la
bouteille et le liquide coule calmement dans cette dernière.
i) Le pasteurisateur
Elle a une cadence de 40000 bouteilles par heure, elle permet de faire cuire les produits à
des températures bien précises afin de les conserver pour longtemps après fabrication pour cette
opération les bouteilles mettent 50 minutes dans la machine avant de sortir pour être étiqueté.
j) Dateuse
Elle permet de dater les produits sortant de la soutireuse.
Un jet d’encre dévie la tête d'impression par laquelle arrive de l'encre sous pression et constitué
d'un canon comportant à son extrémité un orifice (buse) à partir duquel un jet est obtenu. Le dit
jet, modulé par un résonateur piézo-électrique se transforme en gouttes calibrées et
équidistantes dont une partie, non utilisée pour l'impression, et recyclée. Les autres gouttes,
polarisées électriquement (action par influence d'électrodes de charge) sont déviées de leur
trajectoire par deux plaques de déflexion de façon à se positionner aux points adéquats de la

26
trame pour l'obtention d'un symbole. Les gouttes, projetées sur les bouteilles, forment trame
après trame les caractères d'impression.
k) Etiqueteuse
Elle est chargée de recevoir les bouteilles par le canal d’un aligneur et de les étiqueter tout en
respectant les normes selon la qualité du produit en soutirage, sa cadence nominale est de
40.000bouteilles /
l) L’encaisseuse
elle est chargé de mettre les bouteilles sortant de l’étiqueteuse dans les caisses, muni en
entrée des couloirs qui permettent d’aligner les bouteilles et les positionner sous le cadre des
grappins Les bouteilles sont saisies pour être mis dans les casiers au moyen de grappins à
manchons élastiques gonflés par pression d'air de 3 bars (les ventouses) commandé par des
distributeurs et placées sur des tables de chargement.
m) La Palettiseuse
Toujours muni des systèmes pneumatiques, elle reçoit les caisses venant de l’encaisseuse
et la transmet sur des palettes. En effet , une couche est détectée par des différents capteurs
montés tout au long de la machine selon le niveau de couche des caisses, puis saisie et transférée
sur le transporteur de palette, en retournant vers la table longue, le cadre de grappins ou de
serrage monte automatiquement à la couche plus haute, ainsi s'effectue l'évacuation des caisses
pleines. La palette pleine est ensuite évacuée de la machine pour le transporteur de palette et le
cycle recommence.
n) Le transporteur de palette
C’est un convoyeur à rouleaux cylindrique sans axe muni d’un système de pignon et chaine
qui par des différents moteurs tournent et permettent ainsi aux palettes (pleines) de se déplacer
d’un point vers un autre point.
D. PROBLEMATIQUE
L’entreprise SABC est une entreprise l’agro-alimentaire spécialisé dans la production et
l’embouteillage des boissons gazeuses, boissons alcoolisés et d’eau minérale, elle est le leader
en des produits brassicoles sur le marché Camerounais non seulement en termes de distribution
mais aussi en termes de qualité de produits proposés. Mais une étude approfondie des
indicateurs de productivité des équipements de la chaine 5 laisse figurées que :

27
les objectifs fixés par l’entreprise, ne sont pas atteint malgré une tendance
évolutive des indicateurs de production.
Les données liées aux défaillances relevées sur chacune des machines ne
permettent pas la détermination des indicateurs de maintenance fiables.
Du bilan de production sur le semestre 1 de l’année en cours ,il en ressort que les temps
d’arrêts non planifiés( arrêt non programmés et non maitrisé) sont de l’ordre de 46%
des temps totaux, ce pourcentage est énorme et est à l’origine des pertes ,soit un manque
à gagner pour l’entreprise.
Les temps d’arrêt des équipements sont de plus en plus élevés.
Le cout d’intervention suite aux différents arrêts prend du large et ne porte pas
ses fruits.
Suite à ces différents arrêts non maitrisé et à caractère répétitif surgissant sur les
équipements de la chaine, une incapacité à atteindre les objectifs fixés par l’entreprise et aux
différents pertes (manque à gagner) qui en découle, il est urgent d’intervenir de façon à
inverser la courbe ainsi observé, à cet effet, il est judicieux de se poser les questions suivantes :
Quels sont les équipements à l’origine de ces pannes ?
Quels sont les actions à mener pour améliorer la productivité totale de la chaine ?
Quels sont les outils et comment mettre sur pied ces outils afin de remédier à une
éventuelle situation ?
Autrement dit, quels sont les axes (moyens) efficaces d’interventions et d’améliorations
de la productivité non seulement des équipements mais aussi des indicateurs de
productivité de la chaine 5 ?

28
Chapitre 2 : les indicateurs de productivités, la
maintenance et les défaillances
Il s’agira de présenter les indicateurs de productivité, la maintenance, ses outils et les
défaillances sur les équipements
A. Les indicateurs de productivités
1. Les TR : objectifs et généralités
Evaluer la productivité d’une unité de production en utilisant les indicateurs de productivité et
de fiabilité ceci pour assurer un suivi fiable de ces indicateurs
2. Définition et concepts
a) Le TRE
TRE : C’est le taux de rendement économique C’est un indicateur « stratégique »
d’engagement des moyens reflétant notamment l’intensité d’utilisation des investissements Il
compare le temps utile (Temps passés pour fabriquer les bons produits au temps total)
𝑻𝑹𝑬 =
𝑻𝑼
𝑻𝑻
b) LE TRG
TRG : C’est le taux de rendement global C’est un indicateur de productivité de l’organisation
industrielle : indicateur économique qui intègre la charge effective des moyens de production
Il compare le temps utile au temps d’ouverture
𝑻𝑹𝑮 =
𝑻𝑼
𝑻𝑶
c) LE TRS
TRS : C’est le taux de rendement synthétique C’est un indicateur de productivité qui rend
compte de la réalisation effective des moyens de production. IL mesure la performance d’un
moyen de production et permet d’identifier les pertes Il compare le temps utile au temps requis
pour fabriquer un lot.
𝑻𝑹𝑺 =
𝑻𝑼
𝑻𝑹

29
d) Matérialisation (graphe) des TR
Figure 8 : calcul des TRS-TRG-TRE [1]
B. Généralités sur la maintenance et ses outils
La maintenance peut être considérée comme une fonction de production à part entière car pour
produire il faut satisfaire à 4 impératifs (cas de la SABC) :
 Approvisionner en matières premières
 Transformer celles-ci en produits finis
 Assurer la qualité de ces produits
 Maintenir l’outil de production en état de marche
1. Définition générale des concepts
La maintenance est définie comme étant l'ensemble des actions permettant de maintenir ou
de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé.
Maintenir c'est donc effectuer des opérations qui permettent de conserver le potentiel du
matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production
Entretenir : c’est dépanner, réparer pour assurer le fonctionnement de l’outil de production.
« Défaillance » : altération ou cessation d’un bien à accomplir une fonction requise
Maintenir, c’est maîtrisé et Entretenir c’est subir le matériel
L’esprit Maintenance peut se résumé en deux mots-clés : Maîtriser au lieu de subir
2. But de la maintenance
On peut les résumer ainsi :
 Améliorer la fiabilité du matériel
 Garantir la qualité des produits
 Améliorer l’ordonnément des travaux…..
TT: TEMPS TOTAL
TO : TEMPS OUVERTURE
TR: TEMPS REQUIS
TU: Temps utile
𝑻𝑹𝑬 =
𝑻𝑼
𝑻𝑻
𝑻𝑹𝑮 =
𝑻𝑼
𝑻𝑶
𝑻𝑹𝑺 =
𝑻𝑼
𝑻𝑹

30
Soit, maitriser les pannes, améliorer les performances de l’entreprise tout en assurant la
qualité des produits.
3. Les différentes formes de maintenance :
Il en existe 2 grandes formes : la corrective et la préventive [2].
a) La maintenance corrective :
Il s'agit d'une maintenance effectuée après défaillance. C'est une politique de maintenance
qui correspond à une attitude de réaction à des évènements plus ou moins aléatoires et qui
s'applique après la panne. Suivant la nature des interventions, on distingue deux types de
remises en marche :
 La réparation : remise en état de fonctionnement conformément aux conditions de
données.
 Le dépannage : remise en état provisoire qui sera obligatoirement suivi d’une
réparation.
La maintenance corrective est :
 Palliative: Lorsqu’elle regroupe l’ensemble des actions de maintenance corrective
destinées à permettre à un bien d’accomplir provisoirement tout ou une partie de sa
fonction. Ces actions sont de type dépannage.
 Curative: Lorsqu’elle regroupe l’ensemble des actions de maintenance corrective
destinées à rétablir un bien dans un état spécifié ou de lui permettre d’accomplir sa
fonction requise. Ces activités sont de type réparation, modification ou amélioration.
Une action de maintenance corrective est constituée par les opérations élémentaires qui sont :
 La détection : permet de déceler au moyen d’une surveillance accrue, continue ou non,
l’apparition d’une défaillance ou l’existence d’un élément défaillant
 La localisation: conduit à rechercher précisément les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste.
 Le diagnostic : permet de confirmer, de compléter ou de modifier les hypothèses faites
sur l’origine et la cause de la défaillance et de préciser les opérations de maintenance
corrective nécessaires.

31
b) La maintenance préventive :
C’est la maintenance ayant pour but de réduire la probabilité de défaillance ou de dégradation
d’un bien ou d’un service rendu. Les acticités correspondantes sont déclenchées selon un
échéancier établi soit sur un systématique soit sur un conditionnel ou encore un prévisionnel.
 Maintenance systématique :
Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi en fonction du temps ou du
nombre d'unité d'usage. Ici, le remplacement des pièces et des fluides ont lieu quel que soit
leur état de dégradation et de façon périodique.
 La maintenance conditionnelle :
Maintenance préventive subordonnée à un type d'évènement prédéterminé révélateur
de l'état de dégradation d'un bien. Ici, le remplacement ou les remises en état des pièces, les
appoints en fluides ont lieu après analyse de leur état de dégradation.
 La maintenance prévisionnelle :
C’est la maintenance préventive subordonnée à l’analyse de l’évolution de Paramètres
significatifs de la dégradation du bien ; permettant de retarder et de planifier les interventions.
Par abus de langage, on l’appelle maintenance prédictive [3].
Maintenance
Maintenance
corrective
Maintenance
Systématique
Maintenance
conditionnelle
Maintenance
Curative
Maintenance
palliative
DépannageRéparation
Échéancier État du bien
Visite Inspection Contrôle
Panne / défaillance partielle
Maintenance
préventive

32
Figure 9 : formes et types de maintenances
4. Outils de l’élaboration d’un plan de maintenance
Il est parfois difficile de se mettre d'accord sur le partage des méthodes et outils. Voici une
proposition de classement des méthodes, outils et démarches pouvant être utilisés en
maintenance ou ayant un lien direct avec la maintenance.
METHODES OUTILS
PDCA (Roue de Deming) 5M ou arbres des causes d’Ishikawa
MBF QQOQCP
Kanban Poka Yoke (détrompeur)
Ingénierie Pareto ou analyse ABC
Benchmarking AMDEC
SMED SMED
Tableau 2 :outils de maintenance préventive
 Diagramme de Pareto ou analyse ABC (exploitation des relevés de défaillance)
permet d'orienter la politique de maintenance à mettre en œuvre. Le but est de faire
apparaître les priorités, de faire le tour d'un problème ou d'une situation (résolution de
problème en groupe de travail).
 Diagramme d'Ishikawa (diagramme causes/effets) dont le but est de formuler
collectivement les causes d'un problème, de déterminer avec précision les situations à
problèmes, puis de lister toutes les causes pour ensuite les classer en famille afin de les
positionner sur le diagramme. Arêtes de poisson ou méthodes des 5 M (Méthodes,
Milieu, Matière, Maintenance, Moyens). [5]
5. OUTILS DE PARETO : METHODE ABC
De son géniteur VILFREDO PARETO, ces lois dénommées lois des 80-20 ou 20 -80 tire sa
naissance du fait que 80% des problèmes proviennent de 20% des systèmes dans le monde. En
industrie et en particulièrement en maintenance, on peut remarquer que :

33
 20% des systèmes représentent 80% des pannes
 20% des interventions représentent 80% des couts de maintenance
 20% des composants représentent 80% de la valeur des stocks
L’exploitation de cette loi nous permet de déterminer les éléments les plus pénalisants et d’en
diminuer leur effet sur une chaine de production :
 Justifier la mise en place d’une politique de maintenance
 Améliorer la fiabilité des systèmes
 Diminuer les couts de maintenances
Il s’agit de classer par ordre d’importance les éléments (produits, machines, pièces…) à partir
d’une base de connaissance : historique des pannes afin de déceler les systèmes critiques
nécessitant des interventions d’ordre a méliorative ou correctif. La courbe ABC nous permet
de détecter les éléments les plus significatifs du problème à résoudre et prendre les
décisions permettant sa résolution.
a) Caractéristiques de la courbe ABC
L'étude suppose obligatoirement que l'on est : un historique et des prévisions, pour un secteur ou un
système donné l'application de la loi de Pareto impose plusieurs étapes[4]:
 Définition de l'objectif de l'étude et de ses limites :ces éléments peuvent être : Des matériels,
causes et natures de pannes.
 Choisir le critère de classement : organiser le classement selon les critères de valeurs retenus
(les coûts, les temps, les Rebuts…).
 Construire un graphique.
Ce graphe fera apparaître les constituants sur la situation étudié :
Interprétation de la courbe.
L'étude porte dans un premier temps sur les
éléments constituant la Zone A en priorité.
Si les décisions et modifications apportées aux
éléments de la zone A ne donnent pas satisfaction,
on continuera l'étude sur les premiers éléments de
la zone B jusqu'à satisfaction. Les éléments
appartenant à la zone C peuvent être négligés, car
ils ont peu d'influence sur le critère étudié.
Zone A : 30 % des sous-systèmes cumulent 70 %
des heures d’arrêt ;
Zone B : 30 % des sous-ensembles cumulent 20 %
des heures d’arrêt ;
Zone C : 40 % des sous-systèmes cumulent 10
% des heures d’arrêt.

34
Figure 10 : courbe ABC : méthode Pareto
6. METHODE AMDEC
a) Définitions
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité. C’est une
technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’estimer les risques d’apparition de défaillance
ainsi que les conséquences sur le bon fonctionnement du moyen de production, et d’engager les
actions correctives nécessaires[3].
b) Objectifs :
C’est une Technique d'analyse systématique et rigoureuse qui permet :
 de recenser les modes de défaillances,
 d'en rechercher les effets,
 éventuellement d'en identifier les causes, d'évaluer les conséquences et les
risques liés à ces défaillances
 d'identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec
potentiel
c) Types d’AMDEC
Il existe plusieurs types d'AMDEC dont les deux suivantes :
 AMDEC procédé : on identifie les défaillances du procédé de fabrication dont les effets
agissent directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne sont pas prises
en compte).
 AMDEC moyen : on identifie les défaillances du moyen de production dont les effets
agissent directement sur la productivité de l'entreprise. Il s'agit donc de l'analyse des
pannes et de l'optimisation de la maintenance.
d) Mise en œuvre de l’AMDEC :
Les fonctions ci-après constituent la colonne vertébrale d’une bonne mise en œuvre et d’un bon
suivi de l’AMDEC
 Constituer : un groupe de travail pluridisciplinaire (production, maintenance),
 Définir : les limites de l’étude (objectif, délais, système),
 Analyse fonctionnelle : identification des fonctions et des contraintes d’un système
 Présenter : le système, son environnement et découper celui-ci en sous-ensembles
fonctionnels,

35
 Analyse des défaillances
 Recenser : les modes de défaillances,
 Rechercher : les causes de défaillances (ISHIKAWA),
 Etudier : les effets de chaque défaillance et les conséquences les plus probables sur le
système,
 L'évaluation des défaillances et la détermination de leur criticité
 Synthèse et la planification des actions
e) Analyse des défaillances
Il s'agit d'identifier les schémas du type :
f) Le mode de défaillance
Il concerne la fonction et exprime de quelle manière cette fonction ne fait plus ce qu'elle est
sensée faire. L'analyse fonctionnelle recense les fonctions, l'AMDEC envisage pour
chacune d'entre-elles sa façon (ou ses façons car il peut y en avoir plusieurs) de ne
plus se comporter correctement.
g) La cause
C'est l'anomalie qui conduit au mode de défaillance. La défaillance est un écart par rapport à la
norme de fonctionnement. Les causes trouvent leurs sources dans cinq grandes familles.
On en fait l'inventaire dans des diagrammes dits "diagrammes de causes à effets" méthode
d’Ishikawa. L'effet concrétisera la conséquence du mode de défaillance.
h) Évaluation
Il s’agit de déterminer la criticité de l’étude. La criticité est en fait la gravité des conséquences
de la défaillance, déterminée par calcul.
𝑪 = 𝑭 × 𝑫 × 𝑮
 F : Fréquence d’apparition de la défaillance : elle doit représenter la probabilité
d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée.
 D : Fréquence de non-détection de la défaillance : elle doit représenter la probabilité
de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que l’effet survienne.
 G : Gravité des effets de la défaillance : la gravité représente la sévérité relative à
l’effet de la défaillance.
Cause Mode de défaillances Effet

36
Chaque critère comporte 4 niveaux de gravité notés de 1 à 4. C’est exprimé par l’Indice de
Priorité des Risques.
Si I.P.R. < 12 Rien à signaler
12 < I.P.R. > 18 Si Surveillance accrue à envisager, valeur à la limite de l’acceptable
Si I.P.R. > 18 Mise en place d’actions permettant de corriger donc d’améliorer le moyen
La valeur relative des criticités des différentes défaillances permet de planifier les recherches
en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée.
i) Les actions
La finalité de l'analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances critiques,
est de définir des actions de nature à traiter le problème identifié. Les actions sont de 3 types
 Actions préventives : on agit pour prévenir la défaillance avant qu'elle ne se
produise, pour l'empêcher de se produire. Ces actions sont planifiées. La période
d'application d'une action résulte de l'évaluation de la fréquence.
 Actions correctives : lorsque le problème n'est pas considéré comme critique, on agit
au moment où il se présente. L'action doit alors être la plus courte possible pour une
remise aux normes.
 Actions amélioratrices : il s'agit en général de modifications de procédé ou de
modifications technologiques du moyen de production destinées à faire disparaître
totalement le problème.
Le choix des différentes valeurs de C, F,G ET D sont explicités en annexe.
Références : CNOMO<< moyen de production : méthode AMDEC : comité de normalisation des
moyens de production >>: E41 50 530N JUIN 1994

37
Chapitre 3 : états des lieux des équipements de la chaine 5
A. Evaluation des indicateurs de productivité des
équipements de la chaine 5
Comme il a été précisé dans les généralités, les indicateurs de productivités sont des éléments
qui nous permettent d’apprécier l’efficiente, la performance, la compétitivité, le rendement et
surtout la productivité de notre chaine de production (chaine 5 usine de KOUMASSI SABC),
ces indicateurs seront issues d’une étude approfondies des données de production du semestre1
de l’année 2014, soit sur six premiers mois de l’année.
B. Présentation de la production sur le semestre
IMPACT DES ARRETS EN HEURES DU 01 JANVIER AU 30 JUIN 2014
cadence
horaire
(bouteilles)
Capacité
semestrielle
TF
Tchgt-
prod
TMP:
Temps
Pannes
internes
temps
Causes
externes
Temps
Utile
Temps
Perdus
36000 4344 974 506 349 675 696 1144 3200
Tableau 3 :arrêts et production en 2014.
BILAN PRODUCTION
Temps durée (h) %
TU 1144 26%
TANP 1980 46%
TAP 871 20%
TF 349 8%
TT 4344 100%
Tableau 4 :Bilan de la production
De ce diagnostic, il en ressort que les TANP représentent les 46% du temps total de l’usine
sur le premier semestre, ce chiffre est volumineux et affecte par conséquent le rendement de la
chaine, or pour toute entreprise industrielle, il est question d’augmenter dans une moindre
mesure les TAP tout en diminuant exponentiellement les TANP autant que possible : cette
action implique que l’on connait et maitrise ces équipements et que le suivi est permanent et
0%
20%
40%
60%
80%
100%
26%
46%
20%
8%
temps de production sur 2014 CH5
TF
TAP
TANP
TU

38
efficient . Cette valeur de TANP nous oblige à prendre des mesures basées sur l’amélioration
des Process sur les équipements en vue de diminuer par conséquent les TANPS ;
C. Présentation des pannes par machines de la chaine de
production 5
L’outil Pareto sera utilisé ici pour mettre en évidence les machines défectueuses par ordre et
de priorité et suivant un critère donné, il en ressort que en exploitant l’historique des pannes,
on a :
Figure 11 : Pareto par nature de pannes
903
331
140 132 97 63
21
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
120,0%
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
Indicateur de fiabilité:( nombre d'arrêts de la chaine)

39
PARETO DES ARRETS PAR MACHINES - CHAINE 5 - SEMESTRE1 2014
Durée soutirage
(h)
1144
Production (hl) (cols)
Equipement
% sur la
durée
soutirage
Durée
Arrêts
(h)
%
%
cumul
Laveuse bouteilles 12,0% 136,97 23% 23%
Groupe 7,5% 85,78 14% 37%
Soutireuse 6,6% 76,00 13% 50%
Transporteur-bouteilles 5,7% 65,25 11% 60%
Palettiseur 4,1% 46,50 8% 68%
Transporteur-Caisses 2,9% 33,67 6% 74%
SM 2,7% 31,43 5% 79%
Etiqueteuse 2,7% 30,90 5% 84%
Encaisseuse 2,3% 26,10 4% 88%
Décaisse use 1,8% 20,50 3% 92%
Dépalettiseuse 1,4% 16,53 3% 95%
Dateuse 1,0% 11,60 2% 97%
Paramix 0,7% 8,57 1% 98%
Pasteurisateur 0,7% 8,13 1% 99%
Siroperie froide 0,3% 2,98 0% 100%
Laveuse-caisses 0,1% 0,83 0% 100%
Transporteur palettes 0,0% 0,33 0% 100%
52,6% 602,08 100%
Voici les machines critiques de la chaine de production : il s’agit des
20% de machines provoquant 80% d'arrêts de production ceci selon
Pareto
85,78
76,00
65,25
46,50
33,67
31,43 30,90
26,10
20,50
16,53
11,60
8,57 8,13
2,98
0,83 0,33
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
70,00
80,00
90,00
100,00
histo des arrêts par machine chaine5-Année 2014 Pareto des arrêts par machine chaine5-Année2014

EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS
DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI
40
Figure 12 : Pareto des machines de chaine
1- laveuse de bouteilles 2- soutireuse 3- Transporteur de bouteilles 4- palettiseur 5-
Transporteur de caisses.
Ici l’ordre est important car il nous permet de classifier les machines défaillantes par leur ordre
d’importance ainsi donc la laveuse de bouteilles est la machine la plus délinquante autrement dit la
plus défaillante car à elle seule, elle représente environ 25% des pannes sur 17 machines composant
la chaine. C’est-à-dire que si l’on devait mener des actions sur la chaine, il sera judicieux et
ingénieux de s’attarder sans aucune rétention sur la laveuse et la soutireuse.
Il nous revient à se poser la question de savoir : si nous avons autant de machines défaillantes
critiques, alors quels sont les origines de ces pannes, autrement dit quelle est la classification par
nature des pannes de la chaine 5.
1. Présentation des pannes par Nature de la chaine de production 5
PARETO DES ARRETS PAR NATURE - CHAINE 5
Durée soutirage (h) 1144 Production (hl)
Nature
% sur la
durée
soutirage
Durée
Arrêts
% cumul %
TANP Mécanique 25,8% 294,75 50% 50%
TANP Exploitation 9,8% 112,20 19% 69%
TANP Instrumentation 4,6% 52,70 9% 78%
TANP Electrique 4,2% 48,42 8% 86%
TANP SG 3,7% 42,55 7% 93%
TANP Externe 2,1% 23,93 4% 97%
TAP Arrêt-demandé 1,5% 17,23 3% 100%
51,7% 591,78 100%
 Mécanique/Electrique : ce sont les pannes sur les équipements
 Exploitation : Ce sont les pannes évitables par les exploitants

41
 Arrêt demandé : Ce sont les arrêts Essai DPQ et les prélèvements laboratoire (Pissettes, bouteilles…)
 Externe : Ce sont les arrêts SONEL
 SG: Ce sont les arrêts par manque des fluides fournis par la salle des machines
 Changement de produit : Ce sont les arrêts de changement de TBF, d'équipement étiqueteuse…
Figure 13 : évolution des pannes par nature de la chaine5
Comme on pouvait bien s’attendre, les pannes de types mécaniques, électriques et exploitations sont
celles qui sont à l’origine d’autant de pertes pour l’entreprise (Analyse issue des 80-20 de Pareto),
il nous revient donc de se demander à quoi sont dues ces pannes, le pourquoi et le comment
surviennent ces pannes : proviennent-elles de la vétusté des équipements ? Du mauvais suivi des
équipements ? Ou encore d’autres faits inconnus ? Ce diagramme nous permet dans un futur proche
de délimiter notre étude sur les 20% des types de pannes causant 80% des arrêts d’équipements afin
de mener des actions restreintes mais englobant la chaine.
Connaissant les différents de temps de production, nous pouvons maintenant calculer les
indicateurs de performances de l’entreprise suivant les normes internationales : il s’agit du TRS-
TRE-TRG, néant moins la connaissance du TR est primordial :
2. Calcul des Indicateurs de productivité : de performances : TR et autres
Hypothèse de calcul lié à l’entreprise et particulièrement à la chaine 5
Figure 14 : Calcul réel des TRS-TRG-TRE
294,75
112,20
52,70 48,42 42,55
23,93 17,23
0,00
50,00
100,00
150,00
200,00
250,00
300,00
350,00
0%
20%
40%
60%
80%
100%
Meca Expl Instrum Elec SG Externe arret-ddé
Histo des arrêts par nature ch5-Année 2014 Pareto des arrêts par nature-ch5-Année2014

42
TR : temps pose première palette - temps retrait dernière palette
JOURS Temps fermeture(h) Temps maintenance(h)
Samedi 14 10
Dimanche 8 16
Les résultats présentés sont relatives à une étude sur six mois soit : du 01 JANVIER AU 30 JUIN 2014
𝑻𝑼 =
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏
𝑪𝒂𝒅𝒆𝒏𝒄𝒆
données productiques indicateur(%)
TRS = TU/TR TU TR TF TO TT TRS TRG TRE
TRG = TU/TO 1144 1926 934 3380 4314 59% 34% 27%
TRE = TU/TT
Figure 15 : TRS-TRG-TRE
TRS; 59%
TRG; 34%
TRE; 27%
indicateur de productivité de la chaine 5 Semestre1 de 2014
Durée de
Charge
Durée de
soutirage
Durée De
vidange
TR
TO
TT
Durée
maintenance
Durée fermeture
Durée chgt-
produit

43
Le but premier de toute industrie étant de se faire de l’argent tout en produisant plus, il sera question
pour nous d’améliorer le TRS ou le TRE de 5% tout au moins, ceci passe par une diminution du
temps réservé à la maintenance et aux arrêts non planifiés.
3. Graphe des évolutions appliqués au TRS-TRG-TRE
Connaissant l’objectif fixé (valeur qu’on veut atteindre) par l’entreprise, nous allons comparer les
résultats obtenus au cours des six derniers mois au objectif fixé afin d’apporter un jugement averti
sur la politique de gestion des équipements de la chaine 5 à la SABC. Nous avons les résultats
suivants :
TRS = TU/TR TRE = TU/TT TRG = TU/TO
MOIS TT(h) TF(h) TO(h) TR(h) TU(h) TRS TRE TRG
Janvier 744 80 664 355 209 59% 28% 32%
Février 672 178 494 258 179 69% 27% 36%
Mars 744 138 606 454 224 49% 30% 37%
Avril 720 151 569 330 195 59% 27% 34%
Mai 744 210 534 318 173 54% 23% 32%
Juin 720 217 503 221 156 70% 22% 31%
objectifs
fixé
744 100 644 350 250 71% 34% 39%
Figure 16 : évolution Mensuels des TRS SUR le semestre de la chaine5
0%
20%
40%
60%
80%
100%
Janvier Février Mars Avril Mai Juin objectifs
fixé
TRS mensuel sur le semestre1 de 2014
TRS TRE TRG

44
Malgré les moyens et efforts effectués par les mains tenanciers et les exploitants, nous pouvons
remarquer que les objectifs n’ont pas été atteints malgré une volonté remarquée sur les mois de
février et de Juin. Des actions doivent être mises sur pied.
4. Calcul de la fiabilité « Modèle de Wei bull »
Le calcul de la fiabilité par le modèle de Wei bull nous permettre de connaitre l’efficacité de nos
équipements et d’avoir une idée sur le taux de défaillance. Nous allons évaluer la fiabilité des
équipements de la chaine Du 15 Juin au 30 Juin 2014. Les jours de fermeture n’étant pas pris en
compte, comme hypothèse réelle, la durée de production est de 24 heures. Nous avons les temps de
fonctionnement (TBF) entre les différences défaillances. La figure de droite nous renseigne sur le
recueil des données tandis que la figure de droite nous hiérarchise les TBF et nous donne les F(i) :
fonction cumulée des défaillances, 𝑭( 𝒊) =
𝒊−𝟎,𝟑
𝑵+𝟎,𝟒
(rangs médians car N<20), ici N=11.
N° TBF(i) F(I)
1 2,36 0,0614
2 3,83 0,1491
3 4,4 0,2368
4 5,27 0,3246
5 5,53 0,4123
6 7,32 0,5000
7 7,65 0,5877
8 7,81 0,6754
9 10,29 0,7632
10 12,19 0,8509
11 12,35 0,9386
Tableau 5 :TBF des équipements
a-1) Paramètres de Weibull
La courbe de Weibull [9] tracée en Annexes nous informe sur les principaux paramètres Weibull :
La courbe expérimentale obtenue est celle d’une droite ceci implique γ=0 (γ est le paramètre de
position) : les défaillances sont présentes sur les équipements au début de l’étude.
Graphiquement nous avons :
𝜸 = 𝟎, 𝜷 = 𝟐, 𝟑 𝒆𝒕 𝜼 = 𝟖𝒉 = 𝟒𝟔𝟎𝒎𝒊𝒏
𝜷 = 𝟐, 𝟑 > 1 et 𝜷 𝝐 [𝟏, 𝟓 ; 2,5] → Les équipements sont en phase de vieillesse et la dégradation
est due à la fatigue, un suivi attentif des équipements est recommandé.
N° TBF(i)
1 7,65
2 10,29
3 5,53
4 7,81
5 2,36
6 5,27
7 12,19
8 12,35
9 3,83
10 7,32
11 4,4

45
b-1) Calcul de la MTBF
MTBF = 𝑨𝜼+ 𝜸 avec A déterminé sur la table de Weibull. Pour 𝜷 = 𝟐, 𝟑 ; 𝑨 = 𝟎, 𝟖𝟖𝟓𝟗
𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝟎, 𝟖𝟖𝟓𝟗 ∗ 𝟒𝟔𝟎 = 𝟒𝟎𝟖 𝒎𝒊𝒏
c-1) Calcul de la fiabilité : R(t) : probabilité de fonctionnement des équipements
On a : 𝑹( 𝒕) = 𝟏 − 𝑭(𝒕)
Avec F(t) : probabilité d’apparition de la défaillance.
Méthode de détermination graphique : connaissant MTBF, le projeté orthogonal du projeté de
MTBF sur les fréquences cumulées nous donne la valeur de F(t) et par conséquent celle de R(t) ;
On a donc :
F(t)= 55% soit R(t) = 45%
d-1)Interprétation et commentaires :
Au bout de 7h de fonctionnement, 45% des équipements sont défaillants, autrement dit, au bout de
ce temps, nous avons déjà constaté des arrêts sur les différents équipements. Ce contact est alarmant
et par conséquent, une intervention sous forme de politique de maintenance est indispensable dans
les brefs délais.
Autant de défaillances sont constatées et une faiblesse sur les indicateurs de productivité constatés,
cette situation ne laisse pas l’entreprise indifférente, raison pour laquelle nous allons faire un état
des lieux détaillés afin de proposer une politique de maintenance approprié

46
Chapitre 4 : Application de la maintenance sur la laveuse de
bouteilles
A. Description de la laveuse à bouteilles
Figure 17 : laveuse de bouteilles
1. Fonctionnement de la laveuse à bouteilles
De sa fonction principale qui consiste à laver de façon efficiente les bouteilles en verre et dans
certaines conditions celle en Aluminium, la laveuse à bouteilles est une machine électromécanique
utilisé dans les industries de production donc son besoin se fait ressentir, cette dernière réalise sa
tâche principale par l’intermédiaire des actions ci-après :
 Transport des bouteilles sur un convoyeur vers le poste de chargement
 Arrivé des bouteilles sur le poste de chargement et stationnement sur les peignes par
l’intermédiaire des carneaux de guidages
 Introduction des bouteilles dans les alvéoles des paniers à bouteilles par des segments
tournants
 Déplacement des paniers à bouteilles et simultanément déplacement des paniers à l’intérieur
des bacs de lavage (bain après bain, étage après étage) et lavage proprement dit des bouteilles
 Les bouteilles nettoyées quittent les paniers et sont réceptionnés au poste de déchargement
par l’intermédiaire des segments tournants
Constructeur : BAELE GANGLOFF
SIRUE RACINE VILLEUR BANNE
RHONE France
TYPE : D63045B104
N° 769
SERIE :
ANNEE 1982
CAPACITE : 33000 Bouteilles/h 65cl
: 35200 Bouteilles/h 33cl
: 328 Paniers

47
Figure 18 : sous ensemble laveuse de bouteilles [6]
2. Analyse fonctionnelle de la laveuse à bouteilles
a) But de l’analyse
Elle consiste à identifier, caractériser, hiérarchiser, ordonner et valoriser toute les fonctions d’un
produit pendant toute sa durée de cycle de vie. Afin d’anticiper et intervenir en cas de
dysfonctionnement d’un de ses sous-ensembles ; une telle étude est primordiale. Dans le cas
échéant, le produit est la LAVEUSE A BOUTEILLES
b) Application
La machine est la laveuse de bouteilles, sa fonction principale est de laver correctement les
bouteilles, nous nous sommes limités à décomposer la laveuse en sous-ensembles auquel nous
avons affectés à chacun d’eux des fonctions secondaires ou de services relativement aux différents
éléments (organes) qui le constitue.

48
Sous-
ensemble
fonction technique Organes
bain
nettoyer (Lavage
proprement dit)
Amortisseur d'injection (pré-rinçages; rinçages et détergents)
Arrosages extérieurs et intérieurs
bacs et tamis de rinçage
Bielle de commande injections rotatives
Cliquet de commande injection détergents
écrans d'injection
Levier suspension injection rotative
pompes hélicoïdaux
porte étanche de nettoyage
regard' injection (fenêtre balancelles)
Ressort rappel injection détergents
serpentin échangeur et réchauffeur
tambour extracteur
tamis vibrant pour
Tringlerie de commande injection de rinçage
entrainement
entrainer les paniers,
chaines et autres
Axe translation avec réduction et commande injection
Axes translation (avec ; sans) réduction sans commande
injection
Axes translation des tendeurs
Chaînes translations
Commande translation partie (avant, intermédiaire et arrière)
divers motoréducteurs
paniers
Pivot anti-couple de réduction translation
Tendeur de commande du différentiel
Tendeurs de chaînes (auxiliaires et différentiels)
Sous-ensemble
fonction
technique
Organes
déchargement
décharger les
bouteilles
Caissons et poutres
Guidages descente bouteilles et latéral
supports guides
Arbres de commande levier déchargement
Poutres portes-leviers
Régleur position leviers
système de commande du chargement, des guides et
piocheurs
Sécurité déchargement et évacuation de bouteilles
Réducteur commande déchargement
COMMANDE Volet mobile
Axe de commande volet et auxiliaire
Levier intermédiaire du volet
Commande du volet mobile
Lubrification générale déchargement
Excentrique d'équilibrage
extraction des
étiquettes
extraire les
étiquettes
tambour filtre
réducteur de commande du tambour
tamis ou filtre
bacs
convoyeur
tuyauterie
conduire des
fluides et gaz
conduites diverses de soude et d'eau

49
Sous ensemble fonction Organes ou éléments
bâti de la machine
supporter la charge et
protéger la machine
pieds : porte carter (Supporte la charge)
porte de visite arrière et frontales arrières
support moteur de commande tambour
porte de toiture, frontale, arrière et bâti
Sous ensemble fonction Organes ou éléments
chargement charger les bouteilles
Réducteur de commande chargement
Régleur position peigne
Arbre (table entrée et commande peignes)
poutre porte-peigne
Sécurité chargement
Excentrique d'équilibrage
Tension chaînes à palettes de table
Guidages fixes sur table chargement
Bac lubrification chaines à palettes
Passerelle mobile
Moto- réducteur de commande table
Piocheurs
Caissons de poutres de liaisons
système de commande du chargement et des piocheurs
Figure 19 : analyse fonctionnelle des équipements de la chaine5
3. Découpage fonctionnel de la laveuse : Utilisation de l’arborescence
fonctionnelle descente
a) Utilisation de l’outil SADT
SADT: (STRUTURED ANALYSIS AND DESIGN TECHNICS)
SADT en anglais (Structure Analysis and Design Technic), connue aussi sous le label IDEF0 en
anglais (Intégration Définition for Function modelling) est une méthode d'origine américaine.
SADT est une démarche systémique de modélisation d'un système complexe ou d'un processus
opératoire. Ici, on part d’un niveau A-0(vue d’ensemble) vers une décomposition plus détaillé.
Ainsi, nous avons la représentation du modèle ci-dessous ; avec :
 W : contrainte énergétique C : contrainte de configuration
 R : contrainte de réglage E : contrainte d’exploitation

50
Figure 20 : SADT modèle [7]
b) Mise en œuvre du SADT : CAS de la laveuse de bouteilles
a-1) Diagramme SADT niveau A-0 de la laveuse de bouteilles
Figure 21 : SADT niveau 0 de la laveuse de bouteilles
Laveuse de
bouteilles
Energie
mécanique/électrique
Laver les bouteilles
Bouteilles lavées
déchets
Bouteilles en verre
Energie thermique
Température de l’eau
Ordre de l’opérateur
Quantité de soude et eau
Température de l’eau
Quantité de bouteilles
Ordre de l’opérateur
Marche-arrêt
Eau de lavage + soude
soudesoud
A-0

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