Mantenimiento Preventivo a Fresadoras y torno

Universidad Autonoma de Baja California
.
1
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA TORNO Y FRESADORA
Marcos Marcos Fernando
e-mail: fmarcos@uabc.edu.mx
Betanzos Muños Miguel Angel
email: miguel.angel.betanzos.munos@uabc.edu.mx
RESUMEN: Se desarrollo un plan de
mantenimiento en el área de talleres de la UABC Valle
de las Palmas, esto con el fin proveer una serie de
actividades de mantenimiento para los equipos de uso
en esta área y además para proporcionar una guía del
cuidado de ellos, con lo cual se aumentara el periodo de
tiempo de operación de estos y se mantendrá una
calidad de trabajo más estable y satisfactoria para los
operadores de estos equipos.
1 INTRODUCCIÓN
El avance tecnológico ha sido muy reflejado en los
sectores industriales, donde es muy clara la presencia
de ella.
Estos avances han permitido que los procesos de
producción estén dotados de una mayor mecanización.
El surgimiento de la revolución industrial es desde
que nace la necesidad de elevar la producción y por
supuesto que este sea continuo y que se genere
automáticamente y de manera eficiente.
La necesidad de realizar el trabajo con el menor
esfuerzo posible ha hecho posible el avance tecnológico,
lo cual a su vez ha hecho posible una producción
continua y eficiente en todo momento, y se han
desarrollado sistemas de mantenimiento para la
conservación y uso de los equipos.
Con la evolución de los métodos de mantenimiento
se han obtenido mejores resultados en los procesos de
producción.
El mantenimiento es desarrollado para disminuir la
cantidad de fallas que un sistema o equipo presenta en
un determinado periodo de tiempo, y esto se hace con el
fin de que este sea más eficiente y claro, también para
aumentar o prolongar su vida útil. El mantenimiento
siempre ha sido implementado con el fin de disminuir la
frecuencia de actividades correctivas, lo cual genera un
alto costo.
Debido a estas razones el mantenimiento se ha
vuelto algo de gran importancia y trascendental para las
empresas, industrial y todo para aquel que maneje este
tipo de equipos (Universidad).
Existe una gran variedad técnicas de
mantenimiento, pero a veces no son aplicados de
manera correcta o por lo menos no es el periodo de
tiempo adecuado, además que hay una falta de
procedimiento para el desarrollo del mantenimiento en
las maquinas o equipos, por ello la elaboración de esta
guía de mantenimiento, el cual ayudara a mejorar los
niveles de competitividad y permitir una buena formación
a los alumnos, lo cual se podrá ver en la calidad de los
trabajos realizados por ellos.
La falta de mantenimiento adecuado en la UABC
nos ha permitido percatarnos de la necesidad de
elaborar un manual o guía mantenimiento, ya que no
existe un plan de mantenimiento y existe poco
conocimiento sobre actividades preventivas y sobre las
técnicas de mantenimiento.
Con un plan de mantenimiento hemos de poder
lograr un área de trabajo mucho más eficiente y eficaz,
también un área de trabajo más seguro para el
alumnado, así mismo también se disminuirán en gran
medida los tiempos muertos de operación de las
maquinas o equipos, además de que también permitirá
un aumento en la competencia educativa.
Las máquinas CNC como tornos y fresadoras
evolucionan a través del desarrollo de nuevos procesos,
nuevas tecnologías y nuevas necesidades que se
presentan en los nuevos mercados.
Este desarrollo en tecnología tiene gran
importancia y justificación en calidad y precisión de las
piezas que se realizan por máquinas como tornos y
fresadoras CNC, exigiendo la necesidad de tener un
buen plan de mantenimiento que refleje mayor tiempo de
operación, fácil mantenibilidad y permanente
disponibilidad de las mencionadas máquinas, logrando
así una alta competitividad en el sector industrial y
educativo.
2 ANTECEDENTES
2.1 DESCRIPCION DE UABC
2.1.1 RESEÑA HISTORICA
Acuerdo de creación firmado por el Rector Dr.
Gabriel Estrella Valenzuela de fecha 5 de marzo del
2009.
La Escuela de Ciencias de la Ingeniería y
Tecnología (ECITEC), Unidad Valle de las Palmas, inicio
actividades el 10 de agosto del 2009. Surge como una
respuesta al compromiso de la Universidad de ampliar y
diversificar la oferta educativa en la región, y como
propuesta para el desarrollo de tecnologías aplicadas
encaminadas a proponer alternativas de solución acorde
con las necesidades actuales del sector productivo y
social de la entidad.
El ECITEC tiene la convicción de ser una entidad
académica formadora de profesionales en el área de la
ingeniería y tecnología, con perfil altamente competitivo,
propositivo, innovador, capaz de responder con ética a
los retos que plantea el contexto globalizado,
profesionista de alto nivel que se distingan por su calidad

.
2
en la generación, transmisión, difusión, uso y
transferencia del conocimiento, comprometidos con el
desarrollo sustentable y con las necesidades de la
sociedad regional.
Las instalaciones de ECITEC se encuentran
ancladas en la primera ciudad sustentable del país,
proyecto creado de la alianza entre los gobiernos
estatales y municipales, la iniciativa privada y la UABC.
Valle de las Palmas permitirá desarrollar una metrópolis
satelital de 435 hectáreas, cuyo esquema de
ordenamiento urbano municipal ha sido reconocido
internacionalmente por el centro Iberoamericano de
Desarrollo Estratégico Urbano con el Premio
Internacional Eme3 de Ciudades: Latinoamericana,
galardón que contribuye a divulgar prácticas de éxito en
el desarrollo urbano y la cohesión social.
2.1.2 ORGANIGRAMA DE LA ECITEC
Figura 1.Organigrama de ECITEC
2.1.3 CARRERAS
El CITEC dentro de sus instalaciones ofrece los
siguientes programas educativos:
 Arquitectura
 Diseño Grafio
 Diseño Industrial
 Bioingeniería
 Ingeniero Aeroespacial
 Ingeniería Civil
 Ingeniería en Energías Renovables
 Ingeniería Industrial
 Ingeniería en Electrónica
 Ingeniería Eléctrica
Las carreras de nuestro interés son:
 Ingeniería en Mecatronica
Perfil de Ingreso
De acuerdo a que la competitividad académica
cada día es más requerida para la permanencia en
programas de licenciatura, consideramos que los
aspirantes a ingresar al programa de ingeniero en
mecatrónica deberán poseer un perfil acorde a las

.
3
competencias que desarrollará y consideramos que
debe poseer las siguientes características:
Conocimientos en las áreas de:
o Física
o Química
o Matemáticas
o Ciencias Sociales y Humanidades
o Habilidades para:
o Analizar e interpretar problemas
o Comprensión oral y escrita
o Manejo de computadora
Actitudes:
o Pensamiento analítico y tendencia a la
optimización.
o Disciplina, orden y organización.
o Iniciativa para emprender proyectos de
investigación.
o Disposición y creatividad para resolver
problemas.
o Liderazgo, responsabilidad y colaboración en el
trabajo en equipo.
o Mentalidad abierta hacia los cambios y el
desarrollo científico, tecnológico y social.
o Búsqueda de la superación y actualización
personal y profesional.
 Ingeniería Mecánica.
Perfil de Ingreso
El estudiante que aspire ingresar al programa
educativo de Ingeniero Mecánico deberá poseer los
siguientes conocimientos, habilidades y actitudes:
Conocimientos en áreas de:
o Álgebra.
o Trigonometría.
o Geometría analítica.
o Calculo diferencial e integral.
o Física.
o Química.
Habilidades de:
o Pensamiento analítico, lógico.
o Capacidad de observación y síntesis
o Análisis e interpretación de problemas
o Destreza manual.
o Manejo de computadora.
o Manejo de herramientas, máquinas, materiales
y equipos de laboratorio.
o Comunicarse en forma escrita y oral.
o Integrarse en equipos con organización y
disciplina.
Actitudes de:
o Disciplina, implementación, e innovación.
o Interés en aspectos técnicos y científicos.
o Disponibilidad para realizar actividades en las
áreas técnica y administrativa.
o Iniciativa, creatividad y búsqueda de superación
personal
o Tolerancia y respeto por las ideologías y
culturas nacionales y extranjeras
o Responsabilidad para cumplir con las tareas y
actividades inherentes a la labor académica
2.1.4 VISIÓN
Ser un centro reconocido internacionalmente en el
contexto de formación de profesionistas y vanguardista
en el desarrollo tecnológico. Así como impulsor del
desarrollo de la primera ciudad satélite sustentable
mediante alternativas viables.
ECITEC conformará cuerpos académicos
consolidados y será productor constante de
conocimiento aplicado.
2.1.5 MISION
Nuestra misión es formar profesionistas en las
áreas de Ingeniería, Diseño y Tecnología, competitivos
en el mercado mundial, con una formación pertinente
que sea humanista, innovadora y creativa. Que posean
una conciencia ecológica y un compromiso social que
responda a las necesidades regionales. Así mismo,
impulsar y participar en el desarrollo tecnológico de la
zona.
2.1.6 ESTADO ACTUAL
ECITEC, desde su creación ha mostrado un
compromiso con la calidad de la educación de los
estudiantes, lo cual se ve reflejado en las acción es
realizadas en temas de actualización de los planes de
estudios, acercamiento de los estudiantes a los
ambientes reales del aprendizaje, la vinculación con el
sector productivo y social, el trabajo colegiado manejado
en el interior del centro y con la DES, así como el
esfuerzo de los tutores por brindar un apoyo a los
estudiantes en su trayectoria académica; sin dejar de
mencionar la gran aceptación que ha tenido la
modalidad de cursos semipresenciales y a distancia
mismos que han apoyado en la optimización de espacios
en el centro y atender a mayor número de estudiantes,
entre otras acciones.
ECITEC ha mostrado un incremento considerable
en su matrícula desde su creación en 2009 contando
actualmente con una matrícula de 3075 alumnos de los
cuales más del 60 % se encuentras inscritos en alguno
de los 13 Programas Educativos que actualmente ofrece
el centro.
La calidad de la oferta educativa del ECITEC, se ve
reflejada en la selección de los alumnos en los
programas educativos Arquitectura, Diseño Grafico y
Diseño Industrial, donde cada una de estas le brindan
opciones a la sociedad pertinentes referente a diseño de
espacios, de comunicación y de objetos. ECITEC,

.
4
comprometido con la formación de profesionistas
competentes a cubrir las demandas sociales y
económicas del país y de la región, oferta programadas
educativos pertinentes en el área de ingeniería que son
capaces de resolver problemas en las diferentes
industrias como lo son: metalmecánica, electrónica,
aeroespacial, media, eléctrica, automotriz, entre otras.
En este sentido el 65% de la matricula de los
Programas Educativos de ingeniería corresponde a las
ingenierías más demandadas desde su creación como lo
es; Aeroespacial, Mecatronica, Bioingeniería y
Mecánica.
2.1.7 INSTALACIONES FISICAS
Edificio A
Se compone de planta baja y tres niveles,
distribuido por 4 laboratorios y 17 aulas con clases,
destinadas para los Programas Educativos de Diseño
Grafico, Tronco Común de Arquitectura y Diseño, Tronco
Común de Ingeniería e Ingeniería Industrial.
Laboratorios (Planta Baja)
 Laboratorios de Electrónica
 Laboratorios de Electricidad y Magnetismo
 Laboratorio de Química
 Laboratorio de Dinámica y Estática A
Edificio B
Se compone de planta baja y tres niveles, Donde
se encuentran un almacén para laboratorios de área
básica, 21 cubículos, 5 laboratorios. 5 Aulas Taller y 7
Aulas clase. Destinadas a Tronco Común de
Arquitectura, Bioingeniería e Ingeniería Civil.
 Laboratorio de bioelectrica
 Laboratorio de bioquímica
 Laboratorio de biología
Laboratorios (Primer nivel)
 Laboratorio de Ingeniería Industrial
 Laboratorio de Termociencias
Edificio C
Se compone de planta baja y tres niveles, en los
cuales se encuentra un almacén de electrónica, 4
laboratorios, 5 aulas Taller destinadas a Tronco común
de Arquitectura y diseño y 11 aulas clase para los P.E.
de ingeniería industrial, Electrónica. Tronco común de
Arquitectura y Diseño, Arquitectura, Ingeniería Civil y
Renovables.
 Laboratorio de maquinas eléctricas
 Laboratorio de instrumentación y control
 Laboratorio de automatización
 Laboratorio de manufactura y robótica
Edificio D
Se compone de planta baja y tres niveles, donde
en la planta baja se encuentran los talleres de Diseño
Grafico y diseño de Impresión y el resto está compuesto
de 23 aulas; de las cuales 8 aulas – Taller destinadas a
P.E. de Arquitectura y 15 aulas con pupitres para los
P.E. de Arquitectura, Energías Renovables y
Mecatronica.
Edificio E
Se compone de planta baja y un nivel, se
encuentran 16 aulas; 8 en planta baja y 8 en primer
nivel, destinadas a los P.E. Ingeniería Mecánica,
Ingeniería Eléctrica Y Diseño Industrial.
Edificio F
Se compone de planta baja y dos niveles, se
encuentran 7 aulas; para Ingeniería Aeroespacial y
Diseño Industrial así como 4 laboratorios de cómputo.
Edificio G
Se compone de una planta de talleres donde se
encuentra el taller de Diseño Industrial, taller de
Aeromodelismo, laboratorio de Fluidos y un área
destinada para proyectos multidisciplinarios, así como de
un almacén que brinda servicio de apoyo. También se
encuentra un área con 26 cubículos, un área de
impresión y una sala de juntas.
Edificio De Talleres Pesados
Se compone de 6 talleres; maquinas y
herramientas, manufactura, vibraciones, CNC, dos
talleres de Resistencia de materiales de ingeniería Civil,
2 laboratorios; uno de Ingeniería Renovables y otro de
mecánica y caracterización de materiales y un almacén.
Edificio DIA
Se encuentra distribuido de la siguiente manera: un
comedor para personal, sala de maestros de asignatura,
sala de juntas, sala de usos múltiples, sala de video
conferencias, sala de butacas, una aula magna. Además
cuenta con 11 cubículos, 4 laboratorios de cómputo, un
área de control y préstamo de equipos de cómputo, un
laboratorio de Mac para diseño, biblioteca y un área
administrativa.
Centro comunitario
Compuesto de: 2 Cafeterías, una librería, centro de
copiado, sorteos y deportes.

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5
Tabla 1. Concentrado
Edificio Aula-Taller Aula-Clase Cubículo Taller Laboratorio Almacén
A 17 4
B 5 7 21 5 1
C 5 11 1
D 8 15 2
E 16
F 7 4
G 26 2 1 1
Talleres Pesados 6 2 1
DIA 11 5
Totales 9 18 73 58 10 21 4
Tabla 2.Técnicos del Área de Talleres
Técnicos Académicos
Nombre Plaza NO. DE EMPL. CATEGORIA
1 ING. Ávila PUC Miguel Ángel 2587 24069 Técnico Académico Titular "A" (167)
2 ING. Bautista Mendoza Víctor Manuel 2689 25185 Técnico Académico Asociado "C" (166)
2.1.8 CATALOGO DE TALLERES Y LABORATORIOS
Tabla 3.
Talleres y Laboratorios Equipamiento importante
Taller de Maquinas y
Herramientas
Torno Modelo Kent 2060
Torno CNC VIWA
Torno de Alta Precisión Modelo 1640
Fresadora
Maquina Punteadora
Esmeril de banco
Sierra Abrasiva
Taladros de banco
Laboratorio de Termofluidos
Aparato de Osborne Reynolds de la marca Armfield
Banco de pruebas hidrostatico de la marca Armfield
Intercambiador de calor controlado de la marca Armfield
Túnel de viento subsónico de la marca Armfield
Generador de humo de la marca Armfield
Laboratorio de Ciencias de los
Materiales
Micro durometro Wilson
Prensa de embuticion CitoPress
Cortadora Struers
Microscopio Metalografico
Maquina de Tensión
Laboratorio de Energías
Renovables
Entrenador de Energía solar Fotovoltaica
Entrenador de Energía Eólica
Entrenador de Energía Solar Térmica

.
6
Equipo de Electro-Hidráulica
Entrenador de Energía Solar Fotovoltaico con banco de baterías
Estación Meteorológica
Laboratorio de Electrónica
Cable de prueba de sensor de corrientes AC/DC de 50A (Tektronix)
Osciloscopios digitales de 100 MHz (Tektronix)
LCR Testing Instrument meter 12Hz - 10KHz
Sourcemeter with contac check
Osciloscopio RIGOL
Generador de funciones marca RIGOL
Analizador de espectro de 3 GHz GW
NEXYS 2 FPGA (DIGILENT)
Zedboard marca E XILIX
PLC marca FESTO
Equipo de neumática
Impresora de PCB
Laboratorio de Ingeniería Civil
Equipo de Topografía
Equipo de mecánica de suelos
Tecnología de suelos
Tecnología del concreto
Laboratorio de Producción y
Métodos
Maquina de Medición por Coordenadas Manual Mitutoyo
Equipo de Medición Óptico
Trazador de Contornos Contracer
Cabina Ergonómica
Instrumentos de Medición Dimensionales (Calibradores digitales, de
caratula, convencionales, micrómetros, indicadores de caratula,
comparador óptico manual)
Calibrador de indicadores de caratula
Indicadores de Alturas (De caratula y digitales)
Celde de manufactura HAS 200 para análisis de producción y
variabilidad de procesos
2.2 Descripción del Proyecto
La Universidad Autónoma de Valle de las Palmas,
cuenta con diversos talleres, en este caso solo nos
concentraremos en el Taller 02, en cual se pueden
encontrar equipos o maquinas CNC, los cuales son el
torno y la fresadora, estas maquinas son utilizadas por
Ingenieros Mecánicos e Ingenieros en Mecatronica, los
cuales cuentan con un muy limitado conocimiento sobre
el mantenimiento del equipo que operan, debido a que
no existen manuales o guías de mantenimiento que se
les puedan proveer para su conocimiento y además no
los manuales de los equipos solo es utilizado por el
encargado de talleres y no son accesibles para los
alumnos y maestros, o por lo menos no los usan y por
estas razones es común que surjan tiempos muertos, los
cuales pueden llegar a durar semanas, lo cual retrasa en
las actividades de los alumnos y por lo tanto en su
educación, lo cual se ve reflejado en las calificación y/o
desempeño de sus actividades escolares.
Debido a lo anterior, se pretende realizar un
manual de mantenimiento.
3 JUSTIFICACION
No hay ningún plan de mantenimiento que este
siendo aplicado en las maquinas y por ello se pretende
realizar un manual de mantenimiento preventivo, para
ayudar a mejorar el rendimiento de equipo y evitar los
tiempos de paro.
Con la elaboración del manual, el lector podrá
conocer la operación de las maquinas, además de
conocer los diversos sistemas con los que cuenta y
podrá aplicar el mantenimiento necesario al momento de
hacer uso de las maquinas.

.
7
El que los alumnos desarrollen estos
conocimientos es muy importante, ya que al momento
de estar laborando en una empresa, ya tendrán un
conocimiento extra, lo cual aumentara su competitividad
laboral.
Con el manual de mantenimiento no solo se
prevendrán fallos, sino que también se podrán realizar
reparaciones cuando se requiera hacerlo.
4 OBJETIVOS
4.1 Objetivo General
 Elaborar un manual de mantenimiento para el
equipo del taller 02, lo cual maximizara su tiempo
de funcionamiento.
4.2 Objetivos Específicos
 Elaborar completamente el manual de
mantenimiento.
 Que los alumnos y maestros en especial puedan
realizar las actividades de mantenimiento.
 Aplicar por completo el manual de mantenimiento
elaborado en las maquinas para los cuales fue
hecho el manual.
 Que los formatos para aplicación del programa de
mantenimiento sean elaborados por completo.
5 ALCANCE
Todo lo elaborado en el manual, solo será aplicado
para el taller 02, que es el lugar donde se encuentran las
maquinas o equipos para los cuales se elaboro el
manual de mantenimiento.
Este proyecto se realizara para determinar qué
actividades de mantenimiento preventivo tienen que ser
aplicados para el torno y la fresadora.
Para poder iniciar con el desarrollo del proyecto, es
necesario contar con los manuales de los equipos de
interés, como manuales de operación y de
mantenimiento, con los cuales se podrá elaborar los
programa de mantenimiento, estos manuales se tendrán
que conseguir con las personas encargadas de estas
áreas o investigarlas vía internet, ya que se tenga toda
la información bibliográfica posibles, lo siguientes es
pedir la cooperación del personal encargado de estas
áreas para solicitar información sobre sus experiencias
con el equipos, como la gestión y reparación de los
mismos.
Ya teniendo toda la información tanto bibliográfica
como practica, lo siguiente es inicial a desarrollar los
mantenimientos preventivos de acuerdo a los datos
recabados.
Lo siguiente consiste en proporcionar al maestro
que es el operador principal, los manuales de
mantenimiento.
En término del proyecto, en unos 2 meses, se
pretende proveer estos manuales de mantenimiento a
los encargados de estos equipos, principalmente
maestros.
6 MARCO TEORICO
6.1 Mantenimiento
Es un servicio alterno dentro del funcionamiento de
una empresa, caracterizado por una serie de actividades
realizadas con el objeto de corregir, prevenir y en
algunos casos predecir fallas o averías, que afecten el
normal funcionamiento de las maquinas, manteniéndolas
en condiciones operativas seguras.
“Es el conjunto de acciones emprendidas en una
Organización a efectos de preservar adecuadamente
sus equipos e instalaciones, sosteniendo su desempeño
en condiciones de fiabilidad y respetando la Seguridad,
Salud y Cuidado del Medio Ambiente, asumidas a partir
de su propio compromiso de negocios y desempeño, con
la Optimización de Costos como objetivo asociado.”
6.2 Importancia del Mantenimiento
El objetivo del Mantenimiento es conservar todos
los bienes que componen los eslabones del sistema
directa e indirectamente afectados a los servicios, en las
mejores condiciones de funcionamiento, con un muy
buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo
posible.
El área de mantenimiento no sólo deberá mantener
las máquinas sino también las instalaciones de:
iluminación, redes de computación, sistemas de energía
eléctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado,
calles internas, pisos, depósitos, etc. Deberá coordinar
con recursos humanos un plan para la capacitación
continua del personal ya que es importante mantener al
personal actualizado.
6.3 Finalidad del Mantenimiento
La finalidad del mantenimiento es conseguir el
máximo nivel de efectividad en el funcionamiento del
sistema productivo y de servicios con la menor
contaminación del medio ambiente y mayor seguridad
para el personal al menor costo posible. Lo que implica:
conservar el sistema de producción y servicios
funcionando con el mejor nivel de fiabilidad posible,
reducir la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las
normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la
degradación del medio ambiente, controlar, y por último
reducir los costos a su mínima expresión.
El mantenimiento debe seguir las líneas generales
determinadas con anterioridad, de forma tal que la
producción no se vea afectada por las roturas o
imprevistos que pudieran surgir.
6.4 Objetivos del Mantenimiento
Los objetivos de mantenimiento deben alinearse
con los de la empresa y estos deben ser específicos y
estar presentes en las acciones que realice el área.
Estos objetivos serán los que mencionamos a
continuación:

.
8
 Máxima producción. Asegurar la óptima
disponibilidad y mantener la fiabilidad de los
sistemas, instalaciones, maquinas y equipos.
Reparar las averías en el menor tiempo posible.
 Mínimo costo. Reducir a su mínima expresión las
fallas, aumentar la vida útil de las máquinas e
instalaciones y manejo óptimo de stock.
 Calidad requerida. Cuando se realizan las
reparaciones en los equipos e instalaciones, aparte
de solucionar el problema, se debe mantener la
calidad requerida.
6.5 Funciones del Mantenimiento
Entre las principales funciones del mantenimiento
encontramos:
 Planear, desarrollar y ejecutar los programas de
mantenimiento para la maquinaria ya existente.
 Decidir por la reposición y/o modernización de los
equipos actuales y llevarlas a cabo si es necesaria.
 Seleccionar el personal adecuado para llevar a
cabo estas funciones.
 Solicitar herramientas y repuestos.
 Implementar programas y darlos a conocer al
personal encargado del área de mantenimiento,
con el fin de realizar evaluaciones periódicas.
 Crear los mecanismos de control para el
seguimiento del desarrollo de las funciones de
mantenimiento.
6.6 Tipos de Mantenimiento
6.6.1 Mantenimiento Correctivo
Es el mantenimiento que se ejecuta después de
ocurrida una falla en determinada maquina, por lo que
se debe realizar de manera urgente. El personal
encargado de avisar de las fallas es el propio usuario de
la maquina y el encargado de realizar las reparaciones
es el personal de mantenimiento.
El correctivo de emergencia deberá actuar lo más
rápidamente posible con el objetivo de evitar costos y
daños materiales y/o humanos mayores.
6.6.2 Mantenimiento preventivo
Es un tipo de mantenimiento, que busca
principalmente la detección y prevención de fallas en el
funcionamiento de las maquinas y equipos de una
empresa, antes que estas ocurran. Esto se hace por
medio de inspecciones periódicas y cambio de
elementos en malas condiciones o dañados. Se basa
principalmente en la confiabilidad de la maquinaria y
equipo.
El origen de este tipo de mantenimiento surgió
analizando estadísticamente la vida útil de los equipos y
sus elementos mecánicos y efectuando su
mantenimiento basándose en la sustitución periódica de
elementos independientemente del estado o condición
de deterioro y desgaste de los mismos. Su gran
limitación es el grado de incertidumbre a la hora de
definir el instante de la sustitución del elemento.
6.6.3 Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la
falla antes de que esta se produzca. Se trata de
conseguir adelantarse a ésta o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones
óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y
técnicas de monitores de parámetros físicos.
El mantenimiento predictivo abarca un conjunto de
técnicas de inspección, análisis y diagnóstico,
organización y planificación de intervenciones que no
afectan al servicio del equipo, y que tratan de ajustar al
máximo la vida útil del elemento en servicio al momento
planificado para la intervención. El mantenimiento
predictivo podría incluirse en el mantenimiento
preventivo entendiéndose este último en un sentido
amplio.
6.6.4 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Este sistema caracterizado por las siglas TPM
(total productive maintenance), coloca a todos los
integrantes de la organización, en la tarea de ejecutar un
programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo
de maximizar la efectividad de los bienes. Centra
entonces el programa en el factor humano de toda la
compañía, para lo cual se asignan tareas de
mantenimiento a ser realizadas en pequeños grupos,
mediante una conducción motivadora.
El TPM se explica por:
 Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad
adecuada, teniendo en cuenta que ésta hace
referencia a la producción, a la calidad, al costo, al
tiempo de entrega, a la moral, a la seguridad, a la
salubridad y al ambiente.
 Sistema de mantenimiento total consistente en la
prevención del mantenimiento (diseño libre de
mantenimiento al cual ya nos hemos referido) y en
la mejora de la mantenibilidad.
 Intervención autónoma del personal en tareas de
mantenimiento.
 Mejoramiento permanente de los procesos al
mejorar el mantenimiento.
Una vez que los empleados se encuentran bien
entrenados y capacitados, se espera que se ocupen de
las reparaciones básicas, de la limpieza del equipo a su
cargo, de la lubricación (cambios de aceites y engrases),
ajustes de piezas mecánicas, de la inspección y
detección diaria de hechos anormales en el
funcionamiento del equipo. Para ello, es necesario que
hayan comprendido la forma de funcionamiento del
equipo y puedan detectar las señales que anuncian
sobre la proximidad de llegada de las fallas.
El mantenimiento principal lo seguirán realizando
los especialistas, quienes poseen formación e
instrumental adecuado.

.
9
Debemos tener en cuenta que tradicionalmente los
especialistas dicen, que los operarios de producción
actúan incorrectamente sobre las maquinas y que por
eso se rompen. Por su parte, la gente de producción
expresa, que los de mantenimiento las reparan mal y
que por ello las maquinas no aguantan. Para aumentar
más esta antinomia, los operarios de mantenimiento
ganan más que los de producción, razón por la cual
estos últimos, al ocuparse de algunas tareas de los
primeros, reivindican reclamos salariales y
adoctrinamiento de esta filosofía del trabajo resulta
fundamental.
7 PLAN DE ACTIVIDADES
Tabla 4.
Septiembre Octubre Noviembre
No.
Act Acción
Semana1
Semana2
Semana3
Semana4
Semana5
Semana6
Semana7
Semana8
Semana9
Semana10
Semana11
Semana12
1 Inducción en Talleres
P
R
2 Definir Proyecto
P
R
3 Determinar problemáticas del Taller 02
P
R
4 Planteamiento del proyecto
P
R
5
Conseguir manuales de mantenimiento y de
operación de los equipos de interés
P
R
6
Definir las actividades de mantenimiento de acuerdo
a los manuales
P
R
7
Diseñar el manual de mantenimiento preventivo para
las maquinas de interés
P
R
8 Implementar el plan de mantenimiento
P
R
Donde P: Programado
R: Realizado
8 RECURSOS HUMANOS Y
MATERIALES
Para el desarrollo del proyecto será necesario
contar con los recursos humanos siguientes:
 2 Estudiantes de Ingeniería en Electrónica
 2 Técnicos del Área de Talleres
Y los materiales son:
 Manuales de Operación
 Manuales de Mantenimiento
 Artículos de mantenimiento preventivo
9 MAQUINARIA EXISTENTE EN EL
LABORATORIO
Las maquinas presentes es talleres son:
 Taladros
 Tornos
 Fresadoras
 Esmeril
 CNC
10 DESCRIPCION DE LA MAQUINARIA
10.1 TORNO

.
10
Figura 2. Torno
Se denomina torno (del latin tornus, y este del
griego τόρνος, giro, vuelta) a un conjunto de maquinas
herramienta que permiten mecanizar piezas de forma
geométrica de revolución. Estas maquinasherramienta
operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el
cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras
una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la
pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio
de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en
una maquina básica en el proceso industrial de
mecanizado.
El torno es una maquina que trabaja en el plano
porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente
denominados Z y X. La herramienta de corte va montada
sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea,
llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve
según el eje X, en dirección radial a la pieza que se
tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot
que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se
apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro
principal desplaza la herramienta a lo largo de la pieza
produce torneados cilíndricos, y cuando el carro
transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de
simetría de la pieza se realiza la operación denominada
refrentado. Los tornos copiadores, automáticos y de
Control Numérico llevan sistemas que permiten trabajar
a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo
cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos
llevan montado un tercer carro, de accionamiento
manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el
carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados
necesarios es posible mecanizar conos. Encima del
charriot va fijada la torreta portaherramientas.
RIESGOS ESPECIFICOS
 Proyección de partículas y líquido refrigerante a
zonas oculares.
 Atrapamientos por medio de arrastre en cabezales
de giro.
 Contacto fortuitos en zona de giro de pieza durante
proceso.
 Caída de piezas.
 Cargas suspendidas en caso de máquinas de gran
capacidad.
EPIs
 Gafas para protegerse de las proyecciones
generadas durante el ciclo de trabajo.
 Botas debido a que existe la posibilidad de caída
de piezas.
 Ropa de trabajo para protegerse de enganchones
con el husillo y piezas en movimiento de giro.
 Protectores auditivos en el caso de que la emisión
acústica sea > 85 dB.
10.1.1 OPERACIONES DE TORNEADO
Cilindrado
Figura 3. Esquema de torneado cilíndrico
Esta operación consiste en la mecanización
exterior a la que se somete a las piezas que tienen
mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta
operación, con el carro transversal se regula la
profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del
cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del
cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de
acuerdo al avance de trabajo deseado. En este
procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que
se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para
asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener
bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire
sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza
sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en
luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones
y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes
sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar
los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la
pieza se llama mandrinado.
Refrentado

.
11
Figura 4. Esquema funcional de refrentado
La operación de refrentado consiste en un
mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas
que se realiza para producir un buen acoplamiento en el
montaje posterior de las piezas torneadas. Esta
operación también es conocida como fronteado. La
problemática que tiene el refrentado es que la velocidad
de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a
medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la
operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos
modernos incorporan variadores de velocidad en el
cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la
velocidad de giro de la pieza.
Ranurado
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras
cilíndricas de anchura y profundidad variable en las
piezas que se tornean, las cuales tienen muchas
utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta
tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión,
etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el
ancho de la ranura y actuando con el carro transversal
se le da la profundidad deseada. Los canales de las
poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
Figura 5. Roscado en el Torno
Hay dos sistemas de realizar roscados en los
tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos
paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se
realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas
van totalmente programados y ya no hace falta la caja
Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que
tener en cuenta lo siguiente:
 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien
interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes
coherentes para que ambos elementos puedan
enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla son los que
hay que tener en cuenta a la hora de realizar una
rosca en un torno:
Tabla 5.
Rosca exterior o
macho
Rosca interior o
hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso
Figura 6.
Para efectuar el roscado hay que realizar
previamente las siguientes tareas:
 Tornear previamente al diámetro que tenga la
rosca
 Preparar la herramienta de acuerdo con los
ángulos del filete de la rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que tenga
que tener la rosca hasta conseguir el perfil
adecuado.
Roscado en torno paralelo
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un
torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y
tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre
tuercas.

.
12
Para ello los tornos paralelos universales
incorporan un mecanismo llamado “caja Norton”, que
facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes
cada vez que se quisiera efectuar una rosca.
La caja Norton es un mecanismo compuesto de
varios engranajes que fue inventado y patentado en
1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio
solución al cambio manual de engranajes para fijar los
pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar
de varios trenes desplazables de engranajes o bien de
uno basculante y un cono de engranajes. La caja
conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro
portaherramientas que lleva incorporado un husillo de
rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de
cambios con varias reductoras. De esta manera con la
manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas
velocidades de avance de carro portaherramientas,
permitiendo realizar una gran variedad de pasos de
rosca tanto métricos como withworth. Las hay en baño
de aceite y en seco, de engranajes tallados de una
forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.
Moleteado
Figura 7. Eje moleteado.
El moleteado es un proceso de conformado en frio
del material mediante unas moletas que presionan la
pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce
un incremento del diámetro de partida de la pieza. El
moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas
para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de
que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas
herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y
dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las
monedas de 50 céntimos de euro, aunque en este caso
el moleteado es para que los invidentes puedan
identificar mejor la moneda.
El moleteado por deformación se puede ejecutar de
dos maneras:
 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la
pieza coincide con el espesor de la moleta a
utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al
espesor de la moleta. Para este segundo caso la
moleta siempre ha de estar biselada en sus
extremos.
Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de
generación vienen definido por los siguientes conceptos:
 Diámetro mayor
 Diámetro menor
 Longitud
 Angulo de inclinación
 Conicidad
Figura 8. Pinzas cónicas portaherramientas.
Los diferentes tornos mecanizan los conos de
formas diferentes.
 En los tornos CNC no hay ningún problema porque,
programando adecuadamente sus dimensiones, los
carros transversales y longitudinales se desplazan
de forma coordinada dando lugar al cono deseado.
 En los tornos copiadores tampoco hay problema
porque la plantilla de copiado permite que el
palpador se desplace por la misma y los carros
actúen de forma coordinada.
 Para mecanizar conos en los tornos paralelos
convencionales se puede hacer de dos formas
diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se
mecaniza el cono con el charriot inclinado según el
ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy
grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces
se desplaza la distancia adecuada el contrapunto
según las dimensiones del cono.
Torneado esférico

.
13
Figura 9. Esquema funcional torneado esférico
El torneado esférico, por ejemplo el de rotulas, no
tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de
Control Numérico porque, programando sus medidas y
la función de mecanizado radial correspondiente, lo
realizara de forma perfecta.
Si el torno es automático de gran producción,
trabaja con barra y las rotulas no son de gran tamaño, la
rotula se consigue con un carro transversal donde las
herramientas están afiladas con el perfil de la rotula.
Hacer rotulas de forma manual en un torno paralelo
presenta cierta dificultad para conseguir exactitud en la
misma. En ese caso es recomendable disponer de una
plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma
manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el
ajuste final.
Segado o Tronzado
Figura 10. Herramienta de ranurar y segar.
Se llama segado a la operación de torneado que se
realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el
mecanizado de la pieza correspondiente es necesario
cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para
esta operación se utilizan herramientas muy estrechas
con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la
barra y permita con el carro transversal llegar al centro
de la barra. Es una operación muy común en tornos
revolver y automáticos alimentados con barra y
fabricaciones en serie.
Chaflanado
El chaflanado es una operación de torneado muy
común que consiste en matar los cantos tanto exteriores
como interiores para evitar cortes con los mismos y a su
vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas.
El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45o.
Este chaflán se hace atacando directamente los cantos
con una herramienta adecuada.
Mecanizado de excéntricas
Figura 11. Cigüeñales excéntricos.
Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más
cilindros con distintos centros o ejes de simetría, tal y
como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de
levas.
Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por
tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para
mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar
los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos
en los extremos de la pieza que se fijara entre puntos.
Mecanizado de espirales
Una espiral es una rosca tallada en un disco plano
y mecanizado en un torno, mediante el desplazamiento
oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular
la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo
de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la
rosca espiral. Es una operación poco común en el
torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en
su interior los platos de garras de los tornos, la cual
permite la apertura y cierre de las garras.
Taladrado
Figura 12. Contrapunto para taladrados.
Muchas piezas que son torneadas requieren ser
taladradas con brocas en el centro de sus ejes de
rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales,
que se sujetan en el contrapunto en un porta brocas o
directamente en el alojamiento del contrapunto si el
diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del
taladrado son las normales de acuerdo a las
características del material y tipo de broca que se utilice.
Mención aparte merecen los procesos de taladrado
profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre
todo la constitución de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas
operaciones que se indican, sino que eso depende del
tipo de torno que se utilice y de los accesorios o
equipamientos que tenga.

.
14
10.2 FRESADORA
Figura 13. Fresadora universal con sus accesorios.
Una fresadora es una máquina herramienta
utilizada para realizar mecanizados por arranque de
viruta mediante el movimiento de una herramienta
rotativa de varios filos de corte denominada fresa.1 En
las fresadoras tradicionales la pieza se desplaza en el
espacio acercando las zonas a mecanizar a la
herramienta, permitiendo obtener formas diversas,
desde superficies planas a otras más complejas.
Desde su invención a principios del siglo XIX, las
fresadoras se han convertido en unas maquinas básicas
en el proceso industrial de mecanizados
RIESGOS ESPECIFICOS
zonas oculares.
 Contacto fortuitos con herramienta de trabajo.
capacidad.
EPIs.
de piezas.
con herramienta de trabajo.
acústica sea > 85 dB
10.2.1 OPERACIONES DE FRESADO
Con el uso creciente de las fresadoras de control
numérico están aumentando las operaciones de fresado
que se pueden realizar con este tipo de maquinas,
siendo así que el fresado se ha convertido en un método
polivalente de mecanizado. El desarrollo de las
herramientas ha contribuido también a crear nuevas
posibilidades de fresado además de incrementar de
forma considerable la productividad, la calidad y
exactitud de las operaciones realizadas.
El fresado consiste principalmente en el corte del
material que se mecaniza con una herramienta rotativa
de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas
de metal duro, que ejecuta movimientos de avance
programados de la mesa de trabajo en casi cualquier
dirección de los tres ejes posibles en los que se puede
desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza.
Las herramientas de fresar se caracterizan por su
diámetro exterior, el numero de dientes, el paso de los
dientes (entendido por paso la distancia que existe entre
dos dientes consecutivos) y el sistema de fijación de la
fresa en la maquina.
En las fresadoras universales utilizando los
accesorios adecuados o en las fresadoras de control
numérico se puede realizar la siguiente relación de
fresados.
Planeado
La aplicación más frecuente de fresado es el
planeado que tiene por objetivo conseguir superficies
planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas
de planear de plaquitas intercambiables de metal duro,
existiendo una gama muy variada de diámetros de estas
fresas y del número de plaquitas que monta cada fresa.
Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera
opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de
45o como alternativa.
Fresado en escuadra
El fresado en escuadra es una variante del
planeado que consiste en dejar escalones
perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello
se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el
portaherramientas de forma adecuada.
Cubicaje
La operación de cubicaje es muy común en
fresadoras verticales u horizontales y consiste en
preparar los tarugos de metal u otro material como
mármol o granito en las dimensiones cubicas adecuadas
para operaciones posteriores. Este fresado también se
realiza con fresas de planear de plaquitas
intercambiables.

Corte
Una de las operaciones iniciales de mecanizado
que hay que realizar consiste muchas veces en cortar
las piezas a la longitud determinada partiendo de barras
y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el

.
15
corte industrial de piezas se utilizan indistintamente
sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas
cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte
es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se
caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm
aunque puede variar), tener un diámetro grande y un
dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco
relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta
300 mm de diámetro con las superficies laterales
retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la
pieza.
Figura 14. Fresa de disco para ranurar.
Figura 15. Fresas para ranurado de forma en madera.
Ranurado recto
Para el fresado de ranuras rectas se utilizan
generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la
ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje
porta fresas permitiendo aumentar la productividad de
mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le
denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las
fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas
de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de
aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las
de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se
emplean en producciones muy grandes
Ranurado de forma
Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura,
que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros
Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas
en el argot como bailarinas, que pueden cortar tanto en
dirección perpendicular a su eje como paralela a este.

Copiado
Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el
perfil de plaquita redondo a fin de poder realizar
operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de
caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar:
las de perfil de media bola y las de canto redondo o
toricas.
Fresado de cavidades
En este tipo de operaciones se aconseja realizar un
taladro previo y a partir del mismo y con fresas
adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad
teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben
ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.

Torno-fresado
Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación
circular en fresadoras de control numérico y sirve tanto
para el torneado de agujeros de precisión como para el
torneado exterior. El proceso combina la rotación de la
pieza y de la herramienta de fresar siendo posible
conseguir una superficie cilíndrica. Esta superficie puede
ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de
la pieza, o puede ser excéntrica si se desplaza el
fresado hacia arriba o hacia abajo. Con el
desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud
requerida.
Fresado de roscas
El fresado de roscas requiere una fresadora capaz
de realizar interpolación helicoidal simultánea en dos
grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al eje
de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la
dirección de dicho eje.
Fresado frontal
Consiste en el fresado que se realiza con fresas
helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la
operación de fresado. En las fresadoras de control
numérico se utilizan cada vez mas fresas de metal duro
totalmente integrales que permiten trabajar a
velocidades muy altas.
Fresado de engranajes
El fresado de engranajes apenas se realiza ya en
fresadoras universales mediante el plato divisor, sino
que se hacen en maquinas especiales llamadas
talladoras de engranajes y con el uso de fresas
especiales del modulo de diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado
Estas operaciones se realizan habitualmente en las
fresadoras de control numérico dotadas de un almacén
de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas
para cada caso.
Mortajado

.
16
Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros,
para lo cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio
especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotación en
un movimiento vertical alternativo.
Fresado en rampa
Es un tipo de fresado habitual en él mecanizado de
moldes que se realiza bien con fresadoras copiadoras o
bien con fresas de control numérico.
10.2.2 CONSIDERACIONES GENERALES PARA
EL FRESADO
Figura 16. Fresado a favor.
 Asegurar una buena rigidez de la maquina y que
tenga la potencia suficiente para poder utilizar las
herramientas más convenientes.
 Utilizar el menor voladizo de la herramienta con el
husillo que sea posible.
 Adecuar el numero de dientes, labios o plaquitas
de las fresas procurando que no haya demasiados
filos trabajando simultáneamente.
 Seleccionar el avance de trabajo por diente más
adecuado de acuerdo con las características del
mecanizado como el material de la pieza, las
características de la fresa, la calidad y precisión de
la pieza y la evacuación de la viruta.
 Utilizar fresado en concordancia.
 Utilizar plaquitas de geometría positiva siempre
que sea posible.
 Utilizar el diámetro de fresa de planear adecuado
de acuerdo con la anchura de la pieza.
 Utilizar refrigerante solo si es necesario, el fresado
se realiza mejor sin refrigerante cuando se utilizan
plaquitas de metal duro.
10.2.3 PROBLEMAS HABITUALES EN EL
FRESADO
Durante el fresado pueden aparecer una serie de
problemas que dificultan la calidad de las operaciones
de fresado. Los problemas más habituales son los
siguientes:
Vibraciones excesivas. Las vibraciones en el
fresado afectan principalmente a la consecución de las
tolerancias del mecanizado. Las vibraciones pueden ser
ocasionadas por:
 Pieza de constitución débil y flexible.
 Herramienta con voladizo excesivo.
 Avance de la mesa irregular.
 Fijación débil e inadecuada de la pieza en la mesa
de trabajo.
 Fresado en escuadra con husillo débil.
10.2.4 CALIDAD SUPERFICIAL DEL
MECANIZADO INCORRECTA
Entre las causas que pueden provocar este
problema destacan las siguientes:
 Avance de trabajo excesivo.
 Vibraciones de la herramienta, la pieza o la
maquina.
 Formación de filo de aportación en la herramienta
por velocidad de corte lenta.
 Sentido de corte hacia atrás.
 Rotura de bordes de la pieza por avance excesivo,
o paso de la fresa muy alto.
Entre las causas que originan una rotura prematura
de las plaquitas de metal duro destacan las siguientes:
 Avance por diente excesivo.
 Diámetro de la fresa demasiado grande.
 Geometría de la plaquita inadecuada.
10.3 TALADRO DE COLUMNA Y RADIAL
Estos equipos de trabajo se utilizan para realizar
taladros de diverso diámetro en chapas o piezas en
proceso metálicas.
Cuando las piezas a trabajar son de pequeño
tamaño se utilizan los taladros de columna, pero son
muy comunes los taladros radiales en empresas que se
dedican a la industria pesada.
Figura 17.

.
17
RIESGOS ESPECÍFICOS
zonas oculares.
capacidad.
EPIs
de piezas.
con herramienta de trabajo.
NORMAS DE TRABAJO SEGURAS.
 Durante la preparación del equipo se deberá tener
este consignado para evitar arranques
intempestivos durante esta maniobra.
 Debemos verificar que la pieza a trabajar no tiene
dimensiones y peso inadecuados para las
características del taladro.
 En el caso de equipos de trabajo de gran
capacidad, el traslado de las piezas a trabajar
hasta la máquina se suele realizar por medio de
equipos de elevación de cargas (puente grúa o
polipasto). El personal deberá estar entrenado en
la utilización de estos equipos y para la elevación
de las cargas se utilizarán eslingas y ganchos
adecuados.
 Se deberá fijar la pieza perfectamente antes de
empezar el ciclo de trabajo, se utilizarán para ello
sistemas de amarre adecuados. Nunca se sujetara
con la mano aunque sean piezas pequeñas.
 Amarrar perfectamente la herramienta de corte
seleccionada en el portaherramientas.
 No se debe dejar puesto en el portabrocas la llave
del mismo ni sobre la mesa de trabajo de la
taladradora.
 Antes de iniciar el ciclo de trabajo deberemos
verificar que todas las protecciones están
instaladas y que llevamos los EPIs indicados.
 La utilización de pantallas protectoras contra las
proyecciones de viruta no inhibe al operario de la
obligación de llevar gafas.
 Siempre que sea necesario se utilizaran taladrinas
o líquidos refrigerantes.
 Nunca se deberán retirar las virutas recién
proyectadas con la mano sin proteger ya que estas
pueden estar a alta temperatura. Las limaduras se
limpiarán con un cepillo o brocha adecuada y no
con un trapo o algodón que podría quedar
enganchado por la broca.
 Se prestará especial atención a las rebabas y
aristas de las piezas, ya que pueden ser causa de
heridas, limando las rebabas del agujero taladrado
cuando la broca esté parada.
 No se hará funcionar la taladradora a velocidad
distinta de la establecida para la broca y el material
a mecanizar.
 Todas las herramientas y material arrancado deben
ser retirados con los útiles adecuados de la mesa
de trabajo antes de poner la máquina en marcha.
 En caso de cualquier anomalía bien se técnica o de
seguridad provocar la inmediata parada del equipo
mediante la pulsación de la parada de emergencia.
MANTENIMIENTO DIARIO
 Desalojar las virutas generadas durante el proceso
de trabajo.
 Limpiar la zona adyacente a la máquina de todas la
virutas que hayan podido ser proyectas y de los
posibles charcos de liquido refrigerante.
 Verificar el estado del líquido refrigerante para
proceder a su cambio en caso de que sea
necesario.
 Limpiar las pantallas protectoras para tener una
perfecta visibilidad de la zona de operación a
través de ellas.
 Mantener en buen estado el elemento lumínico
complementario, y si es necesario limpiar su
carcasa protectora exterior para que ilumine
perfectamente la zona de operación.
 Verificar estado de herramientas y sustituir las que
se hayan deteriorado por el uso.
 Verificar estado de eslingas y ganchos utilizados
para el traslado de piezas.
10.4 ESMERIL
Las máquinas esmeriles sirven para el afilado de
las herramientas del taller mecánico, así como para el
desbarbado de pequeñas piezas. Llevan dos muelas o
dos herramientas abrasivas fijadas en cada extremidad
del eje motor.
 Proyección de partículas a zonas oculares.
 Atrapamiento entre apoya herramientas y muela.
EPIs
 Inhalación de polvo cuando se utilizan discos de
púas.
de piezas.
 Guantes para protegerse de los contactos fortuitos
con la herramienta.
 Mascarilla en el caso de que se utilice disco de
púas para la limpieza de piezas.

.
18
NORMAS DE TRABAJO SEGURAS.
 Durante el cambio de muela se deberá tener el
equipo consignado para evitar arranques
intempestivos durante esta maniobra.
 Verificar que la distancia entre el apoya
herramientas y la muela para evitar atrapamientos
de algún dedo.
 Antes de iniciar el ciclo de trabajo deberemos
verificar que todos los protectores abatibles y las
carcasas envolventes de las muelas están
instaladas y que llevamos los EPIs indicados
dependiendo del trabajo a realizar.
 La utilización de pantallas protectoras contra las
proyecciones de viruta no inhibe al operario de la
obligación de llevar gafas.
 Al iniciar el trabajo se hará rodar la muela “sin
carga” al menos durante un minuto.
 Al iniciar el trabajo y especialmente en locales fríos
y en muelas nuevas que hayan estado
almacenadas en sitios fríos, no debe forzarse la
pieza contra la muela, sino aplicarse gradualmente,
permitiéndole a la muela calentarse, disminuyendo
así al mínimo el tiempo de rotura.
 No presionar excesivamente contra la muela la
pieza a mecanizar. Si se desea obtener mayor
rendimiento en el mecanizado, es aconsejable
sustituir la muela por otra de características
adecuadas al trabajo que se deba realizar.
 Las muelas deben ser rectificadas cuando se
desgastan de un modo desigual, empleando un
aparato de rectificar (reavivador de muelas) o un
diamante industrial. Cuando una muela presente
un desgaste excesivo y no pueda ser rectificada,
deberá ser retirada de servicio.
 Se deberán inspeccionar periódicamente todos los
ejes, platos y demás partes de la máquina.
 Se parará la máquina cuando no se trabaje en ella,
a fin de evitar enfriamientos en la periferia de la
muela.
 En muelas delgadas, no se deberá ejercer presión
lateral excesiva.
 La velocidad de trabajo no debe ser superior a la
recomendada por los fabricantes de muelas y que
viene indicada en la etiqueta que llevan adosadas
todas las muelas.
 En máquinas de velocidad variable, ésta se podrá
aumentar a medida que va disminuyendo el
diámetro de la muela, sin sobrepasar en ningún
momento la velocidad periférica indicada por el
fabricante.
 La velocidad de trabajo debe ser controlada
frecuentemente, al objeto de asegurarse de que es
la correcta para el tipo y tamaño de la muela
utilizada.
 Limpiar la zona adyacente del equipo de las
proyecciones generadas durante el proceso de
productivo.
 Se deberá revisar periódicamente los conductos de
extracción, cuidando que no presenten roturas y
que el caudal de aspiración sea el adecuado.
 Limpiar las pantallas protectoras para tener una
perfecta visibilidad de la zona de operación a
través de ellas.
 Verificar estado de herramientas y sustituir las que
se hayan deteriorado por el uso.
 Ajustar la distancia entre el apoya herramientas y la
muela para facilitar el apoyo de las mismas y que
no quede tan apenas espacio entre ambos.
10.5 MAQUINAS DE MECANIZADO CON
CONTROL NUMERICO
Las máquinas de mecanizado equipadas con
sistema de control numérico realizan operaciones de
torneado, fresado, taladrado, mandrinado de una forma
automatizada y con gran precisión gracias al sistema de
control electrónico que incorporan. Son comunes las
fresadoras o tornos de control numérico, pero también
existen centros de mecanizado que son polivalentes y
pueden realizar varios tipos de operaciones sobre una
misma pieza.
Los riesgos específicos del equipo de trabajo
derivados de su utilización son:
zonas oculares.
 Atrapamientos por medio de arrastre en cabezales
de giro o mesas móviles.
 Contacto fortuitos en zona de giro de pieza o con
herramientas durante proceso.
EPIs
de piezas.
con el husillo y piezas en movimiento de giro.
NORMAS DE TRABAJO SEGURAS
 Los cambiadores de herramientas deberán de
disponer del mismo tipo de carenados o en su
defecto fijo.

.
19
 En equipos de grandes dimensiones con sistema
CNC se debe implementar un vallado perimetral y
se colocará una puerta de acceso para labores de
mantenimiento y labores de reglaje y preparación
de equipo.
 Debido a que en el operario debe realizar acciones
de ajuste o medida que necesitan tener una
iluminación localizada se debe disponer de
iluminación complementaria. Deberá ser estanca a
líquido, resistente a las proyecciones de viruta y no
debe crear efectos estroboscópicos.
 El equipo de trabajo deberá poseer paradas de
emergencia en cada puesto de trabajo.
 Debe existir un selector de modos de trabajo con
consignación mediante llave.
 En el modo de trabajo de reglaje se permitirá el
acceso a la zona de riesgo mediante un mando
sensitivo y con velocidad de trabajo lenta.
 Limpiar la zona adyacente a la máquina de todos
los materiales sobrantes del proceso de embutición
y de los posibles charcos de aceite.
 Determinar si hay fugas de aceite hidráulico y
subsanarlas si es posible o en su caso informar al
departamento de mantenimiento o servicio técnico.
 Verificar que no hay ningún sistema de seguridad
anulado.
 Verificar estado de eslingas y ganchos utilizados
para el traslado de piezas.
11 DESARROLLO DEL PROYECTO
El área de talleres ECITEC está dividida en
diferentes secciones, pero este manual fue desarrollado
solo para el taller 02 donde se encuentran 2 tornos y 1
fresadora, la universidad está ubicada en Blvd
Universitario 1000, Unidad Valle de Las Palmas, 22260
Tijuana, B.C.
CONOCER LA PROBLEMÁTICA EXISTENTENTE
EN EL TALLER
En base a la experiencia del encargado de talleres,
se puso como objetivo dar mantenimiento correctivo a
maquinaria del área del taller, conforme nos fuimos
involucrando, detectamos el por qué el taller tenía
muchos problemas de mantenimiento correctivo. Lo
primero que se hizo fue un diagnostico de problemas.
Problemas del área del taller.
 Los alumnos y docentes que imparten las clases
en el taller 02 no tienen acceso a los manuales de
operación y mantenimiento.
 No hay comunicación entre el área del taller y de
servicio.
 No se tienen los suficientes conocimientos para dar
mantenimiento preventivo.
Los problemas que se mencionaron anteriormente
ocasionan que el área del taller tenga un exceso de
mantenimiento correctivo, esto causa muchas pérdidas
de tiempo y económicas, es por eso que nos dimos a la
tarea de implementar un programa de mantenimiento
preventivo que nos ayude a tener un mejor control de la
maquinaria.
PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO
De acuerdo a la problemática presentada en el
taller se planteo como objetivo principal del proyecto la
implementación del programa de mantenimiento
preventivo, basado en la filosofía TPM, para alargar la
vida útil de las maquinas del área del taller 02.
OBTENER LOS MANUALES DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE LA MAQUINARIA INSTALADA
EN EL AREA DEL TALLER
Para poder proceder a realizar el programa de
mantenimiento preventivo es indispensable obtener
todos los manuales de operación y de mantenimiento
por lo tanto, se procedió a localizar algunos de los
manuales existentes en la empresa, y los que no
existían en la empresa, se elaboro los manuales
faltantes en base a la experiencia en mantenimiento y
conocimientos del responsable del taller.
DETERMINAR LAS ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO EN BASE A LOS MANUALES DE
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA
MAQUINARIA DEL AREA DEL TALLER
Una vez obteniendo todos los manuales de
mantenimiento y operación, lo siguiente fue definir las
actividades de mantenimiento preventivo, para así
implementarlas al programa de mantenimiento
preventivo.
11.1 TORNO
Figura 18.
0. Mando inversor de marchas
1. Armazón cabezal

.
20
2. Mando cambio velocidades
3. Tapa cabezal
4. Mando cambio de velocidades
5. Brida eje principal
6. Charriot
7. Conducto de refrigeración
8. Mando Charriot superior
9. Carro longitudinal
10. Mando puesta en marcha
11. Punto
12. Caña contrapunto
13. Freno de la caña
14. Freno del contrapunto
15. Armazón contrapunto
16. Tambor graduado
17. Volante contrapunto
18. Base contrapunto
19. Tuerca y contratuerca para tensar husillo roscar
20. Soporte
21. Cremallera
22. Barra de cilindrar
23. Pata trasera
24. Barra roscar
25. Deposito taladrina
26. Tornillo tensor y anclaje
27. Bancada
28. No aplica
29. Bandeja
30. No aplica
31. Mando embrague de roscar
32. Mando para avances automáticos,
transversales y longitudinales.
33. Eje soporte delantal
34. Volante delantal
35. Defensa embrague caja de pasos y avances
36. Mando de cambios de pasos y avances
37. Pata delantera
38. Mando de cambios de pasos y avances
39. Visor de nivel de aceite del cabezal
40. Defensa de la guitarra
41. Tornillos de anclaje y nivelación
42. Mando carro transversal
43. Mando para múltiples de pasos y avances
44. Visor aceite caja Norton
45. Visor aceite delantal
46. Tapón aceite delantal
47. Tapón aceite caja Norton
48. Orificio de llenado aceite caja Norton
49. Orificio llenado aceite cabezal.
Tipo de motor
Tabla 6.
MOTOR TRIFASICO INDUCTIVO (SIEMENS)
TIPO Y 90L NO. 07028
1.5 KW 5.9/3.4 AMP. 220 - 240 /380 – 420V
CONT A 1420 RPM 60 HZ
IP44 LW 69Db (A) INS, CL, B SI
STD, JB/T9616 - 1999 24 kg Fecha 2004
Tipo de bomba de refrigeración
Tabla 7. Plaqueta de la bomba de refrigeración
Tabla 8.Velocidades en RPM del Torno
G F E D
C 1400 2200 425 92
B 1150 1750 340 72
A 625 950 185 40
11.1.1 ESTADO ACTUAL DE OPERACIÓN
El torno es utilizado por estudiantes de ingeniería
en mecatronina y mecánica, hasta el momento el equipo
no cuenta con una guía de actividades de
mantenimiento, y por ello es común que surgen
problemas y que estos generen muchos tiempos
muertos, ya que los problemas tardan en ser reparados,
ya sea en unos días o a veces hasta un par de semanas.
El plan de actividades de mantenimiento es desarrollado
con el fin de evitar estos tiempos de inactividad y que
afectan al alumno.
11.1.2 PLAN DE MANTENIMIENTO
Es de suma importancia que al torno se le aplique
un cambio de aceite, los lubricantes más aptos de
acuerdo al torno que se tiene en el área de talleres son
los siguientes.
Tabla 9. Lubricantes recomendados para el Torno
Ítem Ubicación Marca Lubricante
1
Lubricación de
puntos y
bancada
Esso,
Shell,
Movil
Aceite Extra motor 3,
Shell Tonna oil T,
MOVILOIT A
2
Aceite caja
Norton y caja
de avance
Esso,
Shell,
Movil
Essolube 20w50, Helix
20W50, Delbac 15w50
3
Puntos de
engrase
Esso,
Shell,
Movil
Ando. Multiporpuso,
AlvaniaGrease, Movil
Grease
4 Refrigerante Shell BrumollSp
Para el desarrollo de plan de mantenimiento es
necesario contar con los siguientes implementos: Cepillo
con cuerdas de nylon para la limpieza del torno,
absorbentes industriales, Barson, Aceitera manual 420,

.
21
contenedores para los desperdicios de 5 galones,
guantes de latex.
Diario
o Inspección visual de la bancada y estado de su
lubricación.
o Lubricación de puntos accionando dos veces la
aceitera manual.
o Lubricación de carros longitudinal, transversal y
carro orientable o superior esparciendo por el área
de contacto (ver figura 19 y anexo 2).
Figura 19. Puntos de engrase, lubricación y cambios de
aceite del torno.
o Lubricación de cabezal móvil accionando la
aceitera dos veces en cada punto.
o Una vez finalizada cualquier operación mecánica,
antes de dejar el trabajo las virutas deben de ser
retiradas con seguridad, utilizando Cepillo con
cerdas en nylon y unas escobillas de goma para
las virutas húmedas y depositarla en recipientes
metálicos adecuadamente.
o Verificar los niveles de aceite en el tablero del torno
y caja de avance.
o Limpiar el área de trabajo del torno.
o Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceites
o grasa que puedan arder con facilidad,
acumulándolos en contenedores metálicos de
seguridad.
Semanal
o Limpiar el compartimiento donde se encuentran
alojados los engranajes de cambio de lira,
realizarlos con un Cepillo con cerdas en nylon, y
luego pasar un absorbente industrial, Barsol,
guantes de látex.
o Limpieza de copa desmontando las mordazas
utilizando un cepillo con cerdas en nylon.
o Realizar una limpieza especial repasando todos las
partes externas e internos de la máquina.
Mensual
Para la realización del mantenimiento se deben de
tener los siguientes implementos: Cepillo con cerdas en
nylon para la limpieza del torno, absorbentes industriales
3M, Barsol, destornillador de estrella, destornillador de
pala, llave 10 mm, llave 12 mm, recipiente metálico con
tapa, guantes de látex.
o Limpieza de la guía del tornillo de carro transversal
utilizando una brocha para retirar virutas de los
mecanizados.
o Limpieza y lubricación de cremallera principal del
torno, aplicando lubricante en la cremallera
principal.
o Ajuste de tuercas y tornillos en mecanismos y de la
estructura de la máquina.
o Verificar ruidos y anomalías no percibidos en
condiciones normales de funcionamiento.
o Verificar el nivel de lubricante en la bomba
hidráulica.
Semestral
Para la realización del mantenimiento se deben de
tener los siguientes implementos: pinzas, guantes
aislantes, cables, multímetro, alicate, destornillador de
pala, destornillador de estría, cinta aislante.
o Revisión de señales: Voltaje de entrada, salida y
comparándolos con la plaqueta del motor.
o Chequeo de Contactores.
o Reparar conexiones eléctricas.
o Revisar y realizar el ajuste adecuado de las bandas
(Ver anexo 1).
o Revisión de switch de encendido realizando
pruebas de encendido.
Anual
o Cambio de aceite (anexo 2).
o Análisis de vibraciones de rodamientos.
o Verificar que la cimentación cumple las
especificaciones del fabricante y no dispone de
grietas.
o Pintura general de la máquina.
o Revisión y limpieza del motor eléctrico (Ver anexo
6).
o Revisión de nivel y precisión (Tabla 8 y anexo 7).
o Realizar una inspección anual de las velocidades
de salida en rpm.
En la siguiente tabla se puede apreciar en forma
resumida el programa de mantenimiento

.
22
Tabla 10. Plan de Mantenimiento
Calendario de Mantenimiento
Taller: Taller 02 Fecha: 2015-11-25
Maquina: Torno Paralelo Marca: Pinacho Modelo: s - 90 /200 Código: E-MM-02-T15
N
o Actividad
SEMANA
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1
0
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
1
7
1
8
1
9
2
0
2
1
2
2
2
3
2
4
2
5
2
6
2
7
2
8
2
9
3
0
3
1
3
2
3
3
3
4
3
5
3
6
3
7
3
8
3
9
4
0
4
1
4
2
4
3
4
4
4
5
4
6
4
7
4
8
4
9
5
0
Lubricación de la Maquina
1 Lubricar guías en bancada y porta herramienta D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D
2 Bujes de bronce del contrapunto D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D
3 Rodamientos del contrapunto y cabezal S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
4 Engrasado M M M M M M M M M M M M M
5 Revisión de graseros T T T T
6 Cambio de Aceite A
Sistema Mecánico
7 Revisión caja de engranajes (Cabezal) A
8 Revisión caja de engranajes (avances) A
9 Revisión rodamientos esféricos contrapunto
S
t
S
t
1
0 Revisión de rodamientos cónicos cabezal
S
t
S
t
1
1 Revisión del eje del contrapunto A
1
2 Revisión del eje del cabezal A
1
3 Revisión de bandas
S
t
S
t
1
3 Cambio de bandas A
Sistema Eléctrico
15 Verificar conexiones eléctricas
S
t
S
t
16 Mantenimiento del motor A
Limpieza de la Maquina
17 Externa S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
18 Pintado General
B
s
Simbología
D: Diario S: Semanal Q: Quincenal M: Mensual Bi: Bianual
B: Bimensual T: Trimestral St: Semestral A: Anual

.
23
Tabla 11. Historial de daños y acciones de mantenimiento del Torno paralelo.
Historial de Daños y Acciones de Mantenimiento
Maquina: Torno Paralelo Marca: PINACHO Modelo: S-90/200 Código: E-MM-02-T15
No Fecha Acción ejecutada Paro de Maquina
Tipo de acción Causa Pieza Dañada Cambio Repar. Persona Responsable Si NO Tiempo

.
24
11.1.3 RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
PARA LA PREVENCION DE RIESGOS CON
TORNO
El campo de la seguridad es importante tanto para
los usuarios que intervengan en el equipo como para él
mismo. Es así, como se establecen manuales e
instructivos de seguridad para operar y utilizar los
diferentes equipos e instrumentos que se encuentran
dentro de una zona de trabajo basados en normas de
seguridad industrial que ayudan a prevenir accidentes o
incidentes a la hora de interactuar con la máquina.
NORMATIVIDAD EN SEGURIDAD MAQUINAS-
HERRAMIENTA
Dentro del aspecto normativo en cuanto a la
seguridad en máquinas y herramientas, se presentan las
siguientes normas que se describen a continuación:
(GTG Ingenieros seguridad industrial, 2010)
 UNE-EN 12478:2001: Máquinas-herramienta.
Seguridad tornos de control numérico y centros de
torneado de grandes dimensiones
 UNE 15005:75 (ISO 481:77): Simbolización de las
indicaciones que figuran en las máquinas-
herramienta.
 UNE-ISO 230-3:2010 (ISO 230-3:2007): Máquinas-
herramienta. Código de verificación de las
máquinas-herramienta. Parte 3: Determinación de
los efectos térmicos.
 UNE 15300-5:2002 (ISO 230-5:2000) Máquinas-
herramienta- Código de verificación de máquinas-
herramienta. Parte 5: Determinación de la emisión
de ruido.
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
 Leer las instrucciones: Lea completamente las
instrucciones antes de poner la maquina en
funcionamiento
 Conexión eléctrica: La máquina solo puede ser
conectada en un tomacorriente con puesta a tierra.
La conexión eléctrica solamente puede ser
modificada por un técnico electricista.
 Puesta en marcha: Asegúrese que la maquina se
encuentra antes de cualquier puesta en marcha, en
estado correcto de mantenimiento, y de que no ha
sido retirado ningún dispositivo de seguridad.
 No modificar la maquina: Modificaciones propias en
instalaciones de seguridad, desactivado de
instalaciones de vigilancia. Así como cualquier
manipulación en la parte eléctrica/electrónica de la
maquina están prohibidos.
 Ante cualquier riesgo para de emergencia: Ante
situaciones de riesgo, parar la maquina
inmediatamente mediante el pulsador de paro de
emergencia.
 Sujetar con seguridad: Controlar antes del
comienzo del procedimiento si la herramienta o la
pieza están sujetados correctamente.
 No sujetar en forma corta: Evite diámetro pequeños
de sujeción ante diámetros de torneado grandes.
 Retirar desperdicios de viruta: Retirar la viruta con
la maquina desconectada. ¡No poner las manos en
la maquina estando en marcha!.
 Cambio de herramienta: Cambiar las herramientas
solo cuando la maquina este detenida.
 Trabajos de medición: Realice trabajos de medición
solamente con la maquina parada.
 Llevar protección para el cuerpo: Preste atención,
de que su cabello no sea atrapado por la máquina,
llevar la cabeza cubierta. Proteja los ojos con gafas
de seguridad. No llevar ropa de trabajo suelta, esta
debe estar ceñida en los puños y alrededor de las
caderas.
 Supervisión de la maquina: Las maquinas en
funcionamiento nunca debe quedar sin supervisión.
 Mantener limpio el lugar: Un lugar de trabajo
desordenado aumenta el riesgo de accidente.
 Trabajos de mantenimiento y de ajuste: Todos los
trabajos de mantenimiento y ajuste deben ser
ejecutados con la maquina desconectada y la tecla
de paro de emergencia accionada.
 Protector de viruta: Mantenga la puerta del
protector de la viruta cerrada también durante la
operación.
 Interruptores: Cuando la máquina está en la
operación, nunca pare la máquina usando el
interruptor principal en el gabinete de los
interruptores.
11.2 FRESADORA

.
25
Figura 20. Fresadora
1. Base d la fresadora
2. Bomba de refrigerante
3. Cilindro
4. Mesa longitudinal
5. Mesa transversal
6. Consola: Apoyo de las mesas
7. Manivela: Palanca de avance y de medidas
8. Husillo principal
9. Motor
10. Bomba de lubricación
Las velocidades en RPM de la fresadora son:
Tabla 12.
LO HI
70 - 500 600 - 4000
11.2.1 ESTADO ACTUAL DE OPERACIÓN
La fresadora es utilizada por estudiantes de
ingeniería en mecatronica y mecánica, hasta el
momento el equipo no cuenta con una guía de
actividades de mantenimiento, y por ello es común que
se generen tiempos de muertos.
El plan de actividades de mantenimiento es desarrollado
con el fin de evitar estos tiempos de inactividad y que
afectan al alumno.
11.2.2 PLAN DE MANTENIMIENTO
El cambio de aceite en la fresadora también es
importante, los lubricantes recomendados son:
Tabla 13. Lubricantes
ítem Fabricante Lubricante recomendado
1 Shell, Esso OmalaOil 150, Spartan EP150
2 Shell Brumollsp (Refrigerante)
Diario
o Antes del funcionamiento de la maquina se debe
de llenar los recipientes de lubricación y operar las
bombas a mano (Ver anexo 8).
o Limpieza de máquina la realiza el operario una vez
terminada la jornada laboral, para realizar esta
limpieza de debe de utilizar un cepillo.
o Inspección visual (ruidos, fugas de aceite y de
líquido refrigerante, etc.).
o Comprobación del estado de herramienta la debe
de realizar el operario y debe de estar en un lugar
adecuado como un cajón o una estantería.
Semestral
Para el mantenimiento semestral hay que tener lo
siguiente: Compresor, multímetro, destornillador de pala,
destornillador de estría, guantes de látex.
o Revisión y limpieza a tableros eléctricos.
o Medición de consumo de corriente se realiza con
un multímetro y estas se las compara con los
valores recomendados en la plaqueta del motor.
o Seguir atentamente el funcionamiento de la
máquina y al descubrir cualquier anomalía, corregir
inmediatamente el defecto.
o Verificar el funcionamiento de la bomba de
refrigerante, realizar limpieza del depósito y cambio
si procede (Ver anexo 8).
Anual
Para el mantenimiento anual hay que tener lo
siguiente: multímetro, destornillador de pala,
destornillador de estría, guantes de látex.
o Revisión completa del grupo hidráulico desde la
parte donde se vierte el lubricante por los
conductos de lubricación e inspeccionar que no
estén tapados.
o Revisión completa de herramientas de trabajo y
tenerla en lugares adecuados.
o Reparación de conexiones eléctricas.
o Reajuste de tornillos de la base.
o Revisión del motor eléctrico y sus componentes
(Ver anexo 6)
o Revisión de nivel y precisión (Ver anexo 9).
o Realizar una inspección anual de las velocidades
de salida en rpm.
Bianual
o Realizar análisis de vibraciones para determinar el
estado de los rodamientos.
En la siguiente tabla se muestra el plan de
mantenimiento en forma resumida.
Tabla 14. Plan de mantenimiento para la Fresadora
Acción Diario Semanal Mensual Semestral Anual
Limpieza de guías
Limpieza de área
Lubricación de guías
Ajuste de cuñas
Limpieza interior del tanque
Cambio de aceite

.
26
Limpieza de mangueras
Limpieza total
Limpieza de área
Observaciones
11.2.3 RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
PARA LA PREVENCION DE RIESGOS CON
FRESADORA
GENERALIDADES
1. Los interruptores y demás mandos de puesta en
marcha de las fresadoras, se han de asegurar para
que no sean accionados involuntariamente; las
arrancadas involuntarias han producido muchos
accidentes.
2. Los engranajes, correas de transmisión, poleas,
cardanes, e incluso los ejes lisos que sobresalgan,
deben ser protegidos por cubiertas.
3. El circuito eléctrico de la fresadora debe estar
conectado a tierra. El cuadro eléctrico al que esté
conectada la máquina debe estar provisto de un
interruptor diferencial de sensibilidad adecuada. Es
conveniente que las carcasas de protección de los
engranes y transmisiones vayan provistas de
interruptores instalados en serie, que impidan la
puesta en marcha de la máquina cuando las
protecciones no están cerradas.
4. Todas las operaciones de comprobación, medición,
ajuste, etc., deben realizarse con la fresadora
parada.
5. Manejando la fresadora no debe uno distraerse en
ningún momento.
PROTECCION PERSONAL
1. Los fresadores utilizarán gafas o pantallas de
protección contra impactos, sobre todo cuando se
mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos,
debido al peligro que representan para los ojos las
virutas y fragmentos de la fresa que pudieran salir
proyectados.
2. Asimismo, para realizar operaciones de afilado de
la fresa se deberá utilizar protección ocular,
3. Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un
cuerpo extraño en un ojo... ¡cuidado!, no lo
restriegue; puede provocarse una herida. Acuda
inmediatamente al botiquín.
4. Las virutas producidas durante el mecanizado
nunca deben retirarse con la mano, ya que se
pueden producir cortes y pinchazos.
5. Las virutas secas se retirarán con un cepillo o
brocha adecuados, estando la máquina parada.
Para virutas húmedas o aceitosas es mejor
emplear uno escobilla de goma.
6. El fresador debe llevar ropa de trabajo bien
ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a la
muñeca, con elásticos en vez de botones, o
arremangadas hacia adentro.
7. Se usará calzado de seguridad que proteja contra
cortes y pinchazos, así como contra la caída de
piezas pesadas.
8. Es muy peligroso trabajar en la fresadora llevando
anillos, relojes, pulseras, cadenas al cuello,
bufandas, corbatas o cualquier prenda que
cuelgue.
9. Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y
sueltos, que deben recogerse bajo un gorro o
prenda similar. Lo mismo puede decirse de la
barba larga, que debe recogerse con una redecilla.
ANTES DE COMENZAR EL FRESADO
Antes de poner la fresadora en marcha para
comenzar el trabajo de mecanizado, se realizarán las
comprobaciones siguientes:
1. Que la mordaza, plato divisor, o dispositivo de
sujeción de piezas, de que se trate, está
fuertemente anclado a la mesa de la fresadora.
2. Que la pieza a trabajar está correcta y firmemente
sujeta al dispositivo de sujeción.
3. Que la fresa esté bien colocada en el eje del
cabezal y firmemente sujeta.
4. Que la mesa no encontrará obstáculos en su
recorrido.
5. Que sobre la mesa de la fresadora no hay piezas o
herramientas abandonadas que pudieran caer o
ser alcanzadas por la fresa.
6. Que las carcasas de protección de las poleas,
engranajes, cardanes y eje del cabezal, estén en
su sitio y bien fijadas.
7. Siempre que el trabajo lo permita, se protegerá la
fresa con una cubierta que evite los contactos
accidentales y las proyecciones de fragmentos de
la herramienta, caso de que se rompiera. Esta
proyección es indispensable cuando el trabajo de
fresado se realice a altas velocidades.
DURANTE EL FRESADO
1. Durante el mecanizado, se han de mantener las
manos alejadas de la fresa que gira. Si el trabajo
se realiza en ciclo automático, las manos no
deberán apoyarse en la mesa de la fresadora.
2. Todas las operaciones de comprobación, ajuste,
etc., deben realizarse con la fresadora parada,
especialmente las siguientes:
• Alejarse o abandonar el puesto de trabajo
• Sujetar la pieza a trabajar
• Medir y calibrar
• Comprobar el acabado

.
27
• Limpiar y engrasar
• Ajustar protecciones
• Dirigir el chorro de líquido refrigerante.
3. Aun paradas, las fresas son herramientas
cortantes. Al soltar o amarrar piezas se deben
tomar precauciones contra los cortes que pueden
producirse en manos y brazos.
ORDEN, LIMPIEZA Y CONSERVACION
1. La fresadora debe mantenerse en perfecto estado
de conservación, limpia y correctamente
engrasada.
2. Asimismo debe cuidarse el orden y conservación
de las herramientas, utillaje y accesorios; tener un
sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
3. La zona de trabajo y las inmediaciones de la
fresadora deberán mantenerse limpias y libres de
obstáculos y manchas de aceite. Los objetos
caídos y desperdigados pueden provocar
tropezones y resbalones peligrosos, por lo que
deberán ser recogidos antes de que esto suceda.
4. Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin
esperar al final de la jornada, utilizando un cepillo o
brocha para las virutas secas y una escobilla de
goma para las húmedas o aceitosas.
5. Las herramientas deben guardarse en un armario o
lugar adecuado. No debe dejarse ninguna
herramienta u objeto suelto sobre la fresadora.
6. Tanto las piezas en bruto como las ya
mecanizadas han de apilarse de forma segura y
ordenada, o bien utilizar contenedores adecuados
si las piezas son de pequeño tamaño.
Se dejará libre un amplio pasillo de entrada y salida
a la fresadora.
No debe haber materiales apilados detrás del
operario.
7. Eliminar las basuras, trapos o cotones empapados
en aceite o grasa, que pueden arder con facilidad,
echándolos en contenedores adecuados,
(metálicos y con tapa).
8. Las averías de tipo eléctrico solamente pueden ser
investigadas y reparadas por un electricista
profesional; a la menor anomalía de este tipo
desconecte la máquina, ponga un cartel de
Máquina Averiada y avise al electricista.
9. Las conducciones eléctricas deben estar
protegidas contra cortes y daños producidos por
las virutas y/o herramientas. Vigile este punto e
informe a su inmediato superior de cualquier
anomalía que observe.
10. Durante las reparaciones coloque en el interruptor
principal un cartel de “No tocar – Peligro –
Hombres Trabajando”. Si fuera posible, ponga un
candado en el interruptor principal o quite los
fusibles.
11.3 CONTROL DEL PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO
El programa de mantenimiento debe ejecutarse
según se ha planeado. Es esencial una vigilancia
estrecha para observar cualquier desviación con
respecto al programa.
Si se observan desviaciones, es necesaria una
acción de control.
Para este fin cada una de las ordenes de trabajo,
reporte de daños, reporte de acciones ejecutadas, etc.
deben quedar documentadas y concatenadas con el
plan original.
12 PROPUESTAS DE PLANEACION Y
PROGRAMACION DE
MANTENIMIENTO
Una buena planeación es un requisito previo a la
programación del mantenimiento, es este punto se
determinan los elementos necesarios para realizar las
tareas en cada equipo.
La programación se refiere al momento y etapas de
los trabajos planeados junto con las ordenes para
efectuarlos, el monitoreo, control y reporte del avance.

.
28
Tabla 15. Formato de orden de trabajo de mantenimiento propuesto.
Orden de Trabajo de Mantenimiento
Maquina: Torno Paralelo Marca: PINACHO Modelo: S-90/200 Código: E-MM-02-T15
No Fecha Acción ejecutada Descripción Herramientas Precauciones de seguridad Responsable Tiempo

.
29
La planeación y programación son aspectos muy
importantes en la correcta administración del
mantenimiento, estos factores contribuirán en los
siguientes aspectos al centro de la capacitación de los
alumnos y docentes que manejan los equipos:
 Reducción de costos de mantenimiento, ya que
interviniendo se pueden evitar daños mayores.
 Se utiliza de mejor forma la fuerza de trabajo de
mantenimiento con la reducción de demoras e
interrupciones en el proceso de enseñanza. Los
estudiantes tendrán a disposición todos los
equipos, favoreciendo esto a la ejecución de su
práctica.
 Al adoptar mejores métodos y procedimiento, y
asignar a los trabajadores más idóneos se mejora
la calidad del trabajo de mantenimiento.
 Mejora la coordinación de actividades y facilita la
supervisión.
13 PROPUESTAS DE NIVELES DE
MANTENIMIENTO
Para lograr la ejecución de la gestión de
mantenimiento se debe contar con el compromiso de los
encargados de área de talleres, de tal manera que este
se tramite a los cambios propuestos.
El docente encargado del mantenimiento, que es
quien aplicara el presente proyecto, deberá coordinar e
incorporar al personal responsable de cada taller una
socialización del proyecto que se realizo, a instructores
ocasionales que desarrollan módulos técnicos mediante
un instructivo que se deberá crear para el efecto y este a
su vez instruir a los estudiantes que reciben la
capacitación para que formen parte de las labores de
inspección y mantenimiento primario ya que ellos a
diario están en contacto con las maquinaria y tienen la
información de primera mano de su funcionamiento y
fallos que se puedan producir, además para que todos
se involucren dentro del plan y se socialice los distintos
puntos de vista con respecto a las necesidades de
mantenimiento de los equipos o maquinaria.
Los alumnos que mantienen un contacto diario con
la maquinaria tienen que formar parte activa y
consciente del programa para que comuniquen de
manera inmediata cualquier fallo para su inmediata
corrección, recordemos que estos fallos deberán ir
registrados en los formatos correspondientes para poder
llevar la estadística de cada máquina.
Todo lo anteriormente expuesto lleva a que la
organización del mantenimiento se adapte a estas
nuevas tendencias, de manera que se logra brindar el
servicio respectivo.
Se considera para este plan tres niveles de
mantenimiento, de esta manera estamos delimitando las
acciones a ser ejecutadas por cada instancia y los
responsables en cada una de ellos.
13.1 NIVEL UNO DE MANTENIMIENTO
En este primer nivel están ubicados los trabajos
básicos y mínimos que se den realizar sobre los
equipos. Los siguientes aspectos deben ser tomados en
cuenta en este nivel:
 Detección de ruidos no comunes en el equipo.
 Detección de vibraciones por encima de las
normales.
 Sustitución de elementos sometidos a desgaste.
 Detección de fallos en los sistemas de sujeción de
herramientas.
 Observación de los niveles de aceite, de ser
necesario completarlos.
 Suministrar grasa en los puntos correspondientes.
 Localizar fugas (aceite, refrigerante, etc.) y corregir
de ser posible.
 Cambio de filtros.
 Purga de circuitos.
 Limpieza exterior de la maquinaria.
Estos trabajos serán realizados por los estudiantes
durante su formación en cada máquina contando con la
supervisión del instructor y/o del encargado del Taller.
Este tipo de trabajos vas a estar basados en los
cronogramas de mantenimiento, los cuales nos indican
parámetros de revisión y lubricaion que se han
elaborado para cada máquina en donde se hace una
descripción de los procedimientos básicos para realizar
cada una de estas actividades.
Es importante recalcar que cualquier duda o
inconveniente que surja durante la ejecución de estas
tareas, será apoyador por el departamento de
mantenimiento, que estará en todo momento pendiente
de las actividades.
Si surge un inconveniente, se tiene que reportar
utilizando el formato de la tabla 11 ó tabla 16.
13.2 NIVEL DOS DEL MANTENIMIENTO
En el nivel dos de mantenimiento están
comprendidos los trabajos que requieran un mayor nivel
de especialización, aquí podemos indicar a los de
mantenimiento correctivo tales como: desmontaje de
equipos, trabajos de modificación de diseño, labores de
mantenimiento preventivo y el apoyo al primer nivel de
mantenimiento. Serán ejecutados bajo la
responsabilidad del encargado del taller.
13.3 NIVEL TRES DEL MANTENIMIENTO
En este nivel se requiere tener apoyo logístico el
mismo que deberá tener listo todos los insumos y
materiales necesarios para ejecutar las labores
programadas
Así también se necesita de un apoyo de los
ingenieros con experiencia, lo que apoyara en la
optimización de los diferentes mantenimientos aplicados
basado en las estadísticas que se obtengan de los
correspondientes registros de mantenimiento y el
historial de daños de cada equipo a intervenir.
Con estos datos se podrá determinar posibles
modificaciones y optimizaciones nuevos parámetros
para la capacitación al primer y segundo nivel de
mantenimiento, preparación de los documentos técnicos,
análisis de daños y planteamiento de soluciones
definitivas, ext.

.
30
Tabla 16. Formato de registro de daños y acciones de mantenimiento correctivo propuesto.
Reporte diario de daños
Taller: Taller 02 Fecha:
Maquina: Marca: Modelo: Código:
No Fecha Tipo de daño Posible causa Pieza dañada Acción tomada Persona que reporto
.

.
31
14 PROPUESTAS PARA EL PERSONAL
DE MANTENIMIENTO Y FUNCIONES
A CUMPLIR.
Cada una de las personas que se encargaran del
mantenimiento tendrán que realizar ciertas funciones, la
cuales se exponen a continuación.
14.1 JEFE DE MANTENIMIENTO
La persona asignada a este cargo es el
responsable del programa de mantenimiento, se
encargara de la planeación y ejecución de los diversos
trabajos que se efectuaran de acuerdo a la
planificación. El ingeniero Miguel Ángel Puc es quien
está a cargo.
El jefe de mantenimiento organizará el trabajo a
realizarse semanalmente y personalmente supervisara
que se cumpla con todos los ciclos de mantenimiento
programados, asegurando una supervisión adecuada de
los mismos.
Dentro de sus funciones, están las siguientes:
 Revisión semanal del mantenimiento ejecutado y
presentación de los resultados en un tablero de
control.
 Preparación y distribución de las órdenes de
trabajo.
 Asignar el número consecutivo correcto para cada
orden de trabajo emitida.
 Proveer materiales de apoyo, repuestos y equipo
de mantenimiento para minimizar el tiempo de pare
de la maquinaria por mantenimiento.
 Establecer prioridad de reparación en la
maquinaria.
14.2 SUPERVISOR DE GRUPO DE
TRABAJO
El supervisor de grupo de trabajo se
responsabilizara por la ejecución directa de la acción
planificada o reparación programada de la maquinaria.
Dentro de sus funciones se incluyen las siguientes:
 Recibir las órdenes de trabajo semanalmente,
ejecutar los trabajos y reportar los detalles de
acuerdo con los formatos que se creen para el
efecto.
 Es su responsabilidad distribuir equitativamente los
trabajos a su personal, supervisando que estos se
ejecuten de una manera diligente.
 Debe asistir a la coordinación y actualización de los
programas de mantenimiento.
Este cargo es designado al encargado del taller 02,
que son los docentes que enseñan a los alumnos.}
Los responsables del Taller 02 son:
 Ing. Bautista Mendoza Víctor Manuel
 Ing. Ávila PUC Miguel Ángel
Los responsables de cada laboratorio además de
ejecutar las actividades de mantenimiento deberán
establecer mediciones de efectividad y progresos del
plan de mantenimiento, con la finalidad de sugerir la
expansión del programa una vez que han comprobado la
obtención de resultados.
14.3 COORDINADOR O PROGRAMADOR
Los reportes se harán directamente al Ingeniero
Ávila Puc Miguel Ángel, ya que él es el encargado de la
coordinación y supervisión directa de los programas de
capacitación y mantenimiento.
Se encargara de las siguientes funciones.
 Conocer en detalle los cronogramas de
capacitación y mantenimiento.
 Asegurarse de que las instalaciones estén en
condiciones adecuadas para la capacitación y la
maquinaria en óptimas condiciones operacionales.
 Brindar asistencia y recomendaciones al personal
encargado de la ejecución de las tareas de
mantenimiento de maquinas y equipos, así como
de los cambios y decisiones básicas en la
aplicación de los programas.
 Supervisar el trabajo de los diferentes
departamentos de mantenimiento y los equipos
reparados, reportando al jefe de mantenimiento la
efectividad y calidad de las acciones emprendidas.
 Supervisar el control y uso de las órdenes de
trabajo.
 Proveer suministros y materiales de apoyo a los
supervisores y operadores.
 Asegurar la fiabilidad de datos consignados en los
documentos, y una pronta emisión de estos.
 Corregir y efectuar los cambios pertinentes para
mantener actualizado el archivo principal.
 Brindar asistencia técnica en la capacitación y
entrenamiento del personal cuando sea solicitado.
14.4 OPERADOR DE MANTENIEMIENTO
Es el que ejecuta directamente el mantenimiento y
entre sus responsabilidades están:
 Ejecutar las labores de mantenimiento que le han
sido encomendadas por el encargado de los
talleres.
 Emitir informes de las acciones de mantenimiento
que ha ejecutado.
 Si surge algún imprevisto o anomalía durante su
trabajo, reportar oportunamente el particular a su
supervisor o encargado.
Las actividades de operador de mantenimiento van
a poder ser encargadas a los mismos estudiantes.

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