Gugus Mutu (quality circle) atau gugus kendali mutu (quality control circle) adalah sekelompok pekerja yang melakukan pekerjaan yang sama atau serupa, yang bertemu secara rutin guna mengidentifikasi dan menyelesaikan masalah yang terkait dengan pekerjaan mereka. Istilah ini diperkenalkan oleh Kaoru Ishikawa, ahli perilaku organisasi dari Universitas Tokyo, pada dasawarsa 1960-an, Gugus mutu populer pada sekitar tahun 1980-an, serta berlanjut dalam bentuk kelompok Kaizen dan skema partisipasi pekerja lain yang serupa.

1. Proses Proses
Proses
Gugus Kendali Mutu
MODEL ELMA

2. 2
Proses
Hasil
Proses
Pendataan Tgl 2 s/d 15 Januari 2018(satuan pcs)
Juml
ah
2 3 4 5 6 8 9 10 11 12 13 15 TPP
Membentuk/ Standard 726 710 722 714 700 740 698 701 705 715 710 720 8561
Blanking Gompal 28 25 27 26 35 30 40 49 30 45 35 50 420
Baret 85 80 95 80 70 50 92 89 80 75 80 73 949
Karekteristik TPP
Melubangi/ Standard 616 593 617 609 590 615 563 586 573 595 590 595
7142
Pierching Skrap 70 62 45 75 80 60 75 50 72 80 90 85 844
luka 40 55 60 30 30 65 60 65 60 40 30 40 575
Karekteristik TPP
Melekuk/ Standar
d
530 483 497 494 470 485 423 476 453 470 460 460
5701
Bending
Lekukan 56 50 55 75 90 60 80 50 60 75 90 80 821
luka 30 60 65 40 30 70 60 60 60 50 40 55 620
Karekteristik TPP
Langkah 1.Menentukan Pokok Masalah & Target
a. Cheeck Sheet Identifikasi pada bagian produksi (Press)
Selama 2 minggu dari Tgl. 2 s/d 15 Januari 2018
1
2
3

3. 3
b. Karekteristik TPP Tahapan Proses produksi (press)
Berdasarkan Prinsip Histogram dan Control Chart
2 3 4 5 6 8 9 10 11 12 13 15
0,16 0,15 0,17 0,15 0,15 0,11 0,19 0,20 0,16 0,17 0,16 0,17
0,18 0,20 0,17 0,17 0,19 0,20 0,24 0,20 0,23 0,20 0,20 0,21
0,16 0,23 0,24 0,23 0,26 0,27 0,33 0,23 0,26 0,27 0,28 0,29
Karekteristik
TPP Blanking
TPP Pierching
TPP Bending
Histogram
0,11
0,33
0,22
r=0,07
r=0,09
r=0,17
0,33
0,30
0,27
0,24
0,21
0,18
0,15
0,12
0,09
0,00
P = 0,25
∑ pn= 1.369
∑ n = 9.930
¯
¯
P = 0,20
¯
P = 0,16
¯
∑ pn= 1.419
∑ n =
8.561
¯
∑ pn= 1.441
∑ n =
7.142
¯
Zero Defect
Eh !
Tinggi
Chart p

4. 4
b. Karekteristik TPP Tahapan Proses produksi (press)
Berdasarkan Prinsip Histogram dan Control Chart
2 3 4 5 6 8 9 10 11 12 13 15
Karekteristik
TPP Blanking
TPP Pierching
TPP Bending
Histogram
0,11
0,33
0,22
r=0,07
r=0,09
r=0,17
0,33
0,30
0,27
0,24
0,21
0,18
0,15
0,12
0,09
0,00
P =
∑ pn= 1.369
∑ n = 9.930
¯
¯
P=
¯
¯
∑ pn= 1.419
∑ n =
8.561
¯
∑ pn= 1.441
∑ n =
7.142
¯
Zero Defect
Eh !
Tinggi
Chart p

5. 5
TPP % % Kum
0,25 41 41
0,20 33 74
0,16 26 100
0,61 100
c. CS Stratifikasi Masalah Karekteristik TPP Bagian Press
Tanggal 2 s/d 15 Januari 2007
Proses M A S A L A H
3 Bending
2 Pierching
1 Blanking
Jumlah
d. Diagram Pareto Masalah Karekteristik TPP Bag. Press
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
TPP
Masalah
3 2 1
41 %
74 %
100 %
Q
TPP Bending
Tinggi
segera diatasi
Bending Machine
Zero

6. 6
TPP % % Kum
c. CS Stratifikasi Masalah Karekteristik TPP Bagian Press
Tanggal 2 s/d 15 Januari 2007
Proses M A S A L A H
3 Bending
2 Pierching
1 Blanking
Jumlah
d. Diagram Pareto Masalah Karekteristik TPP Bag. Press
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
TPP
Masalah
3 2 1
Q
TPP Bending
Tinggi
segera diatasi
Bending Machine
Zero

7. 7
Kesimpulan : Masalah Yang diangkat adalah
“Menekan TPP Bending” dengan target perbaikan sbb:
Patokan awal perbaikan Q adalah Perlakuaan proses
bending terbaik yang pernah dicapai, yaitu 0,16
Maka target dapat dihitung :
TPPt – TPPr
TPPt
Sehingga target setiap ukuran ditekan sebesar 52%
• Karekteristik TPP pada chart p = 0,25
0,25 X 0,48 = 0,12
Target p dari 0,25 ditekan menjadi 0,12
• Range pada histogram (r) = 0,17
0,17 X 0,48 = 0,08
Target r dari 0,17 ditekan menjadi 0,08
• Pareto TPP  52% dari 41% masalah TPP
41% X 0,48 = 19,7%
Target Pareto 41% ditekan menjadi 19,7%
=
0,33 – 0,16
0,33 ~52 %
Dasar
perhitungan

8. 8
Kesimpulan : Masalah Yang diangkat adalah
“Menekan TPP Bending” dengan target perbaikan sbb:
Patokan awal perbaikan Q adalah Perlakuaan proses
bending terbaik yang pernah dicapai, yaitu 0,16
Maka target dapat dihitung :
TPPt – TPPr
TPPt
Sehingga target setiap ukuran ditekan sebesar 52%
• Karekteristik TPP pada chart p =
Target p dari ………….. ditekan menjadi ……………
• Range pada histogram (r) =
Target r dari ………… ditekan menjadi …………..
• Pareto TPP 
Target Pareto
Dasar
perhitungan

9. 9
Lalai
Kurang
peduli kotor Dais
Masuk part
Tak terpantau
Kotor dgn
Serpihan
besi
MESIN/ALAT
LINGKUNGAN
METODA
MATERIAL
MANUSIA
Tak di cek
banyak part
& hasil
bertumpuk
Faktor Penyebab Akibat
Memasukkan
Part tak pas
Langkah 2. Mencari Penyebab Masalah
Q
Ukuran
Berubah
Lalin terganggu
luka

10. Apa Penye-
babnya ?
Mengapa
Ditanggulangi ?
Bagaimana
Caranya?
Siapa yang
Melakukan
?
(Manusia :
Pekerja
kurang peduli
Agar pekerja peduli,
selalu & ingat
dengan kriteria mutu
yang hrs dihasilkan
Suara mutu didengungkan
secara otomatis 2 jam sekali
dengan sound, “luka & lekukan
tak pas potong gajiku”
Anang
Material :
luka & Kotor
Agar hasil proses
bending tidak cacat.
Seleksi material dan
bersihkan, yang luka langsung
ditempatkan terpisah.
Utuh Ganal
Mesin :
Ukuran Dais
berubah dan
kotor.
Agar dais tetap
simetris & bersih
dari serpihan besi.
Sebelum bekerja dais dikontrol
& dibersihkan, setiap produksi
100 pcs dikontrol kembali.
Utuh Halus
Metoda:
Masuk part
tak terpantau
Agar part masuk
sesuai tempat
&batas yang tepat.
Melengkapi stoper pada mesin
untuk batas memasukkan part
dengan benar
Uyar
Lingkungan
banyak part &
hasil
bertumpuk
Agar lalin tidak
terganggu serta part
& hasil tidak sering
tersentak-tendang
Buat line jalan & tempat part
Kap.100 pcs sistem dapat
didorong ketempat proses
selanjutnya dengan cepat.
Palui
KapanDi-lakukan? Dimana dilakukan ? 10
Langkah 3. Rencana Perbaikan

11. Cara Lama Cara Baru
Manusia:Pekerja kurang
peduli
Suara mutu didengungkan secara
otomatis 2 jam sekali :
Material: luka & kotor
11
Langkah 4 Melaksanakan Perbaikan
Kap
kecil
Kap 100 pcs
“luka & lekukan tak pas - potong gajiku”
Dilakukan tgl. 1 s/d 10 Pebruari 2010
Seleksi material dan bersihkan, yang luka
langsung ditempatkan terpisah.
Kap 100 pcs
Diangkat 2 orang
Semaunya isi
Cacat
OK
OK
OK
OK
Didorong
1 orang
OK

12. Cara Lama Cara Baru
Mesin : Ukuran Dais
berubah dan kotor.
Sebelum bekerja dais dikontrol
&dibersihkan, setiap produksi 100
pcs dikontrol kembali.
12
Bending Machine
Dais dikontrol
dengan skedmat,
 baut dikencang-
kan dan
dibersihkan
dengan lap basah
canebo
Bending Machine

13. 13
Cara Lama Cara Baru
Metoda: Masuk part tak
terpantau
Lingkungan :
banyak part & hasil
bertumpuk
Meletakkan part tak tepat Meletakkan part tepat
Melengkapi stoper pada mesin untuk
batas memasukkan part dengan benar
OK
Lalin tak
lancar
Buat line jalan & tempat part
Kap.100 pcs sistem dapat
didorong ketempat proses
selanjutnya dengan cepat.
Kap
100 pcs
Kap
100 pcs
Kap
100 pcs

14. 14
Proses
Hasil
Proses
Pendataan Tgl 5 s/d 17 Pebruari 2014 (satuan pcs)
Juml
ah
5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 TPP
Membentuk/ Standard 730 710 720 715 700 735 700 710 715 720 712 720 8587
Blanking Gompal 30 25 40 26 40 32 40 48 30 42 35 55 443
Baret 80 80 90 80 60 50 90 89 79 73 79 70 920
Karekteristik TPP 0,15 0,15 0,18 0,15 0,14 0,11 0,19 0,19 0,15 0,16 0,16 0,17 0,16
Melubangi/ Standard 630 610 620 604 591 615 585 605 585 610 602 625
7282
Pierching Skrap 65 60 45 75 79 60 55 50 70 70 80 75 784
luka 35 40 55 36 30 60 60 55 60 40 30 20 521
Karekteristik TPP 0,16 0,16 0,16 0,18 0,18 0,20 0,20 0,17 0,22 0,18 0,18 0,15 0,18
Melekuk/ Standard 605 583 595 576 560 587 560 590 565 592 587 612 7012
Bending Lekukan 15 12 10 12 11 8 10 5 8 7 5 8 111
luka 10 15 15 16 20 20 15 10 12 11 10 5 159
Karekteristik TPP 0,04 0,05 0,04 0,05 0,06 0,05 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,02 0,04
5. Meneliti Hasil
a. Cheeck Sheet Identifikasi pada bagian produksi (Press)
Selama 2 minggu dari Tgl. 5 s/d 17 Pebruari 2014
1
2
3

15. 15
Proses
Hasil
Proses
Pendataan Tgl 5 s/d 17 Pebruari 2018 (satuan pcs)
Juml
ah
5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 TPP
Membentuk/ Standard 730 710 720 715 700 735 700 710 715 720 712 720 8587
Blanking Gompal 30 25 40 26 40 32 40 48 30 42 35 55 443
Baret 80 80 90 80 60 50 90 89 79 73 79 70 920
Karekteristik TPP
Melubangi/ Standard 630 610 620 604 591 615 585 605 585 610 602 625
7282
Pierching Skrap 65 60 45 75 79 60 55 50 70 70 80 75 784
luka 35 40 55 36 30 60 60 55 60 40 30 20 521
Karekteristik TPP
Melekuk/ Standard 605 583 595 576 560 587 560 590 565 592 587 612 7012
Bending Lekukan 15 12 10 12 11 8 10 5 8 7 5 8 111
luka 10 15 15 16 20 20 15 10 12 11 10 5 159
Karekteristik TPP
5. Meneliti Hasil
a. Cheeck Sheet Identifikasi pada bagian produksi (Press)
Selama 2 minggu dari Tgl. 5 s/d 17 Pebruari 2018
1
2
3

16. 16
5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17
0,15 0,15 0,18 0,15 0,14 0,11 0,19 0,19 0,15 0,16 0,16 0,17
0,16 0,16 0,16 0,18 0,18 0,20 0,20 0,17 0,22 0,18 0,18 0,15
0,04 0,05 0,04 0,05 0,06 0,05 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,02
2 3 4 5 6 8 9 10 11 12 13 15
0,16 0,15 0,17 0,15 0,15 0,11 0,19 0,20 0,16 0,17 0,16 0,17
0,18 0,20 0,17 0,17 0,19 0,20 0,24 0,20 0,23 0,20 0,20 0,21
0,16 0,23 0,24 0,23 0,26 0,27 0,33 0,23 0,26 0,27 0,28 0,29
r=0,17
r=0,04
0,33
0,30
0,27
0,24
0,21
0,18
0,15
0,12
0,09
0,06
0,03
0,00
Target
r=0,08
Bergeser
b. Karekteristik TPP
Bending
Histogram Hasil yang dicapai adalah:
menurun dari r=0,17 menjadi
r=0,04 (melebihi target i=0,08)
0,33
0,30
0,27
0,24
0,21
0,18
0,15
0,12
0,09
0,06
0,03
0,00
P = 0,25
¯
∑ pn= 1.441
∑ n = 7.142
¯
P = 0,04
¯
P = 0,12
¯
Target
P = 0,25
P = 0,04
Chart p
∑ pn = 270
∑ n = 7.282
¯
Hasil yang dicapai adalah:
menurun tajam dari
menjadi
(melebihi target)
P = 0,25
¯
P = 0,04
pantau grafik
Proses
1
2
3

17. 17
5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17
0,15 0,15 0,18 0,15 0,14 0,11 0,19 0,19 0,15 0,16 0,16 0,17
0,16 0,16 0,16 0,18 0,18 0,20 0,20 0,17 0,22 0,18 0,18 0,15
0,04 0,05 0,04 0,05 0,06 0,05 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,02
2 3 4 5 6 8 9 10 11 12 13 15
0,16 0,15 0,17 0,15 0,15 0,11 0,19 0,20 0,16 0,17 0,16 0,17
0,18 0,20 0,17 0,17 0,19 0,20 0,24 0,20 0,23 0,20 0,20 0,21
0,16 0,23 0,24 0,23 0,26 0,27 0,33 0,23 0,26 0,27 0,28 0,29
r=0,17
r=0,04
0,33
0,30
0,27
0,24
0,21
0,18
0,15
0,12
0,09
0,06
0,03
0,00
Target
r=
Bergeser
b. Karekteristik TPP Bending
Histogram Hasil yang dicapai adalah:
menurun dari r= menjadi
r= (melebihi target i= )
0,33
0,30
0,27
0,24
0,21
0,18
0,15
0,12
0,09
0,06
0,03
0,00
P =
¯
∑ pn=
∑ n =
¯
P =
¯
P =
¯
Target
P = 0,25
P = 0,04
Chart p
∑ pn =
∑ n =
¯
Hasil yang dicapai adalah:
menurun tajam dari
menjadi
(melebihi target)
P = 0,25
¯
P = 0,04
pantau grafik
Proses
1
2
3

18. 18
TPP % % Kum
0,25 41 41
0,20 33 74
0,16 26 100
0,61 100
Proses M A S A L A H
3 Bending
2 Pierching
1 Blanking
Jumlah
d. Diagram Pareto
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
TPP
Masalah
3 2 1
41 %
74 %
100 %
c. CS TPP Bag.Press sebelum dan sesudah perbaikan
Proses M A S A L A H TPP % % Kum
2 Pierching
1 Blanking
3 Bending
0,18 47 47
0,16 42 89
0,04 11 100
0,38 100
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
2 1 3
47 %
89 %
100 %
37,8%
73%
11%
Hu reee..
Target 19,7 %
lewat
Q

19. 19
TPP % % Kum
0,25 41 41
0,20 33 74
0,16 26 100
0,61 100
Proses M A S A L A H
3 Bending
2 Pierching
1 Blanking
Jumlah
d. Diagram Pareto
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
TPP
Masalah
3 2 1
41 %
74 %
100 %
c. CS TPP Bag.Press sebelum dan sesudah perbaikan
Proses M A S A L A H TPP % % Kum
2 Pierching
1 Blanking
3 Bending
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
2 1 3
Hu reee..
Target 19,7 %
lewat
Q

20. 20
Kesimpulan Hasil Perbaikan:
Kondisi Awal
Sebelum Perbaikan
Target
Perbaikan
Pencapaian
Setelah Perbaikan
•Penyebaran TPP Bending
selama 2 minggu  r = 0,17
• Karekteristik TPP Bending
pada chart p = 0,25
• Pareto TPP Bending 41%
dari total masalah TPP Bag.
Press
r = 0,08
p = 0,12
19,7%
r = 0,04 melebihi target
atau tingkat pencapaian
perbaikan sebesar 76,5%
p = 0,04 melebihi target
atau tingkat pencapaian
perbaikan sebesar 84%
11% dari total TPP
Bag.Press, melebihi target
atau tingkat pen-capaian
perbaikan sebesar 73%

21. Suara mutu didengungkan secara otomatis 2 jam sekali,
Seleksi material dan bersihkan, yang luka langsung
ditempatkan terpisah, gunakan tempat part kapasitas 100 pcs
Sebelum bekerja dais dikontrol &dibersihkan, dais dikontrol
dengan skedmat, baut dikencangkan dan dais dibersihkan
dengan lap basah canebo.
Setiap produksi 100 pcs dikontrol kembali.
Memasukkan part pada mesin harus tepat berada diantara
stoper.
Tumpukkan part harus berada didalam line produksi (tidak
mengganggu jalan), tempat yang penuh langsung kirim ke
gudang.
21
Persetujuan dan Pengesahan
Pimpinan Perusahaan Fasilitator GKM
Ketua anggota anggota
Stempel
Langkah 6. Standardisasi
S O P
Jakarta, 20 Pebruari 2010
“luka & lekukan tak pas - potong gajiku”