Constellium Neuf-Brisach (fr)

d’excellence
industrielle
texte de
Tristan Gaston-Breton
NH50-PART01_Mise en page 1 04/09/2017 19:26 Page1

ConstelliumNeuf-Brisach
3
AVANT-PROPOS
1967-2017 : un demi-siècle après sa création, l’usine de Neuf-Brisach poursuit un
développement dont ses fondateurs pourraient être fiers. Trois idées ont présidé
à sa conception : l’Europe, l’excellence, l’automobile. L’ambition européenne a été
un facteur déterminant de l’implantation de l’usine au cœur du vieux continent, à
Neuf-Brisach, en terre alsacienne. L’excellence technologique devait répondre aux
besoins nés de la croissance des Trente Glorieuses : la production de masse,
l’innovation et la qualité. Il faut se souvenir que la consommation mondiale
d’aluminium croissait de 8 % par an entre 1950 et 1975, la production passant
d’1,5 à 14 millions de tonnes ! En France, une entreprise dominait le secteur :
Pechiney. Elle était à la fois la plus ancienne au monde et l’une des plus
innovantes. La même année 1967, elle inaugurait deux des outils qui font encore
aujourd’hui la valeur de Constellium, Neuf-Brisach et le Centre de recherche de
Voreppe devenu C-TEC. Quant à l’automobile, un des marchés emblématiques de
cette société en mutation des années 1960, il faudra attendre près de quarante
ans avant qu’elle n’adopte à grande échelle l’aluminium dans la carrosserie. C’est
l’emballage, lui aussi en pleine croissance à cette époque, qui sera le moteur du
développement de l’usine et qui est encore son principal marché.

4
Ainsi, Neuf-Brisach est aujourd’hui capable de livrer 450 000 tonnes de produits
laminés à des clients exigeants, en particulier sur deux marchés extrêmement
concurrentiels : la boîte-boisson et l’automobile. En 2016, son dernier grand
investissement a augmenté sa capacité de 100 000 tonnes de produits destinés à
la carrosserie automobile dans un marché en pleine croissance.
Pourtant le chemin n’a pas été sans embûches et les succès que connaît Neuf-
Brisach aujourd’hui, l’usine les doit à la persévérance, l’imagination, la rigueur de
toutes celles et ceux qui ont participé à cette histoire. Et d’abord à sa capacité à
se réinventer sans cesse. C’est ainsi qu’anticipant la demande sociétale, l’usine
s’est équipée d’outils de recyclage qui ont fortement amélioré ses performances
économiques tout en répondant aux exigences de durabilité.
Ce petit livre raconte ces batailles, témoigne des moments-clés de la vie de l’usine
et rend hommage à celles et à ceux qui ont participé à cette belle histoire
industrielle. Qu’il soit pour moi l’occasion de remercier très chaleureusement au
nom de Constellium les femmes et les hommes qui ont contribué à son succès, à
commencer par les collaborateurs de tous les services de Neuf-Brisach, qu’ils
travaillent dans les ateliers de production, à la maintenance, au bureau d’études,
dans les services administratifs et commerciaux. Ces remerciements s’adressent
aussi aux clients qui nous ont fait et qui nous font confiance et à tous les
partenaires de l’usine.
Jean-Marc Germain
Chief Executive Officer
Groupe Constellium

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UN ANNIVERSAIRE PARTAGÉ
En célébrant le cinquantième anniversaire de Neuf-Brisach, un site en pleine
croissance et promis à un bel avenir, comment ne pas penser à toutes celles et
tous ceux qui nous ont précédés ici et ont contribué à son histoire. Qu’il s’agisse
des fondateurs, qui ont identifié les besoins à venir et conçu un outil industriel
destiné à durer, qu’il s’agisse du petit noyau originel arrivé en 1965 du bureau
d’études de l’usine d’Issoire afin de conduire le chantier ou des premiers
embauchés locaux (dès 1961 !) qui ont organisé et démarré la production en 1967,
ils nous ont ouvert la voie. Cette voie, nos collaboratrices et collaborateurs, à tous
les échelons et dans tous les métiers de l’usine, n’ont eu de cesse depuis de lui
assurer le succès.
C’est cette belle usine, en constante adaptation pour répondre aux plus hautes
exigences de ses clients, que je vous invite à découvrir dans les pages qui suivent :
ses outils et les principales étapes de la production, ses marchés, mais aussi les
dates-clés qui ont marqué son histoire et construit sa culture. On comprend mieux
en les parcourant la longévité du site : la recherche de l’excellence, la mobilité, la
capacité à se remettre en question, la ténacité, ces traits se retrouvent dans les
bons jours comme dans les épreuves que nous avons surmontées.
Cette histoire, nous en sommes fiers et heureux de la partager avec vous.
Bienvenue à Neuf-Brisach !
Ludovic Piquier
Directeur du site de Constellium Neuf-Brisach

Une Usine en moUvement
© Constellium / Gérard Uféras

Vue aérienne de l’usine en 1967 - Constellium, coll. Neuf-Brisach © Droits réservés

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Une grande usine orientée
vers les marchés internationaux
780 000 m2
dont 200 000 de surfaces couvertes, près de 1 500 salariés et une
capacité de production passée à 450 000 tonnes par an depuis la mise en service
de la nouvelle ligne de finition pour le marché automobile, en 2016 : bienvenue à
l’usine de transformation d’aluminium de Neuf-Brisach, l’une des unités de
production les plus importantes du groupe Constellium.
Depuis 1967, elle se dresse sur les bords du Rhin, aux portes de Neuf-Brisach en
Alsace. Parfaitement intégrée à son environnement local d’où est issue la plupart
de ses salariés, elle s’inscrit au cœur de l’Europe, en contact direct avec les grands
consommateurs mondiaux d’aluminium que sont, entre autres, les constructeurs et
les équipementiers automobiles, les fabricants de boîtes-boisson et de conserves
alimentaires et l’industrie du bâtiment. Affirmée dès 1967, la vocation internationale
de l’usine a largement justifié le choix de cette implantation et n’a cessé de
s’affirmer au fil des années. Aujourd’hui, 75 % des produits fabriqués à Neuf-Brisach
sont exportés en Europe, en Asie, en Amérique du Nord et du Sud et en Afrique.
Depuis toujours, l’histoire de Neuf-Brisach est
faite d’améliorations, de modernisations et
d’agrandissements destinés à augmenter ses
capacités de production. C’est une usine en
mouvement perpétuel.
Olivier Lach, directeur du bureau d’études
“
”

Vue aérienne de l’usine en 2017 © Constellium

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Il était une fois une vision industrielle...
L’histoire du site est le fruit d’une vision industrielle qui remonte à la fin des années
1950 mais qui - aléas de la vie des marchés obligent ! - a mis plusieurs décennies
à se concrétiser pleinement.
Conçue à l’origine dans la perspective d’un fort développement de la carrosserie
automobile, Neuf-Brisach dut en effet attendre les années 2000 pour faire sa
véritable entrée sur ce marché qui tardait à tenir ses promesses. C’est alors
seulement que furent atteints les objectifs de production fixés par les «pères
fondateurs» de l’usine dès 1967 : 400 000 tonnes de produits laminés par an.
Dans l’intervalle et pour faire vivre les outils ultra-modernes dont il avait été
équipé, le site dut se réinventer très vite et se positionner résolument sur un autre
marché dont personne n’imaginait qu’il prendrait une telle importance : le boîtage.
Neuf-Brisach y parvint dès le début des années 1980, faisant montre en l’espèce
d’une capacité d’adaptation et d’une réactivité remarquables.
L’organisation de la production et les débouchés de l’usine reflètent cette
histoire riche en rebondissements. Édifiée en 1967 pour produire en continu et
en grande série, elle est restée fidèle à ce choix initial : sa principale originalité
est qu’elle intègre toutes les étapes qui conduisent à la fabrication de bobines
et tôles d’aluminium : recyclage, fonderie, laminage à chaud et à froid, finition
automobile et vernissage.
L’usine de Neuf-Brisach a toujours su prendre les
virages au bon moment. Elle sait se remettre en
question. Toute son histoire le prouve.
Laurette Zaeh-Petit, responsable communication,
Division des produits laminés pour l'emballage et l'automobile
“
”

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Grâce à ces équipements, constamment modernisés au fil de plusieurs grands
programmes d’investissements qui ont marqué l’histoire du site, Neuf-Brisach
fabrique aujourd’hui, en fonction des alliages utilisés, 2 000 produits différents
dotés d’une haute valeur ajoutée et qui sont destinés pour le plus grand nombre
à ses deux grands marchés historiques : le boîtage et l’automobile.
Une usine et ses marchés
Boîtage
Avec une production annuelle comprise entre 220 000 et 260 000 tonnes, le boîtage,
qui n’a cessé de monter en puissance depuis les années 1980, reste aujourd’hui le
premier marché de Neuf-Brisach. «Nous produisons de l’aluminium pour le corps des
boîtes-boisson, pour les couvercles et pour les emballages alimentaires», indique
Hervé Vichery, responsable du service support technique des clients du boîtage.
1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010 2016
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Production de l’usine de Neuf-Brisach (en milliers de tonnes), 1980-2016
500
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50
0

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L’une des principales caractéristiques de l’usine est
qu’elle est totalement intégrée. C’est l’une des
seules en Europe à aller du recyclage au vernissage.
Catherine Athènes, directrice marketing,
Division des produits laminés pour l'emballage et l'automobile
“
”La fin annoncée de l’acier dans les années à venir dans la fabrication des boîtes-
boisson devrait encore accroître les volumes produits sur le site. «L’aluminium a
beaucoup d’avantages par rapport à l’acier. Sa brillance naturelle le rend plus
agréable et plus esthétique. Il est en outre bien plus résistant à la corrosion. Une
boîte acier exige beaucoup plus de vernis protecteur qu’une boîte en aluminium»,
Boîtes-boisson
©Yourg (gauche) Ilya Akinshin (droite)

14
poursuit Hervé Vichery. Quant à la boîte alimentaire - les conserves - elle est encore
majoritairement fabriquée en acier, à l’exception de produits haut de gamme et des
petits contenants comme les aliments pour animaux. Deux marchés sur lesquels
Constellium s’est positionné avec force.
Pour répondre aux besoins des fabricants de boîtes, Neuf-Brisach dispose d’un
atout majeur. «La grande force de l’usine est qu’elle est capable de produire un
aluminium de qualité constante en très grandes quantités. Les industriels du
boîtage doivent en effet produire très vite et en permanence. Le métal qu’ils
utilisent doit donc être homogène et ne présenter aucune variation, fût-elle infime.
Très peu de fabricants savent le faire», indique Hervé Vichery. L’innovation joue
dès lors un rôle majeur dans ce processus. Elle porte notamment sur les
meilleures combinaisons possibles entre le métal et les outillages. Mais elle porte
également sur le développement d’alliages spéciaux, comme celui développé pour
les aérosols et les bouteilles aluminium sous la marque Aeral®
.
Automobile
L’automobile constitue aujourd’hui le deuxième marché de l’usine. À la faveur
d’une deuxième ligne de finition automobile inaugurée en 2016, le débouché de la
carrosserie automobile représente un volume annuel de 150 000 tonnes.
Le développement très rapide du marché de l’automobile constitue le fait
marquant de ces dix dernières années. C’est en effet en 2007-2008 que l’usine
fait sa véritable entrée sur ce marché. Certes, elle avait toujours travaillé pour le
secteur automobile, livrant aux constructeurs, dès 1967, des pièces pour la
fabrication d’accessoires, d’éléments de carrosserie et pour les échangeurs
thermiques. Mais en cette seconde moitié de la décennie 2000, un nouveau
Il y a vingt ans, la moitié des boîtes-boisson en
Europe étaient fabriquées en aluminium.
La proportion est aujourd’hui de plus de 90 %.
Hervé Vichery, responsable du service support technique des clients du boîtage,
Division des Produits laminés pour l’emballage et l’automobile
“
”

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chapitre s’ouvre. En Allemagne, des constructeurs automobiles haut de gamme
font clairement le pari de l’aluminium qui entre en force dans leurs modèles, en
particulier dans la carrosserie.
Pour ces constructeurs, il s’agit de s’adapter aux normes de plus en plus
exigeantes visant à réduire l’empreinte carbone des véhicules – donc leur poids.
«Ces normes ont suscité un véritable appel d’air en faveur de l’aluminium, un
matériau plus léger que l’acier et qui peut de surcroît être recyclé à l’infini sans
que ses qualités en soient altérées - indique Hervé Ribes, directeur des services
support technique clients automobiles de l’usine de Neuf-Brisach, arrivé sur le site
en 2007. Si nous voulions être présents sur ce marché, nous devions investir
fortement. C’est ce que nous avons fait à partir de 2008.» «Cette année est à
marquer d’une pierre blanche, souligne de son côté Philippe Solignac, directeur
industriel de Neuf-Brisach. La modernisation totale de la ligne de finition installée
Inauguration de la ligne de finition automobile FT3 en 2016 © Constellium

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dès 1966 et l’installation d’un procédé de conversion chimique nous a permis de
monter en gamme et de répondre aux attentes des constructeurs allemands.»
Avantage supplémentaire : le site est situé juste de l’autre côté du Rhin, ce qui
simplifie et accélère grandement les livraisons à ces clients.
Un peu moins de dix ans plus tard, le marché de l’automobile a fait plus que tenir
ses promesses. «Nous sommes à l’aube d’une mutation majeure : l’automobile
incorpore de plus en plus d’aluminium, ce qui ouvre des perspectives de
développement considérables. Le marché européen devrait être multiplié par trois
et le marché américain par dix», précise Ludovic Piquier, directeur de l’usine
depuis 2014, venu lui-même de l’industrie automobile. «L’aluminium présente le
meilleur rapport entre le prix et le poids, enchaîne Catherine Athènes. La plus
grande partie de la croissance est venue des ouvrants : portes, capots, coffres. Ce
sont des éléments qu’il est possible de fabriquer en aluminium sans changer la
structure du véhicule. Cela a beaucoup facilité l’adoption de l’aluminium.»
Aujourd’hui l’usine de Neuf-Brisach fait figure de centre d’excellence reconnu sur
le marché automobile. La nouvelle ligne de finition mise en service en 2016 y est
pour beaucoup. «Elle nous dote d’un outil intégré et très performant répondant
aux normes de plus en plus élevées en vigueur dans l’industrie automobile. Grâce
à cet équipement, la production de tôles pour l’automobile a été multipliée par
trois», souligne Ludovic Piquier. Centre d’excellence, Neuf-Brisach ne l’est pas
seulement pour les constructeurs automobiles auxquels le site livre ses produits.
Il l’est aussi pour les autres unités du groupe Constellium. Fort de leur expertise
technique, les techniciens et les opérateurs de Neuf-Brisach sont envoyés aux
quatre coins du monde pour aider au démarrage de nouveaux équipements dédiés
à l’automobile. «Sur le plan humain comme sur le plan technique, Neuf-Brisach est
une véritable référence pour le secteur automobile», résume Céline Steiner,
superviseur au laminage à chaud qui a elle-même passé plusieurs mois à l’usine
américaine de Bowling Green.
Répondre aux besoins spécifiques des constructeurs
Fort de ces expertises, Neuf-Brisach a développé une véritable relation de
confiance avec ses clients constructeurs automobiles. Avec une conséquence
majeure : «Nous ne sommes plus seulement un fournisseur d’aluminium.

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Nous allons au-delà et réalisons désormais des
produits spécifiques répondant aux besoins des
constructeurs», précise Philippe Solignac. «De
véritables marques ont ainsi été créées à
l’image de Surfalex®
pour les produits
aluminium de surface ou de Securalex®
pour les
produits soumis aux crash.»
Le processus s’effectue sur la base d’un travail
en réseau. «Un constructeur nous transmet
sa demande. Si nous n’avons pas le produit
voulu en stock, nous travaillons avec C-TEC,
plateforme R&D de Constellium à Voreppe,
près de Grenoble, à la mise au point d’un
nouvel alliage. Entre Neuf-Brisach, Voreppe et
le constructeur automobile, les échanges sont
permanents », témoigne Philippe Solignac.
Dans ce processus, le bureau d’études
présent sur le site joue un rôle central. « C’est
à lui qu’il revient de concevoir les outils avec
lesquels nous pourront fabriquer le produit qui
nous est demandé.»
Nous sommes capables de produire des alliages
spécifiques pour toutes les parties du véhicule
fabriquées avec des tôles en aluminium.
C’est une vraie spécificité de Neuf-Brisach.
Hervé Ribes, directeur des services support technique clients automobiles,
“
”
Le bureau d’études de Neuf-Brisach
© Constellium
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La fierté du travail bien fait
Près de 1 500 salariés s’emploient chaque jour à produire, en continu et sept jours
sur sept, les bobines et tôles qui seront livrées aux fabricants de boîtes-boisson,
aux constructeurs automobiles et aux autres clients de l’usine. Sur le plan social,
le site de Neuf-Brisach présente une première particularité. «C’est une usine dont
les effectifs n’ont jamais cessé de croître depuis 1967. Elle n’a pas connu les
crises qui ont par exemple affecté l’industrie de l’acier», souligne à juste titre
Thierry Carré, le directeur des ressources humaines.
Autre particularité, le haut niveau de professionnalisme tient notamment à la durée
des formations, effectuées pour l’essentiel sur le terrain. Il faut deux bonnes années
pour former un fondeur, un lamineur ou un cisailleur. «Ce sont des métiers qui ne
s’apprennent pas à l’école mais directement sur la ligne ou dans l’atelier. D’où une
très grande fierté du métier. Les gens ont vraiment le sentiment d’être dépositaires
d’un savoir-faire très spécifique.» D’où également un «turn-over» très faible.
À l’heure de la «montée en puissance» de l’automobile, l’usine a tous les atouts
en mains. «Les femmes et les hommes de Neuf-Brisach sont dépositaires d’une
véritable culture industrielle fondée sur une maîtrise parfaite du produit», insiste
Ludovic Piquier. «En raison des normes auxquelles elle est soumise, l’industrie
automobile exige que nous réalisions des produits de qualité irréprochable et que
nous les livrions à l’heure. L’usine est parfaitement adaptée pour mener à bien
cette mission.»
Il y a de vrais passionnés sur les lignes. La fierté
du métier est très forte. Les gens, ici, ont envie de
faire connaître et de partager leurs expertises.
Thierry Carré, directeur des ressources humaines
“
”

19
© Constellium / Gérard Uféras pour 1, 2 et 3 - IHA, coll. photographique de Pechiney © Photo Rapho pour 4
Constellium, coll. Neuf-Brisach pour 5, 6, 7 et 8 © Droits réservés

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Le saviez-vous ?
n Avec 2 bobines de 10 tonnes chacune, on fabrique 1,3 million de
boîtes-boisson
n Les 200 tonnes de tôles en aluminium montées à la Grande Arche
de La Défense à Paris ont été laminées à l’usine de Neuf-Brisach
n Le poids d’aluminium présent dans une automobile est passée de
50 kilos en 1990 à 158 kilos aujourd’hui
n Plus de 90 % des 250 milliards de canettes consommées chaque
année dans le monde sont fabriquées entièrement en aluminium
n Plus de 70 % des boîtes-boisson en aluminium commercialisées
sur le marché européen sont recyclées
n L’aluminium se recycle indéfiniment et à 100 %
n 75 % de l’aluminium produit depuis son origine est toujours en
usage de nos jours
Une niche de Neuf-Brisach : les produits techniques
pour les échangeurs thermiques
Parmi les produits fabriqués à Neuf-Brisach, il en est qui occupent une niche
spécifique : les produits plaqués pour les échangeurs thermiques. «Il s’agit de
produits techniques pour lesquels l’innovation joue un rôle très important»,
précise Hervé Ribes. De fait, dans son usine alsacienne, Constellium s’emploie
à développer des pièces plus légères et résistant davantage à la corrosion.
20 000 tonnes de produits plaqués sont ainsi fabriquées chaque année.
Certains d’entre eux comportent jusqu’à cinq plaquages, une prouesse
technique qui n’est pas à la portée de tout le monde...
Pages de gauche et de droite : © Constellium / Gérard Uféras

Découverte De l’usine
en 6 étapes

Les six étapes du parcours
Plan schématique de l’usine de Neuf-Brisach
1
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1. Recyclage
2. Fonderie
3. Laminage à chaud
4. Laminage à froid
5. Finition automobile
6. Vernissage

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LE RECYCLAGE
1
C’est ici que tout commence ! L’atelier,équipé de fours d’une grande
flexibilité, traite tous les types de déchets en aluminium provenant
du cycle de production ou des clients de Constellium ainsi que des
déchets de produits en fin de vie.Chaque année,le site recycle ainsi
l’équivalent de 3 milliards de boîtes-boisson usagées. Depuis son
installation en 1992, la production de l’unité recyclage n’a cessé de
croître :elle était de 20 000 tonnes en 1994 ;elle est aujourd’hui de
150 000 tonnes.
Balles de boîtes-boisson usagées
destinées au recyclage
© Constellium

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Coulée d’aluminium à la
sortie du four au recyclage
© Constellium
Vue générale de l’atelier
recyclage équipé de fours rotatifs
© Constellium
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4
1

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Au recyclage, le travail à la chaîne n’existe
pas. Il n’y a pas de tâches répétitives car
aucune charge ne ressemble à une autre.
La dimension humaine est très marquée.
Un pilote de four doit aussi avoir l’œil.
Laurent Vidal, superviseur au recyclage
“
”
Enfournage de déchets dans un four rotatif © Constellium
1

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Les débuts du recyclage
à Neuf-Brisach, années 1990
Constellium, coll. Neuf-Brisach
© Droits réservés
4
4
Coulée d’aluminium, intervention
d’un technicien afin de contrôler la
composition chimique du métal
© Constellium
1

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LA FONDERIE
Le site compte cinq fours de fusion alimentés par les chutes
et les lingots d’aluminium, enrichis parfois, en fonction des
alliages demandés,d’éléments d’addition (cuivre,magnésium,
manganèse...). L’alliage obtenu est transvasé dans des fours
de maintien et filtré avant d’être coulé en plaques de 7 à 15
tonnes.Au total,la fonderie fournit chaque année au laminage
400 000 tonnes de plaques en aluminium.
Vue générale d’un four de fusion
© Constellium
2

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En haut : La fonderie dans les années 1970 et 1980
IHA, coll. photographique de Pechiney © Droits réservés
En bas : La fonderie, coulée de plaques en alliages d'aluminium
© Constellium
2

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Améliorer nos performances, optimiser notre
fonctionnement, croître en capacité :tel est le fil
rouge à la fonderie, son mouvement perpétuel.
À mon arrivée en 1994, on produisait 250 000
tonnes de plaques. Nous en sommes aujourd’hui
à 400 000 tonnes ! Laurent Jouet-Pastré, expert- fonderie
“
”
Démoulage de plaques d'alliages © Constellium
2

30
Démoulage de plaques d'alliages
© Constellium
2

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LE LAMINAGE À CHAUD
Deux laminoirs - un réversible et un tandem à 4 cages - réduisent,
par passes successives,les plaques d’aluminium d’une épaisseur
de 400 à 600 mm en bandes de 2,5 et 7 mm d’épaisseur. Les
bandes obtenues sont enroulées sous forme de bobines et
stockées pour être refroidies.
Vue générale du laminoir réversible à chaud
3

32
Au laminage à chaud, les opérations
s’enchaînent et quand on commence un
travail, on ne peut pas l’interrompre. Cela
nécessite une vraie discipline collective.
Céline Steiner, superviseur au laminage à chaud
“
”
Entrée d’une plaque dans le laminoir à chaud
© Constellium
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4
Le laminoir à chaud
au début des années 1970
4
Ébauche en cours
d'élaboration sur le
laminoir à chaud
© Constellium
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Poste de contrôle du laminoir
à chaud dans les années 1970
© Photo Bizos - Droits réservés
Poste de contrôle du laminoir
à chaud aujourd’hui
4
4
3

LE LAMINAGE À FROID
Trois laminoirs effectuent la mise à l’épaisseur finale des bandes
qui,selon,les usages,peut descendre jusqu’à 0,2 mm.L’installation
est complétée par onze fours de recuit et un atelier de cisaillage
où les bobines sont découpées à la largeur voulue.
Le laminoir à froid trois cages dit
«L8» au début des années 1970
IHA, coll. photographique de Pechiney
Vue générale du laminage
à froid
© Constellium
4
4
4
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Le laminage à froid, c’est un peu comme une
gare de triage. Selon l’usage final du produit
- automobile, boîtage... - le laminage
s’effectue sur l’un de nos trois laminoirs.
Christian Miehé, responsable logistique au laminage à froid
“
”
Laminoir à froid trois cages L8 en 1967
IHA, coll. photographique de L’Aluminium Français © Droits réservés
4

4
© Constellium et en haut, à droite, © Constellium / Gérard Uféras

4 Hall du laminage à froid

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LA FINITION AUTOMOBILE
C’est le nouveau nom de l’ancien atelier parachèvement pour sa
partie dédiée à l’automobile. Les bobines y sont adaptées aux
normes des clients, grâce notamment à une série de traitements
thermiques et chimiques. Elles sont ensuite mises aux dimensions
et au conditionnement demandés sous forme de bobines ou de tôles
obtenues par débitage des bobines. C’est dans cet atelier qu’a été
installée, en 2016, la nouvelle ligne de finition automobile FT3.
5
Vue générale de la ligne
de finition automobile FT3
© Constellium

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Atelier de parachèvement au cours des années 1970. Ligne de planage
Constellium, coll. Neuf-Brisach © Droits réservés
5

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La nouvelle ligne de finition présente une
particularité :elle est très intégrée.
Elle est emblématique de la vocation de
Neuf-Brisach :être un centre d’excellence
pour l’automobile. Elle nous ouvre aussi la
possibilité d’offrir de nouveaux produits et
de nous adresser à de nouveaux clients.
Markus Gehrig, responsable technique clients automobile,
“
”
5
Ligne de finition automobile FT3. Inspection de surface © Constellium

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5
Cisaille C20. Débitage de tôles destinées au marché automobile
Cisaille C20. Réglage de la planeuse © Constellium / Gérard Uféras

LE VERNISSAGE
Les produits dont l’épaisseur est inférieure à 0,4 mm et destinés
principalement aux marchés de la boîte-boisson et de la boîte de
conserve subissent un traitement distinct en deux opérations : le
dégraissage, qui assure un bon accrochage des couches de vernis
alimentaire ou de décoration, et le vernissage, qui consiste à
appliquer un vernis protecteur.
© Constellium
6
43

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Le planage, le dégraissage et la
préparation de l’aluminium sont des
métiers très techniques. Il y a au
vernissage une grande fierté du métier.
Bruno Naegelin, ancien agent de maîtrise au vernissage
et actuellement animateur sécurité
“
Atelier de parachèvement au cours des années 1970 - Constellium, coll. Neuf-Brisach
”
6

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Cabine de pilotage
6

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En haut : © Constellium / Gérard Uféras - En bas : © Constellium
Page de droite : IHA, coll. photographique de L’Aluminium Français © Droits réservés

L’usine en 12 dates cLefs
1959 1961 1962 1967 1970 1976 1983 1989 1992 1996 2006 2016

L’usine avant l’usine
Aux origines du site
de Neuf-Brisach
(1959-1967)
Usine Cegédur d’Issoire. Stockage des bobines

1959
1961 1962 1967 1970 1976 1983 1989 1992 1996 2006 2016 ConstelliumNeuf-Brisach
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Indispensable usine…
L’histoire de l’usine de Neuf-Brisach ne débute pas tout à fait en 1967... Elle
commence en réalité en 1959. Cette année-là, les dirigeants de Cegédur, le
premier transformateur français d’aluminium, filiale commune de Pechiney et de
la Compagnie générale d’électricité, décident de construire une nouvelle usine de
laminage en France. La raison de cet investissement ? La très forte croissance du
marché ! Entre 1950 et 1958, la consommation annuelle d’aluminium en France
est passée de 70 000 à près de 200 000 tonnes et tout indique que ce
développement va se poursuivre dans le futur. Aéronautique, bâtiment,
emballages, automobile : nombreuses, les applications de l’aluminium couvrent
des pans entiers de l’activité économique. Depuis le Traité de Rome, en mars
1957, qui a donné naissance à la Communauté économique européenne et
amorcé le processus de suppression des droits de douane entre pays membres,
les débouchés se sont considérablement élargis. Les clients de Cegédur étaient
essentiellement français ? Ils sont désormais européens. Une demande en plein
développement, de nouveaux marchés à l’international : deux bonnes raisons au
moins pour édifier une nouvelle unité de production…
Mais il en existe une troisième : la saturation de l’usine Cegédur d’Issoire, dans le
Puy-de-Dôme. Mise en service en 1947, elle a le plus grand mal à répondre à
l’augmentation de la demande sur son marché-phare, l’aéronautique. Quant à
conquérir de nouveaux marchés, il ne faut pas trop y compter... D’autant que
l’usine d’Issoire n’est pas bien équipée pour produire de la tôle mince - d’une
épaisseur inférieure à 3 mm - nécessaire pour satisfaire les nouveaux besoins.
1959

1959
Le laminoir à chaud de l’usine Cegédur d’Issoire en 1956

51
Or les dirigeants de Cegédur pensent avoir identifié un débouché particulièrement
prometteur : les éléments de carrosserie pour l’automobile. À leurs yeux, cela ne
fait aucun doute : ce marché va exploser dans un proche avenir. Dans ces conditions
et compte tenu de la situation d’Issoire, la création d’une nouvelle usine de
laminage fait figure d’impératif.
Mais pas n’importe quelle usine ! À l’heure de la production de masse, le nouvel
établissement devra être doté des équipements les plus modernes, capables
d’exécuter de grandes séries à grande vitesse. La capacité à produire de grands
volumes à des prix très compétitifs et à opérer des outils novateurs va caractériser
Neuf-Brisach tout au long de son histoire. Elle allait notamment servir de fil rouge
aux grands programmes d’investissement des années 1980 et 1990 avant de
guider les développements plus récents, contribuant à façonner l’un des sites
industriels les plus performants de son secteur...
Bâtiment central de l’usine Cegédur
d’Issoire au début des années 1950
IHA, coll. photographique de L’Aluminium Français
1959

52
La place croissante de l’aluminium dans l’emballage au cours des années 1960
Bulletin Pechiney, n° 142, février 1967 - Coll. IHA

53
Et le gagnant est... Neuf-Brisach !
Une fois décidée la création d’une nouvelle usine, la question de son implantation
occupe les dirigeants de Cegédur pendant de longs mois. À Dunkerque ? Un
temps envisagée, l’idée est finalement écartée... pour des raisons climatiques :
l’atmosphère ambiante y est en effet trop humide pour le matériel. À Noguères
près de Lacq, dans le Sud-Ouest, où Pechiney vient de lancer une nouvelle usine
de production d’aluminium ? La zone est très excentrée. Le choix se porte
finalement sur la plaine d’Alsace à proximité du Rhin. Une décision logique à
l’heure de l’Europe naissante. Implantée au cœur du Marché commun, l’usine
pourra exporter facilement ses productions au-delà des frontières. Sans compter
que Cegédur n’exclut pas, à ce moment, de construire l’établissement en
partenariat avec des industriels belges ou allemands, ce qui suppose de ne pas
trop s’éloigner... Dans un premier temps, la zone du Port Autonome de Strasbourg
«tient la corde». Mais elle finit elle aussi par être abandonnée : les terrains y sont
en effet proposés à la location et non à la vente. Un vrai handicap pour Cegédur
qui tient à acquérir le foncier en pleine propriété.
C’est finalement une autre zone portuaire, celle de Colmar-Neuf-Brisach, qui est
retenue. Choix judicieux là encore ! Sur le plan géographique d’abord. «Dans un
rayon de 500 kilomètres autour de Neuf-Brisach se trouve la plus grande partie de
l’industrie européenne, et dans un rayon de 650 kilomètres se trouvent tous les
grands ports européens», explique-t-on alors à Cegédur, soulignant au passage l’un
des principaux atouts de la zone : sa proximité avec les marchés européens et, au-
delà, la possibilité de toucher le «grand export». De fait, implanté en bordure du
Rhin, le site dispose d’un accès direct vers les principaux ports de la Mer du Nord
1961
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En haut : La zone portuaire de Colmar-Neuf-Brisach en 1967. En arrière-plan, on distingue le bâtiment de
l’usine Rhenalu - En bas : L’environnement géographique de l’usine de Neuf-Brisach, à la frontière
allemande, entre Biesheim et Breisach am Rhein.
1961
54

55
Vous avez dit Neuf-Brisach ?
«Le site choisi pour implanter l’usine s’étend en grande majorité sur la
commune de Biesheim et pour une petite partie sur la commune de Kunheim.
À quatre kilomètres de Biesheim, Neuf-Brisach, petite ville créée par Louis XIV
lors et à cause de l’annexion de l’Alsace au Royaume de France et fortifiée par
Vauban, est célèbre et pittoresque. Accessoirement, elle était la seule à être
dotée d’un bureau de Poste ce qui imposera, en 1960, le premier nom «usine
de Neuf-Brisach» (Rhenalu, l’usine de Neuf-Brisach, IHA 1995).
- Rotterdam, Anvers... - et est raccordé aux réseaux routiers et ferroviaires allemand,
suisse et italien. À la clé : des coûts logistiques fortement réduits et des expéditions
grandement facilitées. Le site dispose en outre - et ce n’est pas anodin - de toute
l’énergie nécessaire pour alimenter de grandes installations industrielles : quelques
centaines de mètres séparent en effet Neuf-Brisach du barrage et de la centrale
électrique de Vogelgrun, l’une des huit centrales hydrauliques qui s’étagent entre
Bâle et Strasbourg. À dire vrai, Cegédur ne pouvait rêver site plus idéal.
En octobre 1961, près de deux ans après les premières études d’implantation et au
terme d’un accord signé avec l’Établissement public du port rhénan de Colmar-
Neuf-Brisach, Cegédur achète 244 hectares situés sur les communes de Biesheim
et de Kunheim. Mais ce n’est qu’une première étape. Il reste en effet beaucoup à
faire avant que la nouvelle usine ne voit le jour.
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Signature à Colmar de
l’acte de vente des
terrains de l’usine de
Neuf-Brisach par
William Schaufelberger,
président de Cégédur,
29 janvier 1965
IHA, coll. photographique de
Pechiney © Droits réservés

57
Les ambitions européennes de Rhenalu
Dans le courant de l’été 1962, tandis que les ingénieurs de Cegédur s’activent sur
les plans du futur site de Neuf-Brisach, les statuts d’une nouvelle entreprise sont
déposés auprès d’un notaire parisien. Son nom : Rhenalu, abréviation de «Aluminium
du Rhin». Sa mission : construire l’usine puis, dans un second temps, l’exploiter.
Ses actionnaires : des entreprises françaises du secteur de la métallurgie, à
commencer par Cegédur qui, avec 75 % du capital, se taille la «part du lion». Le
laminoir de Neuf-Brisach sera donc français.
La filiale de Pechiney l’avait en effet affirmé dès le départ : l’usine de Neuf-Brisach
avait vocation à associer des partenaires européens. Pour aider au financement,
bien sûr. Mais aussi et surtout pour souligner avec force son ancrage au cœur du
L’entrée du site de
Neuf-Brisach en 1967
et dans les années 1980
L’Aluminium Français
© Droits réservés - © Constellium,
coll. Neuf-Brisach - Droits réservés
1962
1962

58
nouveau Marché commun et la dimension internationale de ses débouchés. Dès
la fin des années 1950, des contacts avaient ainsi été pris avec la société belge
Sidal dans laquelle Pechiney détenait une importante participation et dont elle
était le principal fournisseur de métal. Mais les discussions s’étaient interrompues
très vite lorsque le groupe français avait racheté une société belge concurrente de
Sidal, les Laminoirs de l’Escaut, suscitant quelques tensions au sommet.
D’autres négociations avaient alors été entamées avec Vereinigte Aluminium
Werke (VAW), le principal producteur allemand d’aluminium créé en 1917. Une
entente entre les deux groupes semblait logique : l’un et l’autre ne souhaitaient-
ils pas augmenter leurs capacités de production ? Mais les négociations, cette fois
encore, avaient fini par capoter, les Allemands souhaitant que la nouvelle usine
Chantier de
construction de
l’usine, s.d. [1965]
IHA, coll. photographique
de L’Aluminium Français
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soit édifiée chez eux, dans la région de Düsseldorf, de Duisbourg ou de Dortmund.
Une exigence difficilement acceptable pour les Français. Les deux parties, en outre,
n’étaient pas parvenues à s’entendre sur le «leadership» du futur établissement.
En 1962, l’affaire est donc entendue : l’usine Rhenalu de Neuf-Brisach aura une
vocation européenne mais sera construite par les Français, VAW édifiant finalement
son unité en partenariat avec le Canadien Alcan à Norf, dans la Ruhr. Cegédur aura
ainsi la rude tâche de porter seule la «grande usine européenne» qu’elle s’apprête
à construire sur les bords du Rhin. Esquissées dès la fin des années 1950, les
ambitions internationales de Neuf-Brisach continuent de se concrétiser et ont fait
de Constellium l'un des leaders mondiaux des produits semi-finis en aluminium.
Numéro spécial du Bulletin Pechiney consacré à
l’usine, octobre 1966 - Coll. IHA
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naissance et envol
d’une usine (1967 à nos jours)
Poste de contrôle du laminoir à froid «L16» à la fin des années 1980 - IHA, coll. photographique de Pechiney © Photo Bizos - Droits réservés

61
Une grande usine est née...
1967
... Le 13 octobre 1967, en présence de nombreux
invités, le ministre de l’Industrie Olivier Guichard
inaugure l’usine. Conçue pour produire à terme
35 000 tonnes d’aluminium par mois, le site, de
fait, est l’un des deux plus modernes et des
plus importants d’Europe. Commence alors une
compétition intense avec l’usine de Norf qui
dure encore aujourd’hui.
En ce jour d’octobre 1967, cela fait un certain
temps déjà que les premiers outils ont été mis en
service. Commencé en 1964 avec l’acquisition
du terrain, le chantier s’est achevé en septembre
1966. Les bâtiments, accolés les uns aux
Rhenalu sera la plus importante usine de
laminage continu d’aluminium de toute
l’Europe... Cette nouvelle unité permettra à la
transformation française de l’aluminium de
mieux se mesurer à celle de ses plus grands
concurrents d’outre-Atlantique... Olivier Guichard, 1967
”
“
OlivierGuichardinaugurelelaminoir
Coll.Constellium©PhotoBoehrer-Droitsréservés
1967
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6262
1967 : Le process
Manutention des
bobines avant laminage
Préparation des bobines
pour le laminage
Four statique de recuit
des bobines
Préparation des bobines
pour le four de recuit
4 4
4 44

63
Le laminoir à froid. Entrée des
ébauches laminées à chaud
Le laminoir à froid.
Sortie des bobines
Ligne de
parachèvement
Parachèvement.
Planage sous tension
4 4 4
4 4
63

64
autres, permettent l’enchaînement en continu des opérations, ce qui constitue
une vraie nouveauté par rapport à l’usine d’Issoire ! En juillet 1966, le premier outil
a été installé : la cisaille de refente CR51, un équipement de finition destiné à
mettre la bobine d’aluminium à la largeur demandée par le client. Mais le fait
essentiel a été la mise en service, en septembre, du laminoir à froid L8. Pièce
maîtresse de l’usine alsacienne, ce «gros engin» à trois cages - ensemble de trois
laminoirs synchronisés - dont la fonction est de réduire les bandes d’aluminium à
leur épaisseur finale - entre 3,5 et 0,4 mm - est alors l’équipement le plus puissant
au monde dans sa catégorie. Il sera alimenté pendant trois ans par l’usine d’Issoire
en attendant que le site soit doté de sa propre ligne de laminage à chaud qui
amène les plaques d’alliages à l’état de bobines.
Le laminoir à
froid «L8», pièce
maîtresse de l’usine,
en 1967- IHA, coll.
photographique de
Pechiney © Droits
réservés
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Cisaille de refente et laminoir à froid ne sont en réalité que l’avant-garde de toute
une série d’équipements. D’emblée en effet, Cegédur a prévu que le site de Neuf-
Brisach serait totalement intégré et qu’il comporterait une fonderie, une ligne de
laminage à chaud, un ensemble de laminage à froid et des ateliers de
parachèvement et d’expéditions. La plupart de ces outils seront opérationnels en
1970. Novateurs et performants, il sont voués à la production de tôles et de
bandes pour le bâtiment, d’ébauches pour l’emballage et le papier aluminium mais
aussi, et surtout, de tôles pour la carrosserie automobile. Pour les dirigeants de
Cegédur et de Rhenalu, il est des signes qui ne trompent pas : avec son moteur,
sa carcasse coulée et sa carrosserie en aluminium, la Dyna Panhard, conçue par
l’ingénieur Jean-Albert Grégoire et produite entre 1947 et 1954, a remporté un
franc succès. Et plus encore la DS dont le capot, le pavillon et le couvercle de
coffre sont fabriqués en aluminium. Ces deux réussites démontrent qu’il existe
bien d’importants débouchés du côté de l’automobile. La voiture «tout-alu»...
Cette promesse n’allait pas résister aux évolutions technologiques et il faudra
attendre le début des années 2000 pour que l’automobile s’impose comme l’un
des grands débouchés du site. Pour l’heure cependant, c’est vers d’autres
marchés que l’usine de Neuf-Brisach doit se tourner.
Voiture Hotchkiss-
Grégoire de 1951
IHA, coll. IHA-Grégoire
© PhotoThierry Renaux
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65

Pendant ce temps à Voreppe...
L’année 1967 ne voit pas seulement le démarrage de l’usine de
Neuf-Brisach. La même année, Pechiney inaugure à Voreppe,
près de Grenoble, un centre de recherches ultra-moderne sur
l’aluminium afin de mettre au point des alliages nouveaux
répondant à ses différents marchés. Le site a été choisi pour sa
proximité avec les milieux universitaires, scientifiques et
techniquesdelacapitaleduDauphinémaisaussiaveclesusines
et laboratoires de Pechiney dans les vallées alpines. Devenu
C-TEC (Centre Technologique Constellium) en 2014, il est
aujourd’hui le plus important centre de R&D d’Europe
occidentale sur l’aluminium et ses alliages.
D’où viennent-ils ?
Le site de Neuf-Brisach démarre en 1967 avec un effectif de 270 personnes.
Le «noyau dur» du personnel - et notamment l’encadrement - provient de
l’usine Cegédur d’Issoire, dans le Puy-de-Dôme. Ingénieurs, techniciens,
dessinateurs et agents de maîtrise venus d’Auvergne ont d’ailleurs joué un
rôle majeur dans la conception et l’édification de Neuf-Brisach. Au fur et à
mesure de la mise en service des ateliers, les horizons s’élargissent. Si les
recrutements locaux sont importants – nombre de fils de fermiers alsaciens
peu tentés par le travail de la terre font ainsi acte de candidature -, ouvriers
et contremaîtres viennent parfois de plus loin, de tout le grand Est mais
aussi du Nord de la France. La plupart peuvent se prévaloir d’une solide
expérience, acquise sur les chantiers rhénans d’EDF ou dans le secteur de la
1967
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Château d'eau en aluminium du CRV, futur C-TEC, à Voreppe
4ConstelliumNeuf-Brisach
66

67
métallurgie. À Neuf-Brisach, la diversité des provenances est donc la règle. Et pour
les loger ? Certains parmi les nouveaux venus se sont installés dans les communes
avoisinantes. D’autres se sont vus attribuer un logement dans le lotissement
«Georges Lasch» que Rhenalu a édifié dès 1968 à Biesheim.
Ce qui m’a frappé immédiatement, c’est la taille
du laminoir et ses performances. Je n’avais
encore jamais vu une machine aussi grande et
aussi moderne. Pour nous tous, y compris pour
le chef d’atelier, cela a été une découverte.
Le démarrage du laminage à froid vue par Camille Selig, arrivé sur le site en 1966
”
“
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Le laminoir à froid, 1967

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Un nouveau marché, le boîtage...
1970
Dans le courant de l’année 1970, le laminoir à chaud L2 ainsi qu’un premier four duplex
à la fonderie - le FD1 - entrent en service. La ligne de production est désormais
complète. Venues de la fonderie, les plaques de métal, d’une épaisseur de 200 à 500 mm,
sont laminées à chaud en bandes de 3 à 9 mm. À la sortie du laminoir à chaud, ces
bandes, appelées «ébauches», sont bobinées puis reprises pour être laminées à froid
à une épaisseur comprise entre 0,3 et 0,2 mm. Le métal passe alors dans les
installations de parachèvement où les bobines, débitées ou refendues, subissent divers
traitements thermiques ou de surface avant d’être emballées et expédiées. À Neuf-
Brisach, l’avenir semble se présenter sous les meilleurs auspices…
D’importants changements, pourtant, sont à l’œuvre sur le site. Peu perceptibles en
cette année 1970, ils n’en sont pas moins réels et ne feront que gagner en importance
dans les années suivantes. Ils concernent les débouchés de l’usine. Celle-ci, on s’en
souvient, avait été conçue au départ dans la perspective d’un fort développement du
marché de la carrosserie automobile. Or, trois ans après le démarrage des
installations, il faut se rendre à l’évidence : la «voiture aluminium» ne fait guère recette
auprès des constructeurs. En cause ? La mise au point, dès la fin des années 1960,
d’aciers aux performances technico-économiques à même de concurrencer celles de
Sur le démarrage du laminoir à chaud, Roger Schaedelin,
arrivé sur le site en 1969, témoigne :
Le L2, ça faisait un peu peur. À cause du bruit notamment.
C’était un sacré pari de démarrer un tel équipement sans
personnel vraiment qualifié et après une formation rapide. De
toute façon, la machine était unique en son genre et personne
ne savait très bien comment la faire fonctionner.
”
“
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l’aluminium. Neuf-Brisach continue certes à livrer
quelques équipementiers automobiles pour la
fabrication de pièces en aluminium. Mais le grand
marché de la carrosserie que chacun espérait ne
s’est pas concrétisé ! Privée d’un débouché qu’elle
pensait prometteur, l’usine de Neuf-Brisach doit
donc se mettre en quête de nouveaux marchés.
L’un d’eux, notamment, semble offrir de réelles
perspectives : le boîtage. Quasi-inexistant en
1960, il connaît un développement soutenu depuis
quelques années. Plus que les boîtes-boisson, qui
existent aux États-Unis depuis la fin des années
1950 mais qui commencent tout juste à arriver en
Europe, ce sont les boîtes aptes à contenir des
produits alimentaires qui connaissent une
progression rapide. Le tournant en l’espèce, s’est
produit en 1967 lorsque l’ingénieur américain
Ermal Fraze a inventé le procédé de l’ouverture
facile pour les emballages métalliques,
provoquant un envol des ventes, lui-même
accentué par le développement de la grande
distribution. Le métal destiné aux couvercles des
boîtes de conserve ou de boissons étant presque
toujours en aluminium, il y a là un débouché à
saisir pour l’usine de Neuf-Brisach qui, en 1968, a
eu la présence d’esprit de se doter d’une ligne de
vernissage, indispensable pour traiter l’aluminium
alimentaire. Répondre à la formidable croissance
de ce marché : ce sera l’un des principaux défis du
site dans les années à venir...
Inspection sur la ligne de découpe, s.d. [années 1970]
1970
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Ça bouge à Neuf-Brisach !
1976
Comment améliorer l’efficacité commerciale de
Neuf-Brisach pour aborder au mieux le marché du
boîtage en plein essor ? C’est pour répondre à
cet important défi qu’à la fin de l’année 1975,
décision est prise de faire de Rhenalu une
unité plus agile et mieux à même de répondre
aux attentes des clients. Transformée en
«département» au sein de Cegédur, l’usine
disposera désormais d’une autonomie totale
en matière commerciale et de production.
Une direction commerciale s’installe sur le site
et s’emploie aussitôt à développer des actions
spécifiques en direction des grands
fabricants de boîtes pour aliments ou
boissons comme Cébal, filiale de Pechiney,
mais aussi l’Anglais Metal Box, le
Néerlandais Thomassen, le Scandinave
Haustrup, l’Allemand Schmallbach ou
bien encore l’Américain National Can.
De gros efforts sont également faits
pour améliorer les alliages d’aluminium
destinés aux couvercles. Dans la
foulée, un nouveau tandem à chaud
1976
71
IHA, coll. photographiqueIHA, coll. photographique
de L’Aluminium Françaisde L’Aluminium Français
© Droits réservés© Droits réservés

72
trois cages est mis en service. Peu à peu, le site semble trouver sa voie... La
réorganisation achevée en 1976 sera suivie au 1er
janvier 1978 de la départemen-
talisation de l’ensemble de la société Cegédur, divisée en cinq départements
autonomes. Dans ce processus, Neuf-Brisach a clairement «donné le ton».
Décidément riche en événements, l’année 1976 est également marquée par une
première grève. Il faut dire qu’au climat social général en France s’ajoutent les
tensions d’une usine qui a grossi très vite, les difficultés des premières années ayant
nourri un sentiment d’inquiétude quant à l’avenir. En janvier, une grève débute qui
paralyse bientôt tous les ateliers et va durer sept semaines. Les revendications
portent sur les conditions de travail et les rémunérations. Le travail reprend au début
du mois de mars. Bientôt, l’heure est à l’optimisme : l’usine s’apprête à enregistrer
ses premiers résultats positifs depuis 1967 tandis que ses performances
s’améliorent sensiblement. Un vrai motif de satisfaction pour toutes les équipes !
À gauche : laminoir à chaud, pupitre de commande. À droite : chargement de bobines,
s.d. (fin années 1970) © Constellium, coll. Neuf-Brisach - Photo Bizos - Droits réservés
1976
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Le boîtage tient ses promesses !
1983
Au début des années 1980, l’usine produit annuellement 125 000 tonnes
d’aluminium laminé. En tête de cette production : les laminés courants, soit les tôles
et bobines destinées au bâtiment - toitures, bardages, faux plafonds, portes -,
aux transports ou à la fabrication des skis. Deuxième débouché important, les
ébauches livrées dans le groupe ou à des clients extérieurs pour être transformées
en feuille mince - de l’aluminium ménager aux emballages de chocolat ou de
cigarettes. Un troisième débouché, l’emballage alimentaire rigide, va devenir
essentiel : boîtes-boisson, boîtes à conserve ou encore capsules de bouchage (la
stratégie de Neuf-Brisach se centrant sur les seules boîtes, ces dernières sont
maintenant fabriquées à Singen).
Une quinzaine d’années après son inauguration, l’usine connaît de nouvelles
mutations. C’est d’abord la nationalisation de la maison mère de Rhenalu,
Pechiney Ugine Kuhlmann, mise en œuvre en 1982 par le gouvernement socialiste
issu des élections de mai 1981. L’État injectera beaucoup d’argent pour
restructurer le groupe, alors en grande difficulté, et lui redonner un avenir. C’est
ensuite, au même moment ou presque, la mise en œuvre d’une nouvelle
départementalisation. L’objectif : créer autour de Neuf-Brisach un
grand département «laminés doux» réunissant toutes
les usines de laminage de Cegédur Pechiney à
l’exception de celle d’Issoire spécialisée dans les
alliages aéronautiques. Mais aussi, et surtout,
favoriser la production des bobines destinées au
boîtage, un marché qui semble décidément
tenir toutes ses promesses. Depuis qu’elles
1983
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74
Gamme de produits
fabriqués à partir de
l’aluminium transformé
par Neuf-Brisach,
publicité de Rhenalu,
s.d. [milieu des années
1980] - Coll. IHA

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75
sont arrivées en Europe au début des années 1970, les boîtes-boisson se
développent en effet très rapidement. L’évolution du marché américain donne la
mesure de cette croissance : 1,7 milliard de boîtes-boisson consommées en
1965, 50 milliards en 1980, près de 100 milliards aujourd’hui... C’est pour
répondre à cet essor que rien ne semble devoir arrêter que la décision est prise
d’investir lourdement à Neuf-Brisach.
C’est tout l’enjeu du programme d’investissement «NH1» lancé en 1983 et dont
le déploiement s’étend jusqu’en 1987. « Nous voulons devenir un fournisseur
majeur du marché européen de can stock [corps de boîte métallique] et accroître
fortement la capacité de l’usine», souligne-t-on alors avec force chez Rhenalu. Les
outils mis en service dans le cadre de ce programme sont à la hauteur du défi :
Poste de contrôle du Laminoir à froid «L12», 1988
IHA, coll. photographique de Pechiney © Photo Bizos - Droits réservés

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Le laminoir à froid «L16», 1988
© Droits réservés 1983
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nouveau four duplex et de coulée FD4 à la fonderie, nouveau four poussant de
réchauffage FP6 au laminage à chaud, nouveau laminoir à froid L16 ultra rapide
et capable de livrer des bobines dont l’épaisseur est garantie à quelques microns,
nouvelle cisaille de rivage et de refente, silo de stockage des bobines, le tout
pour la bagatelle de 810 millions de francs ! Le résultat est à la hauteur des
espérances : entre 1983 et 1987, la capacité de production de l’usine passe de
180 000 à 280 000 tonnes ! Grâce aux nouveaux équipements, le site a pu percer
sur le marché des bobines d’alliages destinées à la boîte-boisson tout en continuant
de progresser sur son autre marché porteur : les bobines traitées et vernies pour les
boîtes à conserve. En cette fin des années 1980, Neuf-Brisach s’est imposé comme
le premier lamineur européen pour ces deux types de produits. Qu’elle semble loin
l’époque où Rhenalu peinait à trouver des débouchés du côté de l’automobile !

77
Un nouveau bond en avant...
1989
« Il faut accroître notre capacité de laminage de 280 000 à 360 000 tonnes ! » En
cette année 1989, les 1300 collaborateurs de Neuf-Brisach se mobilisent autour
d’un nouveau défi : alors que le programme NH1 vient tout juste de s’achever, il
s’agit d’augmenter la production de 30 % supplémentaires. Objectif ambitieux et
qui nécessite de lourds investissements : plus de 700 millions de francs au total.
Baptisé tout naturellement «NH2», ce grand programme est prévu pour se déployer
jusqu’en 1993.
Si l’usine s’apprête à changer une nouvelle fois de dimension, c’est en raison des
mutations que connaît alors le boîtage, son principal marché. Depuis quelque
temps déjà, la tendance, sur le marché de la boîte-boisson et de la conserve, est
à la réduction des épaisseurs, gage de substantielles économies pour les
emboutisseurs de boîtes. Très offensifs, les fabricants d’acier ont été prompts à
s’adapter à cette demande, mettant au point des bandes d’acier minces qui se
révèlent être de redoutables concurrents pour les produits en aluminium. Mais ce
n’est pas tout ! Les produits livrés aux fabricants de boîtes ne doivent pas
seulement perdre du poids. Ils doivent aussi être irréprochables en termes de
qualité. Un défaut pour un million de boîtes : tel est le niveau d’exigence, très élevé,
que les industriels du secteur doivent désormais respecter.
Concurrence accrue et nouveaux défis techniques : telles sont les principales
raisons qui poussent à la mise en œuvre du programme NH2. Avec ce dernier, le
site entend consolider sa position sur le segment des bobines pour le boîtage et
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«fiabiliser» la qualité de ses produits. Les investissements consentis sont à la
hauteur de ces enjeux : à la fonderie, un four de coulée FD5 de 70 tonnes de fusion
et un four de maintien de 45 tonnes de capacité sont ainsi installés. Le laminage à
chaud, de son côté, reçoit un nouveau four de réchauffage de plaques FP7 ainsi
qu’une quatrième cage de laminage sur le tandem. Quant au vernissage, il est doté
d’une nouvelle ligne pour le boîtage.
Du programme NH1 au programme NH3, 1983-1996
Panneaux de présentation
© Constellium, coll. Neuf-Brisach
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Le montage de la quatrième cage sur le
tandem a été un véritable exploit technique.
On l’a fait sans arrêter le laminoir : on laminait
sur trois cages pendant que le quatrième était
en cours de montage. Les gars du montage
ont fait très fort. Joseph Enderlen
“
”Spot, le magazine interne
de Pechiney, titre en 1991
«Les Cracks de Neuf-
Brisach» - Coll. IHA
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Un peu plus de 20 ans après son inauguration et six ans seulement après le
lancement de NH1, le site de Neuf-Brisach démontre une nouvelle fois sa capacité
à s’adapter rapidement à son environnement. Pari réussi ! Lorsque s’achève NH2
en 1993, l’usine est en mesure de produire 360 000 tonnes de laminés par an et
a consolidé sa place de premier producteur européen de bobines pour boîtage.
Les années 1983-1993 marquent un vrai
changement à Neuf-Brisach. Avec le programme
d’investissements mené à ce moment commence
le temps de la grande expansion et de la conquête
du marché du boîtage. Olivier Lach, directeur du bureau d’études
“
”Boîtes-boisson d’American
National Can (ANC).
En 1988, Pechiney fait
l’acquisition du fabricant
nord-américain ANC et
devient le premier producteur
mondial d’emballage.
Pechiney © Droits réservés
4
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Les débuts du recyclage
1992
Parmi les équipements installés dans le cadre du grand programme NH2, il en est
un qui revêt une importance particulière. Il s’agit de l’atelier de «refusion» pour la
reprise des chutes de fabrication. Équipé de fours rotatifs, cet atelier sera mis en
service au début de l’année 1992. C’est l’acte de naissance du recyclage sur le
site de Neuf-Brisach.
En cette année 1992, le recyclage dans l’industrie de l’aluminium est encore peu
développé. Ainsi, le taux de récupération des boîtes-boisson vides en France n’est
que de 10 % (Les Echos, 6 novembre 1992, «Pechiney-Rhenalu reste serein grâce
à l’emballage»). En raison de ses atouts - un gain énergétique de 95 % par rapport
au métal primaire et des possibilités de recyclage à l’infini sans aucune perte de
propriétés - Pechiney-Rhenalu a décidé d’en faire un axe de développement fort
Arrivée à Neuf-Brisach
d’un four rotatif pour
l’atelier Recyclage,
septembre 1991
IHA, coll. photographique
de Pechiney
© Photo Albert Zekri
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pour les années à venir. Dès 1991, le groupe a d’ailleurs mené avec l’enseigne
Carrefour une opération de récupération qui s'est traduite par le recyclage de
3 millions de boîtes, chiffre qui sera doublé en 1992. Sans doute l’atelier recyclage
de Neuf-Brisach est-il encore modeste. «Il n’y avait qu’une unité de refusion
destinée essentiellement au traitement de nos rebuts internes et de nos scories»,
indique Laurent Vidal, arrivé au recyclage en 1995 et aujourd’hui superviseur au
recyclage. Mais le ton n’en est pas moins donné…
Le vrai tournant aura lieu en 2000-2001 avec la mise en service de trois nouveaux
fours. «C’est alors que nous avons structuré à Neuf-Brisach une vraie filière
recyclage fondée sur des contrats avec nos clients pour la reprise de leurs chutes
d’aluminium», poursuit Laurent Vidal. Fournisseur des fabricants de boîtes-boisson,
l’unité recyclage en devient également cliente. Dans le même temps, de nouvelles
technologies sont mises en place pour réduire les émissions de gaz à effet de serre.
Un effort en faveur du «recyclage propre» qui ne s’interrompra plus...
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Déchets destinés à l’atelier de recyclage © Constellium / Gérard Uféras

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Réductions de coûts
et petits pas dans l’automobile
1996
À Neuf-Brisach, on l’appelle «NH3», clin d’œil aux deux programmes qui l’ont
précédé ; mais son nom officiel, celui qu’on lui a donné au niveau du groupe
Pechiney, est «Challenge». C’est bien, de fait, d’un nouveau «défi» dont il s’agit.
Pour l’usine alsacienne, bien sûr. Mais aussi pour toutes les unités de production
de Pechiney. Lancé en 1996, ce projet s’est fixé des objectifs ambitieux : réduire
les coûts de 20 % afin de ramener la rentabilité du groupe au niveau de ses grands
concurrents mondiaux. La raison ? La crise que connaît l’aluminium depuis le début
des années 1990. Pour Pechiney qui a été privatisé en 1995, il y a urgence à agir...
À Neuf-Brisach, ce n’est pas la première fois que l’on adapte l’organisation aux
fluctuations du marché. La départementalisation menée en 1975 avait ainsi permis
d’améliorer l’efficacité commerciale et de préparer les équipes à la conquête des
marchés du boîtage. Puis était venu, en 1984, le passage en continu et
l’introduction des 5x8 heures dans les ateliers : une réforme des rythmes de travail
destinée à mieux utiliser les outils industriels mais qui avait suscité de fortes
oppositions en interne. Avec Challenge, pas de grande révolution mais une série
d’améliorations sur le terrain destinées à rapprocher encore davantage l’usine de
ses clients et à mieux répondre à leurs attentes.
Derrière ces transformations en apparence anodines, c’est en réalité une mutation
profonde qui se prépare sur le site. En ce milieu des années 1990, le marché du
boîtage dont Neuf-Brisach est devenu un spécialiste incontesté continue de bien
progresser, mais à un rythme moins soutenu. L’usine doit donc trouver de nouveaux
débouchés. Vers quel secteur ? L’automobile ! Étonnant clin d’œil de l’histoire !
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Ce marché, pour lequel le site avait été initialement construit mais qui n’avait pas
tenu ses promesses, est sur le point de revenir en force. L’établissement a
certes développé au fil du temps des relations avec les constructeurs automobiles,
livrant dès les années 1980-1990 des tôles pour les pièces de carrosserie destinées
à Audi ou à Porsche, parfois en quantités significatives. Cette fois cependant, c’est
un véritable changement de dimensions qui se profile à l’horizon. Car aux yeux des
experts, cela ne fait aucun doute : le prochain champ de bataille entre l’acier et
l’aluminium sera l’automobile. Signe des temps : cette même année 1996, Rhenalu
signe des contrats avec Renault et Peugeot pour fournir des capots en aluminium.
Un an plus tard, le four de trempe FT1, un des premiers outils de l’usine de Neuf-
Brisach initialement prévu pour l’automobile, est remis à neuf pour produire des
tôles et des bobines pour les pièces de carrosserie automobile. D’importants
investissements sont programmés sur trois ans, notamment à l’atelier
parachèvement. Décision est également prise de mettre l’accent sur le recyclage
de l’aluminium – moins coûteux que le métal de première fusion - pour augmenter
les volumes traités. Les chutes seront achetées sur le marché ou récupérées chez
les clients. À cela s’ajoutent les déchets de produits en fin de vie. En cette année
1997, le boîtage représente encore plus de 55 % de l’activité. Mais une nouvelle
page de l’histoire du site est sur le point de s’ouvrir.
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Stand de Pechiney au salon de l’automobile de Paris,
octobre 2000 © Constellium, coll. Neuf-Brisach

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À Neuf-Brisach, le plan Challenge a eu des
incidences limitées car un gros travail
d’amélioration des performances avait été
effectué à l’occasion du programme
d’investissements NH2.
Bruno Naegelin, ancien agent de maîtrise au vernissage
et actuellement animateur sécurité
“
”1996
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Stand de Rhenalu au salon de l’automobile de Genève
© Constellium, coll. Neuf-Brisach - PhotoTrepper - Droits réservés

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Des investissements tous azimuts !
2006
C’est décidément une année faste pour le site de Neuf-Brisach ! En mai 2006,
l’usine annonce en effet un important investissement destiné à doter le site d’une
capacité de pointe et de refendage de la tôle pour boîte-boisson ainsi que d’une
ligne d’emballage complémentaire et d’un nouveau hall de stockage et
d’expédition. Six mois plus tard, en novembre, un nouveau train d’investissement
est annoncé : il porte cette fois sur la modernisation du four de recuit et de
traitement thermique en continu ainsi que sur l’ajout d’une ligne de conversion
chimique indispensable pour répondre aux besoins du marché allemand. Destinés
à entrer en service en 2008, ces outils renforcent la position du site sur le marché
du boîtage et sur celui de l’automobile.
2006
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© Constellium

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Dans les deux cas, les annonces ont été faites par... la société Alcan. Depuis le
début du XXIe
siècle, Pechiney a en effet connu d’importants changements. En
2000, le groupe français a tenté de se marier avec le Canadien Alcan et le Suisse
Algroup (ex-Alusuisse) pour créer un géant mondial de l’aluminium. Mais le projet
a été refusé par la Commission européenne en raison des risques de position
dominante. L’opération se solde finalement par l’absorption d’Algroup par Alcan…
avant, trois ans plus tard, en 2003, que ce dernier ne prenne le contrôle de
Pechiney. Afin de se conformer aux règles de Bruxelles, le groupe canadien a dû
céder l’usine de Norf, en Allemagne, de préférence à Neuf-Brisach dont la cession
a été un temps envisagée...
La fin des grandes manœuvres ? Pas tout à fait encore ! En 2007, Alcan est repris
à son tour par le géant minier anglo-australien Rio Tinto qui regroupe ses activités
aluminium au sein de l’entité Rio Tinto Alcan. C’est cette dernière qui inaugurera,
en 2008, les outils programmés en 2006.
2006
La revue interne AGIR consacrée en mai
2006 aux nouveaux investissements de
modernisation du site de Neuf-Brisach
© Constellium, coll. Neuf-Brisach
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De Cegédur à Constellium : quelques repères
1943 : Création de la société Cegédur par un groupe de sociétés de
transformation de métaux non ferreux. Elle construit l’usine de laminage
d’Issoire (Puy-de-Dôme) qui sera mise en service en 1947.
1962 : Création de la société Rhenalu par Cegédur pour exploiter la future
usine de Neuf-Brisach.
1964 : Prise de contrôle de Cegédur par Pechiney.
1967 : Absorption de Tréfimétaux par Pechiney qui devient le premier
transformateur européen d’aluminium.
1971 : Fusion de Pechiney et Ugine Kuhlmann ; Pechiney Ugine Kuhlmann
(PUK), premier groupe privé français avec plus de 100 000 salariés.
1982 : Nationalisation de PUK, rebaptisé Pechiney en 1984.
1987 : Cegédur devient Pechiney Rhenalu.
1995 : Privatisation de Pechiney.
2003 : Acquisition de Pechiney par le groupe canadien Alcan.
2007 : Acquisition d’Alcan par le groupe anglo-australien Rio Tinto. L'usine
de Neuf-Brisach et les activités de transformation de l'ancien Pechiney vont
devenir partie intégrantes d'Alcan Engineered Products (Alcan EP).
2011 : Rio Tinto cède 61 % d’Alcan EP au fonds d’investissement Apollo
Management et au Fonds stratégiques d’investissement (FSI) devenu depuis
la Banque publique d'investissement. Dans la foulée, Alcan EP prend le nom
de Constellium.
2013 : Introduction à la bourse de New-York des actions Constellium.
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Un ultime changement se produit en 2011 : cette année-là, la société Alcan
Engineered products (EP), qui regroupe au sein de Rio Tinto les activités demi-
produits en aluminium - dont celles de l’ancienne Pechiney avec, entre autres,
l’usine de Neuf-Brisach - est cédée au fonds d’investissement américain Apollo
associé à l’État français. Alcan EP prend alors le nom de Constellium. Avec près
de 10 000 salariés et 26 usines de produits laminés ou extrudés dans le monde,
le nouveau groupe s’impose d’emblée comme l’un des leaders mondiaux dans son
domaine.
Pour les 1 400 salariés de Constellium Neuf-Brisach, la période n’a donc pas été
de tout repos ! Au fil des années, le site a cependant vu sa production fortement
augmenter pour atteindre en 2011 un record de 420 000 tonnes ! Si le boîtage
continue de progresser, c’est encore plus vrai pour le marché automobile, qui,
depuis le début des années 2000, connait un bel essor. C’est pour lui que le FT1,
mis en service en 1966, a été rénové en 2008 et doté d’un outil de conversion
chimique afin de servir les principaux constructeurs automobiles allemands.
Constellium poursuit ses investissements à un rythme soutenu.
Boîtes de conserve
© Photo Dominique Sarraute

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Aluminium et automobile – une alliance durable
2016
«Constellium réalise l’un des plus gros investissements de son histoire »,
«Constellium investit massivement en France»... En ce mois d’octobre 2016, la
presse locale et nationale ne manque pas de souligner l’importance de
l’événement : quelques jours plus tôt, l’usine de Neuf-Brisach a inauguré une
nouvelle ligne de finition automobile - la deuxième - afin de répondre à la demande
croissante de tôles aluminium pour l’automobile. Longue de 240 mètres, la
nouvelle installation représente une capacité de production supplémentaire de
100 000 tonnes par an et un investissement de 180 millions d’euros. Un
investissement de taille qui en dit long sur l’importance de l’enjeu...
Avec cet outil intégré, le site Constellium de Neuf-Brisach se met en effet en ordre
de bataille pour saisir les opportunités de croissance dans le secteur de la
carrosserie automobile en Europe, dans le reste du monde et répondre aux
exigences particulièrement élevées des constructeurs automobiles. Amorcée à la
fin des années 1990 à l’initiative des constructeurs allemands de berlines de luxe,
l’ouverture du marché automobile aux produits en aluminium est devenue une
réalité incontournable une vingtaine d’années plus tard. Pour certains experts, qui
n’hésitent pas à parler de «nouvel eldorado», les besoins de tôles aluminium pour
carrosserie automobile en Europe devraient même atteindre 700 000 tonnes en
2020 alors qu’ils n’étaient que de 230 000 tonnes en 2012. Vue de l’esprit ? Loin
s’en faut ! Bien sûr, l’aluminium est plus cher que l’acier mais le surcoût peut être
facilement absorbé sur le cycle de vie complet du produit, qu’il s’agisse du
recyclage ou des gains énergétiques. Bien plus léger que l’acier, qui compose la
majorité des carrosseries, le «métal blanc» allège en effet sensiblement le véhicule,
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réduisant sa consommation d’énergie et améliorant par contrecoup son empreinte
carbone. Un matériau idéal, donc, pour l’industrie automobile, qui doit répondre à
des normes de plus en plus strictes en matière d’émissions polluantes. «À
caractéristiques mécaniques comparables, les alliages d’aluminium procurent un
allègement de 40 % par rapport à l’acier. De plus, il se recycle à l’infini sans perdre
ses propriétés», résume Ludovic Piquier, le directeur de l’usine de Neuf-Brisach, venu
de l’industrie automobile et arrivé sur le site en 2014 pour orchestrer la «montée en
puissance» du marché de l’automobile. Entrant aujourd’hui dans la fabrication du
moteur, de la carrosserie, des éléments de sécurité, de suspension ou de châssis,
des échangeurs thermiques et de nombreux accessoires, l’aluminium pourrait bien
être utilisé prochainement pour la fabrication de tout le véhicule. Certains
constructeurs livrent déjà des modèles «tout alu»...
2016
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Pièces automobiles fabriquées avec les solutions aluminium Constellium.
Stand de Constellium au Salon de l’aluminium 2016 à Düsseldorf © Constellium

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Près de 50 ans après son inauguration, le site de Neuf-Brisach est ainsi sur le point
d’accomplir sa vocation d’origine : inauguré en 1967 pour alimenter les constructeurs
automobiles européens en produits aluminium, il a aujourd’hui tous les atouts en
main - les hommes, les expertises, les outils industriels et l’expérience - pour conforter
sa position de grand fournisseur mondial de l’industrie automobile. Un peu
contrainte au départ par les aléas de ses marchés, l’usine s’est également
imposée avec succès sur le marché du boîtage, son principal débouché encore
aujourd’hui, multipliant à cette fin les investissements structurants. L’automobile
d’un côté, le boîtage de l’autre : le « boom des bobines» n’est décidément pas prêt
de s’arrêter à Neuf-Brisach !
2016
Neuf-Brisach est présent sur deux grands
marchés : le boîtage, qui représente les
volumes les plus importants, et l’automobile.
Depuis quelques années, celle-ci connaît un
développement très rapide. La nouvelle ligne
de finition répond à cet essor. Grâce à elle,
l’usine dispose d’un outil de production flexible
et idéalement situé pour accélérer notre
développement dans le secteur de la tôle de
carrosserie automobile.
Ludovic Piquier, directeur du site de Constellium Neuf-Brisach
“
”
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Avant-propos de Jean-Marc Germain, Chief Executive Officer
Groupe Constellium .................................................................................................. 3
Une aventure partagée, Ludovic Piquier, Directeur du site
de Constellium Neuf-Brisach..................................................................................... 5
Une usine en mouvement ................................................................................. 7
Une grande usine orientée vers les marchés internationaux ................................... 9
Il était une fois une vision industrielle....................................................................... 11
Une usine et ses marchés ........................................................................................ 12
La fierté du travail bien fait ....................................................................................... 18
Découverte de l’usine en 6 étapes .............................................................. 21
1. Le recyclage .......................................................................................................... 23
2. La fonderie ............................................................................................................ 27
3. Le laminage à chaud ............................................................................................. 31
4. Le laminage à froid ............................................................................................... 35
5. La finition automobile ........................................................................................... 39
4. Le vernissage ........................................................................................................ 43
L’usine en 12 dates clefs .................................................................................. 47
L’usine avant l’usine. Aux origines du site de Neuf-Brisach (1959-1967)
1959. Indispensable usine... ..................................................................................... 49
1961. Et le gagnant est... Neuf-Brisach ! .................................................................. 53
1962. Les ambitions européennes de Rhenalu ....................................................... 57
Naissance et envol d’une usine (1967 à nos jours)
1967. Une grande usine est née... ............................................................................ 61
1970. Un nouveau marché, le boîtage... .................................................................. 69
1976. Ça bouge à Neuf-Brisach ! ............................................................................. 71
1983. Le boîtage tient ses promesses ! ................................................................... 73
1989. Un nouveau bond en avant... ......................................................................... 77
1992. Les débuts du recyclage ................................................................................ 81
1996. Réduction des coûts et petits pas dans l’automobile .................................. 83
2006. Des investissements tous azimuts ! .............................................................. 87
2016. Aluminium et automobile - une alliance durable ........................................... 91
table des matières

ENTREPRISEd’
VOtRe HistOiRe
Livre réalisé par
Un partenariat
REF.2C, design & éditions - Aix-en-Provence - editions@ref2c.com
REVELIS-IHA, recherche & ingénierie - Paris - contact@revelis.com
Imprimé dans
l’Union européenne
Dépôt légal : octobre 2017
Photo de couverture : © Constellium / Gérard Uféras pour la première de couverture
et IHA, coll. photographique de L’Aluminium Français © Droits réservés pour la 4e de couverture
Pour le compte de
Remerciements
Nous remercions chaleureusement toutes celles et tous
ceux qui ont fait l’histoire de l’usine - collaboratrices et
collaborateurs présents ou passés - ou ont contribué à
la réalisation de ce livre. Notre reconnaissance va en
particulier aux anciens qui, depuis 1986, ont participé
aux travaux de l’Institut pour l’histoire de l’aluminium et
permis par leurs témoignages de conserver la mémoire
de l’usine.

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