Este documento presenta un plan de mantenimiento predictivo-proactivo para una empresa azucarera. Describe brevemente la historia de la empresa y su proceso productivo. Luego, establece los objetivos y alcances del plan, que incluyen diseñar un plan maestro de mantenimiento para incrementar la disponibilidad de las máquinas a través de la implementación de mantenimiento predictivo y proactivo. Finalmente, presenta los fundamentos técnicos para la selección de equipos críticos, el desarrollo de una matriz de criticidad y la determin

1. UNIVERSIDAD ESTATAL DE MILAGRO
1
Facultad : Ciencias de la ingenieria
Departamento: Ingenieria industrial
Exposicion de los temas: Plan de un Programa de Mantenimiento
Predictivo- Proactivo
ALUMNO:
Campoverde Pillajo Carlos Daniel.
ASIGNATURA:
Mantenimiento Predictivo-Proactivo
ASESOR DE METODOLOGIA:
Ing. Italo Mendoza Haro
Noveno Semestre danielcarlos_0777@hotmail.com

2. 2
INDICE
Contenido
1. INTRODUCCION............................................................................................................... 4
2. OBJETIVO GENERAL....................................................................................................... 5
2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................... 5
3. ALCANCE Y LIMITACIONES............................................................................................ 6
4. Justificación. ...................................................................................................................... 6
5. IDENTIDAD E HISTORIA.................................................................................................. 7
5.1 BREVE RECORRIDO A TRAVES DE LA HISTORIA ..................................................... 7
5.2 Mantenimiento de la Certificación del Sistema de Gestión Integrado (SGI). .................10
6. MISION Y VISION ............................................................................................................11
7. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA ................................................................................12
8. ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO................................13
9. FUNDAMENTOS TEORICOS ..........................................................................................14
9.1 PROBLEMA ....................................................................................................................14
9.2 Conceptos Básicos. ........................................................................................................15
9.3 Tareas “A CONDICIÓN”. .................................................................................................17
9.3.1 Tareas Basadas en Condición (Mantenimiento Predictivo). .......................................18
9.3.2 Tareas de Reacondicionamiento Cíclico y Sustitución Cíclica. ..................................18
9.4 Parámetros para control de estado. ................................................................................19
9.5 Equipos dinámicos ..........................................................................................................20
9.5.1 Equipos estáticos. ........................................................................................................20
9.6 Mantenimiento Predictivo VENTAJAS Y DESVENTAJAS .............................................21
9.7 NATURALEZA Y CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS ...............................................22
9.8 INVENTARIO DE EQUIPOS ...........................................................................................23
9.9 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO .............................................................................25
9.9.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN...................................................................................25
9.9.2 TÉCNICAS PARA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES ................................................25
9.9.3 EQUIPOS CRITICOS EN LOS INGENIOS AZUCAREROS ......................................26
9.9.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN ANÁLISIS DE
VIBRACIONES ......................................................................................................................27

3. 9.10 PROCESO DE PLANTA ...............................................................................................29
10. FUNDAMENTO TECNICO ..............................................................................................33
10.1 LAS MAQUINAS Y LAS VIBRACIONES .....................................................................33
10.2 EFECTOS DE LAS VIBRACIONES MECÁNICAS .......................................................34
10.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES ................35
10.4 EQUIPOS CRÍTICOS EN LOS INGENIOS AZUCAREROS ........................................39
10.5 SELECCIÓN DE EQUIPOS. .........................................................................................41
10.6 ELABORACIÓN DE LA MATRIZ DE CRITICIDAD. ....................................................41
10.7 SELECCIÓN DE TÉCNICA PREDICTIVA PARA CADA EQUIPO DE LA PLANTA. .45
10.8 Normas de severidad ...................................................................................................49
10.9 INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO .........................................................51
10.10 Cálculo para la frecuencia de inspección de mantenimiento predictivo. ..................55
10.11 Factor de costo. ...........................................................................................................56
10.12 Factor de falla. .............................................................................................................57
10.13 Factor de Ajuste ..........................................................................................................57
11. RESUMEN .......................................................................................................................58
12. Conclusiones ...................................................................................................................59
13. RECOMENDACIONES ...................................................................................................60
14. Bibliografía .......................................................................................................................60
15. ANEXOS ..........................................................................................................................62
3

4. 1. INTRODUCCION
La agroindustria azucarera es uno de los sectores más importantes del sector
agropecuario y de la economía del Ecuador. Actualmente en el país existe varios
ingenios azucareros, la cual vela por el estricto cumplimiento de los tratados y
convenios nacionales e internacionales sobre el azúcar, mieles y derivados. Su
objetivo primordial es promover y fortalecer la Agroindustria del Azúcar y sus
derivados, fomentando la armonía, eficiencia y productividad de sus asociados,
contribuyendo así al desarrollo económico y social del Ecuador. Otro rubro
derivado de la producción de azúcar, es la generación de energía eléctrica, a partir
de bagazo de caña, permite que los ingenios sean capaces de suplir su demanda
de energía para la producción de azúcar.
La rutina o ciclo de operación de un ingenio azucarero se repite a lo largo del año,
este se puede dividir en las siguientes etapas: periodo de zafra, cierre de zafra,
periodo de mantenimiento y pruebas a equipos.
El proyecto se realizó con la intención de poner en práctica los conocimientos
adquiridos en el salón de clases y a su vez adquirir habilidades y competencias
para desarrollar un PLAN DE MANTENIMIENTO en una empresa del sector
productivo de la región, lo que contribuirá al aprendizaje significativo de como
juega un papel importante el mantenimiento dentro de una organización.
Dentro del sector productivo el departamento de mantenimiento juega un papel
importante en la producción ya que de él se desprende que la empresa sea
productiva y que sus máquinas sean confiables o no , pero desgraciadamente en
la realidad las empresas no le dan la importancia ni los recursos necesarios para
aplicar un mantenimiento eficaz es por eso que de ahí se desprenden grandes
4

5. problemas en la calidad y disponibilidad de las máquinas y a su vez a la empresa
le originan grandes pérdidas monetarias en mantenimientos correctivos.
Es por eso que a través de este proyecto proponemos los argumentos necesarios
a los responsables de la empresa de lo importante que es implementar un PLAN
DE MANTENIMIENTO eficaz, esto a su vez se verá reflejado en los costos
reducidos de mantenimiento, tiempos muertos, reducción en las actividades de
mano de obra, consumo de materiales, rentabilidad y confiabilidad de la máquina,
motivo por el cual el presente proyecto mostrara los pasos necesarios para
implementar el plan maestro de mantenimiento.
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la
máquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera
adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificación técnica
(normas, tolerancias, planos y demás documentación técnica a aportar por el
suministrador) y seguir con su recepción, instalación y puesta en marcha; estas
actividades cuando son realizadas con la participación del personal de
mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de referencia.
A ese estado nos referimos durante la vida de la máquina cada vez que hagamos
evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones.
5
-Son misiones de mantenimiento:
. La vigilancia permanente y/ó periódica.
. Las acciones preventivas.
. Las acciones correctivas (reparaciones).
. El reemplazamiento de maquinaria.
2. OBJETIVO GENERAL
Diseñar un plan maestro de mantenimiento que coadyuve a incrementar la
disponibilidad de las máquinas.
2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar asignación de responsabilidades al personal

6.  Generar e implementar documentación básica de control para las
6
actividades de mantenimiento.
 Minimizar o reducir las actividades de mantenimiento correctivo.
 Incrementar la confiabilidad de las instalaciones y equipos.
 Implementar de manera eficaz el plan de mantenimiento.
3. ALCANCE Y LIMITACIONES
Alcances
 Proponer el plan maestro de mantenimiento para implementar y aumentar
la disponibilidad de las máquinas de la empresa, la cual también permi ta
disminuir costos de mantenimiento y disminuir el mantenimiento predictivo-proactivo
de las máquinas. Además permitirá eliminar perdidas de materia
prima, eliminar tiempos muertos y capacitar al personal de mantenimiento.
Limitaciones.
 Falta de información de la maquinaria.
 Tiempo limitado para visitar la empresa.
 Falta de conocimientos técnicos para generar los instructivos de
mantenimiento.
 El escaso tiempo para la realización y aplicación del proyecto.
4. Justificación.
El mantenimiento predictivo admitirá la disminución de las paradas imprevistas de
las máquinas, ya que sigue la propensión del estado de las mismas, permitiendo
con el mantenimiento proactivo eliminar las causas de las fallas. Estas fallas
conciben pérdidas de producción paralizando la correcta ejecución del plan
productivo. El mantenimiento predictivo-proactivo acortarán los hechos imprevistos
que solo transfieren a mantenimientos de emergencia el cual es muy elevado, y

7. con esto aumentar la disponibilidad de la máquina, que se manifiesta en la
disminución en un cierto porcentaje de las horas en que las máquinas se
encuentran paradas.
5. IDENTIDAD E HISTORIA
Es una Sociedad Anónima compuesta por 809 accionistas registrados a Diciembre
31 del 2009. Nuestras acciones se cotizan a través de la Bolsa de Valores de
Guayaquil. Se caracteriza por ser esencialmente una agroindustria azucarera
propietaria del Ingenio San Carlos, con domicilio principal ubicado en la ciudad de
Guayaquil, Provincia del Guayas, en las calles Elizalde 114 entre Pichincha y
Malecón Simón Bolívar, con un Capital suscrito y pagado de $ 80.000.000.
El asiento industrial y agrícola se encuentra ubicado en el Cantón Marcelino
Maridueña, a 62 kilómetros de distancia de la ciudad de Guayaquil, con una
superficie cultivable de 22.979 hectáreas, ubicadas entre los cantones Marcelino
Maridueña, Naranjito y El Triunfo de la Provincia del Guayas.
Desde su fundación en 1897, el Ingenio San Carlos tiene como principal socio
estratégico a su personal, el esfuerzo constante, su dedicación y responsabilidad
son la base para el desarrollo de este sector agroindustrial. Sociedad Agrícola e
Industrial San Carlos S.A., fue creada en 1937 para administrar sus actividades y
negocios.
Una Filosofía Empresarial basada en trabajo, valores y objetivos cumplidos, son
las características permanentes transmitidas por los Directivos.
5.1 BREVE RECORRIDO A TRAVES DE LA HISTORIA
1987. Carlos S. Linch, en su hacienda San Carlos (confluencia de los ríos Chimbo
y Chanchan) monta la maquinaria y los equipos de un incipiente Ingenio Azucarero
en lo que constituye la primera zafra de la historia.
1912. Se amplían los sembríos de caña hacia la orilla norte del rio chimbo, Carlos
Linch adquiere la Hacienda Conducta lo que ahora es una parte de Naranjito
7

8. 1915. Primer proceso de ampliación industrial, Carlos Linch mediante préstamos al
Banco Comercial y Agrícola, financia la compra de nueva maquinaria.
1927. Banco Comercial Y Agrícola toma a cargo la administración del Ingenio San
Carlos.
1937. Debido a la crisis bancaria que sufre nuestro país, cierra sus puertas el
Banco Comercial Agrícola.
1938. Un pequeño grupo de Ex accionista del banco conforman el 15 de enero, la
Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos C.A. Para administrar el ingenio,
Lorenzo Tous y Llitreras es nombrado primer Presidente del Directorio y a Don
Juan de Dios Martínez Mera como primer gerente.
1945. Mayo 2 y 3 son elegidos por la Junta General de Accionista como presidente
del Directorio a Juan X Marcos Aguirre y como gerente a Agustín Febres Cordero
Tyler.
1950-1959. Durante esta década se construyeron el Hospital San Carlos, el primer
Mercado, El Barrio San Vicente y cuatros barrios mas para los trabajadores, única
forma de atraer la numerosa mano de obra que requería la industria. Se instala la
primer planta electrica y se construye la carretera San Carlos-El Empalme para
conectarse con la vía Duran-Tambo.
1960. Se contrata a Hawaiian Agronomics para asesorar la preparación de suelos,
siembra, cultivo y riego de caña así como cosecha y trasporte a la fábrica.
1962. El de diciembre, ante notario público, la compañía cambia su razón social a
la Sociedad Agrícola Industrial San Carlos S.A.
1971. En el mes de diciembre, se retira el gerente general Agustín Febres Cordero
Tyler.
1972. En junio es nombrado gerente Xavier E. Marcos Stagg.
8

9. 1977. Se inicia con el financiamiento de la Corporación Financiera internacional
(IFC) y participación de bancos privados internacionales, una nueva ampliación
industrial del ingenio para aumentar la capacidad industrial y la capacidad
instalada de molienda.
1980. En abril 22 es nombrado Presidente del Directorio Mariano González Portés.
1982-1983. El fenómeno de El Niño impide desarrollar en forma normal las zafras
de estos años. La producción azucarera decae fuertemente afectando
severamente a la industria. El país pierde varios cientos de millones de dólares en
infraestructura y producción para la exportación y el consumo interno.
1992. Se amplían el área de cosecha a más de 18000 hectáreas. El 28 de
diciembre de 1992 se alcanzan un nuevo record de producción 2704927
quintales.
1996. Nuevo record Nacional de producción: 2523788 sacos de 50 kilos.
1998. Las alteraciones climáticas siguen afectando al país hasta agosto. La
producción 1997 y 1998 equivalen apenas a la de un año normal.
2000-2003. En el transcurso de cuatro zafras se logra romper el record nacional
de producción por tres ocasiones fijándolo para el año 2001 en 3076160 sacos de
50 kilos con un importante aumento de área agrícola cosechada de 23284.21
hectáreas.
2004-2005. Se inicia la venta de energía en el Mercado Eléctrico Mayorista, la
cual es producida por biomasa (bagazo).
2010. el martes 21 de diciembre sonaron las chimeneas y se dio finalizada la zafra
de ese año con una producción de 3380000 quintales de 50 kg con lo que la
empresa mantiene su liderazgo a nivel nacional.
En este contexto, San Carlos inició durante el 2009 su proceso de obtención de
licencia ambiental contratando asesoría técnica externa y cumpliendo todas las
etapas previstas. Por la extensión de su operación y su complejidad, hasta el
9

10. momento de cerrar este informe, no ha sido concedida aún. Nos encontramos en
el tramo final de la aprobación del Plan de Manejo Ambiental (P.M.A.) y la
consecuente entrega del documento que nos acredite como operación viable
desde ese punto de vista.
5.2 Mantenimiento de la Certificación del Sistema de Gestión Integrado (SGI).
En noviembre del 2008 Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos S.A. obtuvo la
certificación internacional de su Sistema de Gestión Integrado (SGI) bajo los
estándares de las normas ISO 9001:2000 (certificación que la mantiene desde el
2002), ISO 14001:2004 (Gestión Medioambiental) y OHSAS 18001:2007 (Gestión
de Seguridad &Salud Ocupacional), habiendo sido el primer ingenio azucarero
latinoamericano en obtener esta triple certificación. Durante el 2009 se realizaron
las actividades requeridas para el mantenimiento de dichas certificaciones y lograr
la mejora continua del Sistema de Gestión Integrado.
En un sentido positivo, San Carlos siempre fue una empresa que daba primeros
pasos para proyectos de cultivos de caña de azúcar haciéndolo numero 1 a nivel
nacional de elaborador de azúcar, y no solo eso sino también es productor de
energía tanto humana, electrica y automotriz y unos de los principales vendedores
de melaza para la obtención de alcohol. Con el pasar del tiempo se ha con vertido
en una gran compañía reconocida con hectáreas de 22737,55 Ha
(propias+cañicultores+finqueros) y logrando grandes méritos tales como:
Licencia Ambiental (Punto Verde) por parte del Ministerio de Ambiente.
Certificación del Sistema de Gestión de Calidad ISO9001
Certificado del (SGI) Sistema de Gestión Integrado, la ISO14001 (Gestión
medioambiental) la ISO 18001 (Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional).
La compañía en si, su producción abarca lo que es el mercado nacional vendiendo
el producto (azúcar) a la mayoría de compañías del ecuador tales como PEPSI-
10

11. COLA, COCA-COLA etc. Internacional se vende en pequeños porcentajes al
gobierno de los Estados Unidos.
Sociedad Agrícola San Carlos aporta en el desarrollo tanto investigativo como en
lo académico teniendo convenios como la UEES, CRUZ ROJA, MAGAP etc.
11
6. MISION Y VISION
MISION
Desarrollar una cultura con gente proactiva y preocupada por la salud y seguridad
de nosotros mismos y los demás, así como también por el cuidado del medio
ambiente.
VISION
Convertirnos en el mejor lugar para trabajar mediante un alto desempeño en
seguridad, salud ocupacional y medio ambiente.

12. 7. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA.
12

13. 8. ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
13

14. 14
9. FUNDAMENTOS TEORICOS
9.1 PROBLEMA
Existen sistemas dotados de equipos rotativos tales como bombas, motores,
reductores de velocidad, entre otros, configurados de las diversas formas
requeridas para asegurar a la empresa la obtención de su producto terminado.
Actualmente los equipos rotativos de la planta están presentando fallas que
ocasionan paradas inesperadas o no programadas, generándose un impacto
negativo en la productividad y en el funcionamiento general de la empresa. El
simple hecho de dejar que un componente llegue hasta su punto de ruptura puede
traer como consecuencia fallas catastróficas que podrían aumentar la severidad o
el daño producido al equipo. Es importante señalar que muchas de las piezas que
componen estos sistemas tienen un alto costo en el mercado y una disponibilidad
limitada por ser repuestos de importación. El aprovechar al máximo la vida útil de
los equipos sería lo deseable por cuanto representaría una importante disminución
en los costos de mantenimiento.
El mantenimiento que se realiza actualmente a los equipos existentes en Planta
está fundamentado en recomendaciones del fabricante y en algunos casos,
tomando en cuenta la experiencia del operador, con una desventaja fundamental;
muchos componentes son cambiados cuando están funcionando correctamente y
en oportunidades, simplemente son sustituidos cuando fallan. El resultado de esta
conducta ha producido consecuencias nefastas para los equipos e inclusive
ocasionalmente se ha llegado a la paralización de la producción.
En la búsqueda del mejoramiento continuo y de la aplicación de nuevas y
modernas técnicas de mantenimiento, tomando como base, la problemática
señalada anteriormente, surge la necesidad de implementar un plan de
mantenimiento predictivo basado en análisis de vibraciones de los equipos
rotativos de la planta.
Entre los propósitos de esta implementación, se tiene, la construcción de las
bases fundamentales del mantenimiento predictivo en la empresa, para así lograr
una reducción en los costos de mantenimiento y prevenir daños severos a los

15. equipos, lo que sin duda se traducirá en la obtención de altos niveles de
producción y desempeño de la Planta.
La aplicación de un programa de mantenimiento equivocado puede pasar de ser
rentable a una alta carga para la empresa. El nivel óptimo de mantenimiento
depende de varios conceptos:
• El tipo de empresa
• El tamaño de la misma
• Antigüedad de la instalación
• La zona donde está ubicada
9.2 Conceptos Básicos.
Mantenimiento: Conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías,
efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de
buen funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios,
contribuyendo a los beneficios de la empresa. Es un órgano de estudio que busca
lo más conveniente para las máquinas, tratando de alargar su vida de forma
rentable.
Defecto: Ocurrencia en maquinaria o equipos que NO impide su funcionamiento.
Falla o Avería: Ocurrencia en maquinaria o equipos que impide su funcionamiento.
Mantenimiento Predictivo: Básicamente, este tipo de mantenimiento consiste en
reemplazar o reparar partes, piezas, componentes o elementos justo antes que
empiecen a fallar o a dañarse.
Mantenimiento Preventivo: Se define como el conjunto de tareas de
mantenimiento necesarias para evitar que se produzcan fallas en instalaciones,
equipos y maquinaria en general (prevenir), es denominada también por algunos
autores como Mantenimiento Proactivo Programado.
Mantenimiento Correctivo: Acción de carácter puntual a raíz del uso,
agotamiento de la vida útil u otros factores externos, de componentes, partes,
piezas, materiales y en general, de elementos que constituyen la infraestructura o
15

16. planta física, permitiendo su recuperación, restauración o renovación, sin
agregarle valor al establecimiento.
Plan Anual de Mantenimiento Programado: Es un programa de tareas y
procesos de manutención preventiva y predictiva organizado y estructurado sobre
la base de unidades técnicas, especificando al detalle las fechas y los tipos de
trabajos que se deben realizar a una serie de edificaciones, instalaciones,
maquinarias y equipos de una empresa u organización.
Equipos Críticos: Son aquellos cuyas fallas producen detenciones e
interferencias generales, cuellos de botella, daños a otros equipos o instalaciones
y retrasos o paradas en las actividades de los demás centros de actividad de una
empresa u organización.
Matriz de Criticidad: Es una herramienta que permite establecer niveles
jerárquicos de criticidad en sistemas, equipos y componentes en función del
impacto global que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones y
priorización de los mantenimientos programados, sean preventivos o predictivos.
16
Mantenimiento predictivo- proactivo.
El mantenimiento predictivo también denominado mantenimiento según estado o
según condición. Se trata de un conjunto de técnicas que, debidamente
seleccionadas, permiten el seguimiento y examen de ciertos parámetros
característicos del equipo en estudio, que manifiestan algún tipo de modificación al
aparecer una anomalía en el mismo. El mantenimiento proactivo toma los datos
recogidos del diagnóstico predictivo, los analiza e intenta eliminar las causa por las
cuales los parámetros característicos de un sistema varían, con el fin de mejorar
las condiciones de funcionamiento de las máquinas y asegurar su correcto
desempeño.

17. 17
Objetivos:
1. Minimizar el mantenimiento correctivo
2. Detectar fallas primarias.
3. Evitar fallas secundarias.
4. Prolongar la vida útil de los equipos
5. Aumentar disponibilidad de los equipos
6. Establecer fechas de intervenciones
La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales:
 La existencia de parámetros funcionales.
 La vigilancia continua de los equipos.
Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas técnicas de
control de estado con probada eficacia son básicamente los siguientes:
 Máquinas rotativas
 Motores eléctricos
 Equipos estáticos
 Aparamenta eléctrica
 Instrumentación
9.3 Tareas “A CONDICIÓN”.
Técnica que se basa en el hecho de que la mayoría de las fallas dan alguna
advertencia. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales. Son
condiciones físicas identificables que dicen que va a ocurrir una falla.
Los elementos se dejan funcionar “A CONDICIÓN” que continúen satisfaciendo los
estándares de funcionamiento deseado.

18. 9.3.1 Tareas Basadas en Condición (Mantenimiento Predictivo).
 Son tareas programadas usadas para detectar fallas potenciales. Estas
deben satisfacer los siguientes criterios.
 Debe existir una falla potencial claramente definida.
 Debe existir un intervalo P-F identificable (o periodo para el desarrollo para
la falla). VER FIGURA 1 EN ANEXOS
 El tiempo más corto entre la detección de una falla potencial y la ocurrencia
de una falla funcional (el intervalo P-F menos el intervalo de una tarea)
debe ser suficientemente largo para determinar la acción a ser tomada a fin
de evitar, eliminar o minimizar las consecuencias del modo de falla.
9.3.2 Tareas de Reacondicionamiento Cíclico y Sustitución Cíclica.
Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias
determinadas, independiente de su estado en ese momento.
Si la falla no es detectable con suficiente tiempo para evitarla, RCM pregunta si es
posible reparar el modo de falla para reducir la frecuencia de falla.
Si ninguna de los dos puntos anteriores es práctica, entonces hay que considerar
el cambio del equipo
Al establecer las frecuencias de mantenimiento, considerar:
 Historia de esa falla es lo más importante.
 Las fallas no sucederán exactamente con esa frecuencia.
 La información que tiene puede ser errónea o incompleta.
 Escoja las frecuencias en base a: tiempo, unidades producidas, distancias
18
recorridas, ciclos, etc.

19. 9.4 Parámetros para control de estado.
Los parámetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas
magnitudes físicas susceptibles de experimentar algún tipo de modificación
repetitiva en su valor, cuando varía el estado funcional de la máquina.
Existen muchos parámetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se
cumplan las condiciones expresadas:
 que sea sensible a un defecto concreto.
 que se modifica como consecuencia de la aparición de alguna anomalía.
 que se repite siempre de la misma forma.
Así las distintas técnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden
clasificar en dos grupos básicos:
Técnicas directas. En las que se inspeccionan directamente los elementos
sujetos a fallo:
 Inspección visual (la más usada),
 Inspección por líquidos penetrantes, por partículas magnéticas,
 Ultrasonidos,
 Análisis de materiales,
19
 Inspección radiográfica, etc.
Técnicas indirectas. Mediante la medida y análisis de algún parámetro con
significación funcional relevante, estas son:
 Análisis de vibraciones (más usado),
 Análisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque,
 Medida de presión, de temperatura, etc.
En las tablas siguientes se resumen las técnicas y parámetros utilizados
actualmente para el control de estados para distintos tipos de equipos.

20. 20
9.5 Equipos dinámicos.
Parámetro indicador. Técnicas.
Inspección visual
Uso de endoscopios, mirillas, videos
Vibraciones Análisis espectral y de tendencias
Presión, caudal, temperatura Seguimiento de evolución
Ruido Análisis de espectro
Degradación y contaminación de
lubricantes
Análisis físico-químicos, ferrografía
Estado de rodamientos Impulsos de choque
Estado de alineación
Laser de monitorización
Control de esfuerzos, par y
potencia
Extensometría, torsiómetros
Velocidades críticas Amortiguación dinámica
9.5.1 Equipos estáticos.
Parámetro indicador. Técnicas.
Observación Visual Testigos, Endoscopios
Corrosión Testigos, Rayos X,
Ultrasonidos
Fisuración Líquidos Penetrantes,
Partículas Magnéticas, Rayos
X, Ultrasonidos, Corrientes
Parásitas.
Estado de Carga Entensometría, Células De
Carga

21. Desgaste Ultrasonidos, Corrientes
21
Inducidas,
Flujo magnético
Fugas Ultrasonidos, Ruidos, Control
Atmósfera por medida de
gases
9.6 Mantenimiento Predictivo VENTAJAS Y DESVENTAJAS
-Ventajas
• Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento
preventivo.
• Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e
instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
-Inconvenientes
• Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis
costosa.
• No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas
por el programa de vigilancia.
• Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido
entre dos medidas consecutivas.
-Aplicaciones
• Maquinaria rotativa
• Motores eléctricos
• Equipos estáticos
• Aparamenta eléctrica
• Instrumentación

22. 9.7 OBJETO DEL CURSO.
De las tres grandes áreas de conocimiento que integran la función mantenimiento
Un diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, según el
caso, se presenta VER FIGURA 2 ANEXOS
9.8 NATURALEZA Y CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el inventario de
equipos, máquinas e instalaciones a mantener. El resultado es un listado de activos físicos de
naturaleza muy diversa y que dependerá del tipo de industria. Una posible clasificación de
todos éstos activos se ofrece en la siguiente figura:
22

23. 23
INVENTARIO DE EQUIPOS
La lista anterior, no exhaustiva, pone de manifiesto que por pequeña que sea la
instalación, el número de equipos distintos aconseja que se disponga de:
a) Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los
equipos, codificado y localizado.
b) Un criterio de agrupación por tipos de equipos para clasificar los
equipos por familias, plantas, instalaciones, etc.
c) Un criterio de definición de criticidad para asignar prioridades y
niveles de mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
DOSSIER-MÁQUINA
También llamado dossier técnico o dossier de mantenimiento.
Comprende toda la documentación que permite el conocimiento exhaustivo de
los equipos:
-dossier del fabricante (planos, manuales, documentos de pruebas, etc.)
-fichero interno de la máquina (Inspecciones periódicas,
Reglamentarias, histórico de intervenciones, etc.).
El alcance hay que definirlo en cada caso en función de las necesidades concretas y
de la criticidad de cada equipo.
DOCUMENTACION
Con carácter general se distinguen tres tipos de documentos:
a) Documentos comerciales que son los utilizados para su adquisición:
.Oferta
.Pedido
.Bono de Recepción
Referencias servicio post-venta: distribuidor, representante.
b) Documentos técnicos suministrados por el fabricante y que deben ser
exigidos en la compra para garantizar un buen uso y mantenimiento:
.Características de la máquina
.Condiciones de servicio especificadas

24. .Lista de repuestos. Intercambiabilidad
.Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos,
Hidráulicos...
.Dimensiones y Tolerancias de ajuste
.Instrucciones de montaje
.Instrucciones de funcionamiento
.Normas de Seguridad
.Instrucciones de Mantenimiento
.Engrase
.Lubricantes
.Diagnóstico de averías
.Instrucciones de reparación
.Inspecciones, revisiones periódicas
.Lista de útiles específicos
.Referencias de piezas y repuestos recomendados.
24
Gestión de Stocks
La gestión de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacén, trata
de determinar, en función del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de
rotura del stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cuándo
pedir) y el lote económico (cuánto pedir). El objetivo no es más que determinar los
niveles de stock a mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de
mantenimiento de dicho stock más la pérdida de producción por falta de repuestos
disponibles. Se manejan los siguientes conceptos:
-Lote económico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar
el coste total de mantenimiento del stock:

25. 25
La tasa de almacenamiento P, incluye:
·los gastos financieros de mantenimiento del stock
·los gastos operativos (custodia, manipulación, despacho)
·depreciación y obsolescencia de materiales
·coste de seguros
-Frecuencia de pedidos: Es el número de pedidos que habrá que lanzar al año
por el elemento en cuestión:
9.9 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
9.9.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN
La obtención de azúcar a partir de la caña puede ser dividida en las siguientes
operaciones que siguen el orden correspondiente: recepción y preparación de la
materia prima, picado, molienda, calentamiento y clarificación, filtración,
evaporación, tachos y cristalización, centrifugación, secado y enfriamiento y
empacado.
La caña de azúcar constituye el tipo de biomasa con mayor importancia y
potencial como combustible ya que es una fuente no contaminante y de bajo
costo. Es por eso que los ingenios utilizan para suplir su propia demanda y para
ayudar a la demanda nacional de electricidad.
9.9.2 TÉCNICAS PARA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES
Una máquina ideal no produciría vibraciones, ya que toda la energía se emplearía
en el trabajo a realizar. Unos de los fenómenos más comunes que producen
vibraciones en una máquina rotativa en los ingenios azucareros son: el
desbalance dinámico, el desalineamiento, la flojedad y las fallas en las

26. chumaceras. Para poder resolver y corregir todos los problemas que ocasionan las
vibraciones mecánicas, se han diseñado diferentes técnicas de análisis de
vibraciones que estudian el comportamiento de las vibraciones. Con el uso de
análisis de vibraciones, se logra determinar con bastante precisión las condiciones
a la que esta sometida una máquina rotativa.
Los fundamentos básicos en los que se basa el análisis de vibraciones son el
movimiento armónico simple de los cuerpos y el Teorema de Fourier. Para poder
realizar análisis de vibraciones en las máquinas de un ingenio azucarero, se están
utilizando equipos de medición digitales tanto rms o analizadores de vibraciones
avanzados, es necesario tomar las lecturas de la magnitud de las vibraciones, su
frecuencia, velocidad y aceleración. Con estas lecturas de datos se podrá realizar
el estudio de los espectros, y compararlos con los límites permisibles para poder
determinar su estado actual. Los límites permisibles están regidos por normas
internacionales para los diferentes elementos.
9.9.3 EQUIPOS CRITICOS EN LOS INGENIOS AZUCAREROS
Los ingenios azucareros poseen una gran cantidad de equipos rotativos de
diferentes grados de criticidad. Una máquina se considera menos crítica en cuanto
más puede ser obviada en el proceso. Para determinar su grado de criticidad, se
toman en cuenta los siguientes criterios: el costo del equipo, importancia dentro
del proceso y complejidad de mantenimiento. Además de estos, se consideran
otros parámetros como: Costos de reparación, costos de pérdida de producción y,
el más importante, el potencial de daño a las máquinas del resto del proceso. Es
muy importante resaltar que en algunos casos los costos de criticidad no se
pueden estimar en dinero, pues muchas veces son daños a personal o al medio
ambiente.
Los equipos críticos de un ingenio azucarero son: El turbogenerador, el tiro
inducido y el tiro forzado, la bomba de inyección de calderas, la transmisión de los
molinos, las centrífugas y los ventiladores del secador de azúcar.
26

27. 9.9.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN ANÁLISIS DE
VIBRACIONES
El mantenimiento predictivo considera a cada máquina por separado. Sustituyendo
las revisiones periódicas por medidas periódicas que pueden seguir en detalle el
desarrollo del estado de funcionamiento de cada máquina en concreto. Con la
medida regular de las vibraciones se puede detectar el nacimiento de
irregularidades y seguir su desarrollo. Además, esas medidas se pueden
extrapolar para predecir cuándo se alcanzarán niveles de vibración inaceptables y
cuando se debe revisar la máquina. A esto se le llama Monitoreo de Tendencias y
permite al profesional programar las reparaciones con suficiente anticipación.
Un plan de mantenimiento predictivo (PMP) basado en análisis de vibraciones
aplicado a máquinas rotativas en los ingenios trae consigo muchas ventajas, tanto
desde el punto de vista económico, como en la producción.
Para identificar cuales máquinas se van a monitorear, cada cuanto tiempo, qué
capacitación se le dará al personal, que equipo y que sensores se necesitan, es
necesario un diseño adecuado del programa de mantenimiento predictivo. Estos
criterios dependen de cada ingenio y de la complejidad de la maquinaria que
posea. Una vez conocida las clases y los periodos de monitoreo, se puede
generar la tabla de equipos críticos, con las acciones de mantenimiento predictivo
a realizar. Los pasos que implementar un plan de Mantenimiento son:
Planificación, establecimiento de medidas administrativas y técnicas, operación,
revisión y evaluación y mejoramiento continuo.
Parte del programa de mantenimiento predictivo que ejecutan los diferentes
ingenios, deben contemplar la necesidad recurrir a empresas especializadas en el
análisis de vibraciones, cuando se da el caso que el equipo de mantenimiento no
puede encontrar el problema en una máquina en particular.
Periodo de zafra (Entre los meses de JUNIO-DICIEMBRE)
Este es el período en el cual se lleva a cabo la transformación de la caña de
azúcar en sus productos derivados, tales como el azúcar, jugos y mieles. Aquí
27

28. toda la maquinaria de dicho proceso, que se mencionará mas adelante, debe de
estar operando en óptimas condiciones con el fin de evitar paros innecesarios.
Durante este período, la maquinaria trabaja las 24 horas sin descansar y todo
debe de estar en su mejor estado de funcionamiento. Para esto se aplican
técnicas de mantenimiento predictivas, preventivas y correctivas. Actualmente se
busca a que la mayoría de actividades de mantenimiento sean de carácter
predictivo, en la cual se incluyen técnicas como el monitoreo de vibraciones
mecánicas.
Para algunos ingenios, este es el periodo en el cual también comienza su
producción de energía eléctrica a partir del bagazo de la caña, supliendo así su
propia demanda de energía y el resto venderlo a los distribuidores. Esto es
provechoso porque aporta al sistema nacional energía.
Cierre de zafra (A finales de DICIEMBRE)
En este periodo se finaliza la producción de azúcar, a los equipos se les realiza un
monitoreo general con el fin de revisar su estado e identificar los elementos que
necesiten futura reparación o recambio. Además se realiza un balance económico,
el cual medirá las ganancias generadas durante el periodo de zafra.
Periodo de mantenimiento (Entre los meses de ENERO-MAYO)
En este período se realiza una inspección minuciosa a los equipos que se
identificaron con algún daño o avería durante el periodo de cierre de zafra. Se les
aplica un mantenimiento correctivo a aquellos que muestran mayor deterioro y se
les realiza su respectivo mantenimiento preventivo a los demás. En los Ingenios
mas grandes, aquellos equipos que no mostraron ninguna falla mediante las
técnicas de análisis predictivo por medio de vibraciones mecánicas u otras
técnicas, se consideran en un buen estado y no se les realiza mayor labor de
mantenimiento con el fin de reducir gastos. En los Ingenios pequeños no se
practica el Mantenimiento Predictivo en toda su extensión.
Todo mantenimiento sigue un plan programado, el cual ha sido elaborado para
garantizar la mínima cantidad de fallas durante su periodo de funcionamiento.
28

29. Pruebas de equipos (Antes de la zafra)
En este periodo se realiza una verificación del estado en que se dejó el equipo
después de haberle realizado su mantenimiento respectivo. Se ponen a funcionar
las máquinas y se comprueba su estado en operaciones de arranques y paradas.
Si se detectan fallas en este periodo se debe proseguir a una reparación
extraordinaria hasta alcanzar su correcto funcionamiento.
Una vez que a todos los equipos se les ha aprobado un buen funcionamiento se
consideran listos para empezar el proceso o periodo de zafra.
9.10 PROCESO DE PLANTA
La caña cosechada en el campo es transportada hacia la fábrica por medio de
camiones. Con el objeto de conocer el peso de caña transportada se procede
primero a pesar, en las básculas, los camiones. Una vez pesados se distribuyen
los camiones hacia los trapiches o tandem de molinos.
Una vez que son viradas las cargas de caña en los respectivos viradores de cada
Tanden de molinos, lo primero que se realiza es un lavado con agua para retirarles
algo de la tierra y la suciedad que traen del campo. Luego la caña pasa por una
primera picadora, que tiene por objeto desmenuzar la caña. Posteriormente pasa
por una segunda picadora para completar el desmenuzamiento de la caña.
Mientras más desmenuzada esté la caña se logrará un mejor trabajo de extracción
en los molinos y se mejorará el rendimiento.
Durante este proceso sólo se realiza una fragmentación de la caña pero sin
extraerle el jugo, pues no hay acción de compresión. La caña desmenuzada es
transportada a través de un conductor hacia los molinos para proceder, por
compresión, a extraer el jugo contenido en la caña. Este jugo mezclado es un jugo
sucio pues contiene tierra, arena, residuos de caña y otras impurezas por lo que
debe ser clarificado para poder ser utilizado en el proceso.
VER ANEXOS FIGURA 3 PICADORA Y MOLINOS
29

30. 30
DESINFECCIÓN DEL JUGO
La desinfección es realizada en las llamadas columnas de sulfitación, que son
equipos que trabajan en contracorriente, ingresando el jugo mezclado por la parte
superior y alimentando anhídrido sulfuroso por la parte inferior. El anhídrido
sulfuroso es obtenido mediante combustión de piedras de azufre. Al entrar en
contacto el anhídrido con el jugo se produce la desinfección, destruyéndose los
agentes patógenos, bacterias y microbios que pudiesen estar presentes en el jugo.
CLARIFICACIÓN DEL JUGO
Una vez que se ha desinfectado el jugo se procede a separar la tierra, arena y
demás impurezas sólidas presentes en el jugo. Esto se realiza mediante
sedimentación. La precipitación de las impurezas sólidas es más eficiente si es
realizada en caliente por ello se calienta el jugo alcalizado hasta una temperatura
no mayor a 230 ° F, pues por encima de esta temperatura se produce la
destrucción de la molécula de sacarosa y simultáneamente una reacción
irreversible de oscurecimiento del jugo que originaría unos cristales de azúcar
FILTRACIÓN DE LA CACHAZA
La cachaza por haber estado en contacto con el jugo es un lodo que contiene de
jugo, el cual debe ser recuperado. Esto se realiza en filtros rotativos al vacío
obteniéndose:
a) una torta sólida de cachaza, que por tener presencia de elementos nutrientes es
utilizada para enriquecer las aguas de riego de los cultivos de caña.
VER ANEXOS FIGURA 4 TANQUE CLARIFICADOR Y FILTRO
EVAPORACIÓN DEL JUGO CLARIFICADO
El jugo clarificado pasa luego a la sección evaporación para eliminar gran parte del
agua presente en el jugo. El jugo clarificado posee aproximadamente un 82-87 %

31. de agua, por efecto del trabajo de los evaporadores de múltiple efecto se logra
reducir el contenido de agua al 33-40 % (60-67 °Brix), denominándose "meladura"
al jugo concentrado que sale de los evaporadores
CRISTALIZACIÓN Y CENTRIFUGACIÓN
La presencia de sólidos insolubles en la meladura representa un problema no
deseado, razón por la cual la meladura es alimentada a un equipo de clarificación
por flotación para minimizar este riesgo y obtener una meladura más clara que se
constituya en un material que aporte significativamente a la consecución de un
azúcar de buena calidad.
Para lograr la formación de los cristales de azúcar (sacarosa) se requiere eliminar
el agua presente en la meladura, esto se realiza durante la cocción de las templas
en equipos llamados “tachos”, que no son otra cosa que evaporadores de simple
efecto que trabajan al vacío. En un sistema de tres templas se producen tres tipos
de masas cocidas o templas: las "A", las "B" y las "C". Las templas A son las de
azúcar comercial y las otras son materiales para procesos internos que permiten
obtener finalmente el azúcar comercial.
Para obtener las templas C se alimenta una cierta cantidad de semilla (azúcar
impalpable) de una determinada granulometría a un tacho, luego se alimenta miel
A y se somete a evaporación, alimentándose continuamente miel A hasta
completar el volumen del tacho.
Luego se realizan una serie de pases o cortes a semilleros para finalmente
alimentar al tacho miel B y concentrar hasta 96 ° Brix.
Al llegar a esta concentración se descarga la templa o masa cocida (que es una
mezcla de miel y cristales de sacarosa) hacia los cristalizadores para terminar el
proceso de
“agotamiento” de las mieles. Para lograr la separación de los cristales presentes
en la templa se emplean las centrífugas de tercera, equipos que permiten separar
la miel de los cristales presentes en las templas. Los cristales separados son
llamados "azúcar C" y la miel separada "miel C, miel final o melaza". Al azúcar C
se adiciona agua acompañada de agitación hasta formar una masa de 93 ° Brix
31

32. este material recibe el nombre de magma de tercera y es utilizado como semilla
para la preparación de templas de segunda.
Sociedad Agrícola E Industrial San Carlos S.A. http://www.sancarlos.com.ec
Para obtener las templas B se alimenta una cierta cantidad de magma de azúcar
de tercera a un tacho, luego se alimenta miel A y se somete a evaporación, hasta
que la masa elaborada contenga aproximadamente 94-96 ° Brix.
Al llegar a esta concentración se descarga la templa o masa cocida hacia los
cristalizadores para terminar de agotar las mieles. Para lograr la separación de los
cristales de las mieles se emplean las centrífugas de segunda.
Los cristales separados son llamados "azúcar B" y la miel separada "miel B". El
azúcar B es mezclado con una pequeña cantidad de agua para elaborar una
papilla llamada "magma", la cual es bombeada al piso de tachos para ser
empleada en la elaboración de las templas A.- Si hay exceso de magma se
procede a disolver el azúcar de segunda para obtener un "diluido de segunda", el
que es bombeado a los tachos.
Para elaborar las templas A se alimenta al tacho cierta cantidad de magma, luego
se agrega meladura y se concentra la masa hasta obtener 92-93 °Brix. Al llegar a
esta concentración se descarga la templa o masa cocida hacia los cristalizadores
para darle agitación a las templas e impedir que se endurezcan demasiado. Para
lograr la separación de los cristales presentes en la templa se emplean centrífugas
de primera. Los cristales separados son denominados "azúcar A", que es el
azúcar comercial, y la miel separada es llamada "miel A".
VER ANEXO FIGURA 5 Y 6 EVAPORADOR, TACHOS Y CENTRIFUGADOS
SECADO Y ENVASADO (VER ANEXOS FIGURA 7 ENVASADO)
Una vez descargado de las centrífugas se procede al secado del azúcar "A"
empleando una secadora rotativa al vacío. La humedad máxima permitida en el
azúcar debe ser 0.075 %. El azúcar seco es conducido hacia las tolvas de
almacenamiento para su posterior envasado en sacos. Una vez envasado el
producto se debe controlar el peso de los sacos para comprobar que se cumpla
con la norma de 50 kg de peso neto de azúcar por saco, luego se transportan los
32

33. sacos hacia la Bodega para su posterior distribución. El producto es embalado en
las presentaciones de 250 g, 500 g, 1 kg, 2 k y 5 kg envasados en fundas plásticas
(polipropileno) y al granel en 50 kg envasados en sacos de papel kraft triple capa.
VER MAPA DE PROCESO Y SU CARACTERIZACIO FIGURA 8 (ANEXOS)
33
10. FUNDAMENTO TECNICO
10.1 LAS MAQUINAS Y LAS VIBRACIONES
Una máquina ideal no produciría vibraciones, ya que toda la energía se emplearía
en el trabajo a realizar. En la práctica, las vibraciones aparecen como
consecuencia de la transmisión de fuerzas cíclicas por los diversos mecanismos.
Los elementos de la máquina reaccionan entre sí, transmitiéndose las fuerzas por
toda la estructura hasta disipar la energía en forma de vibraciones.
Un buen diseño producirá bajos niveles de vibración, pero en la medida que la
máquina se vaya desgastando, aparecerán sutiles cambios en sus propiedades
dinámicas. Los ejes se desalinean, los rodamientos se desgastan, los rotores se
desbalancean y las holguras aumentan.

34. CAUSAS DE LAS VIBRACIONES MECÁNICAS
Uno de los fenómenos más comunes que producen vibraciones en una máquina
rotativa en los Ingenios Azucareros es: El desbalance dinámico. Este tipo de
vibración mecánica en las máquinas rotatorias produce fuerzas centrífugas
(dirección radial) que cambian de dirección en el espacio, conforme gira la
máquina. El comportamiento de este tipo de fuerza es senoidal (cíclico) y depende
de la frecuencia de vibración de la máquina.
Otro elemento que puede provocar vibraciones es El desalineamiento en los
elementos rotativos.
Este caso se da por ejemplo, cuando no existe paralelismo entre un eje y sus
chumaceras; lo que provoca un aumento en la magnitud de vibración de los
apoyos o calentamiento en las chumaceras.
Una causa muy común de vibraciones consiste en las fallas en las Chumaceras.
Debido a que estos elementos son los que soportan la carga de los ejes, están
propensos a fallar por desgaste, calentamiento o por consecuencia de
desalineamiento y desbalances en los ejes.
10.2 EFECTOS DE LAS VIBRACIONES MECÁNICAS
Los efectos que producen las vibraciones mecánicas en los ingenios azucareros
son contraproducentes, tanto para sus equipos, como para el personal y para las
estructuras que lo soportan. Una vibración excesiva, puede ocasionar:
• Pérdida de la capacidad del personal de operación del ingenio de realizar
eficientemente sus actividades, lo que retarda la producción y esto incurre en
pérdidas económicas para los ingenios.
• Riesgo de accidente para el personal que labora cerca de los equipos operando
bajo condiciones de vibraciones altas. Por ejemplo, operadores trabajando cerca
de los molinos.
• Reducción de la vida útil de los equipos en forma considerable, lo que hace
menos rentable la producción.
34

35. Movimiento Armónico Simple de los cuerpos
Como ya sabemos, toda vibración mecánica simple tiene un comportamiento
periódico repetitivo en el tiempo; por lo que podemos decir que una vibración
mecánica sigue la tendencia de una función senoidal. (Fig. 3.2). La forma general
como se puede representar un movimiento armónico simple es:
Para un gráfico de dos dimensiones Amplitud vs. Frecuencia, muestra solo los
picos máximos (Amplitud) de las componentes de la señal de vibración. Esta
representación tiene el nombre de Espectro de vibraciones.
10.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES
A continuación se presentará un flujo grama del proceso de análisis de
Vibraciones de máquinas en un ingenio azucarero:
35

36. En la actualidad, para poder realizar análisis de Vibraciones en las máquinas de
un ingenio azucarero, se están utilizando equipos de medición digitales. Para
poder realizar dichos análisis, es necesario tomar las lecturas de la magnitud de
las vibraciones, su frecuencia, velocidad y aceleración. Con estas lecturas se
podrá realizar el estudio de los espectros, y así determinar el estado del equipo.
En la siguiente figura se puede observar con mayor detalle, las direcciones de
colocación del sensor durante la toma de datos.
36

37. Para maquinas con ejes verticales como las centrifugas, se toman en las
direcciones.
• Dirección Horizontal Frontal es decir radialmente al eje, con el sensor colocado
en forma horizontal al frente del eje.
• Dirección Horizontal Lateral es decir radialmente al eje, con el sensor colocado
en forma
Lateral al frente del eje.
• Dirección Axial, el sensor se coloca en la misma dirección del eje.
El objetivo de analizar estas componentes, es conocer el comportamiento de las
vibraciones es las diferentes direcciones, ya que proporcionan información para
analizar el fenómeno que producen las vibraciones.
Los datos posteriormente de ser ingresados al equipo de medición tanto RMS o
Analizador de Vibraciones, son comparados con los límites permisibles para poder
determinar su estado actual.
Los límites permisibles están regidos por normas internacionales para los
diferentes elementos.
La Norma ISO 10816-1 ha reemplazado a la Norma ISO 2372 como guía general
para mediciones fuera de limite y para la evaluación de vibraciones mecánicas en
máquinas industriales típicas. Una vez que ha sido definida la clasificación general
de las máquinas, su aplicación, la técnica de montaje; las condiciones de
operación deben ser facturadas dentro de los parámetros de aceptación del
37

38. criterio de evaluación aplicado. Para esta Norma, las medidas de la velocidad
pueden ser categorizadas así:
Los rangos típicos relacionados con la categoría de la máquina, tanto para valores
RMS como pico, se muestra en la tabla siguiente
38

39. 39
Descripción de criterios:
 Magnitud de la vibración baja, se dice que el rango es Bueno, es decir que
el peligro de falla es mínimo.
 Magnitud de la vibración Satisfactoria, la maquina se encuentra en los
límites normales.
 Magnitud de la vibración es Satisfactoria Alerta, esto indica que la vibración
se encuentra cerca de los límites recomendados.
 Magnitud de la vibración es Intolerable (Parada), la posibilidad de falla es
alta y debe someterse a revisión la máquina de inmediato
10.4 EQUIPOS CRÍTICOS EN LOS INGENIOS AZUCAREROS
Los ingenios azucareros poseen una gran cantidad de equipos rotativos de
diferentes grados de criticidad. Una máquina se considera menos crítica en cuanto
más puede ser obviada en el proceso. Para determinar su grado de criticidad, se
toman en cuenta los siguientes criterios: el costo del equipo, importancia dentro
del proceso y complejidad de mantenimiento. Además de estos, se consideran
otros parámetros como: Costos de reparación, costos de pérdida de producción y,
el más importante, el potencial de daño a las máquinas del resto del proceso. Es
muy importante resaltar que en algunos casos los costos de criticidad no se
pueden estimar en dinero, pues muchas veces son daños a personal o al medio
ambiente.

40. Basándose en los registros de la empresa SAN CARLOS S.A en el área de
análisis de vibraciones en ingenios azucareros, podemos presentar la siguiente
matriz de equipos críticos a consideración, la cual es una guía para determinar el
tipo de monitoreo que se le puede aplicar a una máquina o a un grupo de
máquinas según su estado de criticidad y la distribución del conjunto.
Es importante resaltar que existen equipos dentro de un ingenio que se consideran
no críticos (picadoras, tachos, etc.), pero no por eso se les resta importancia.
En resumen podemos decir que los ingenios azucareros poseen equipos que son
sumamente importantes y críticos para el proceso de producción de azúcar, que
justifican una inversión razonable para mantener su productividad. Es importante
determinar el grado de criticidad de los equipos, para evitar en el futuro, perdidas
económicas, debido a la mala práctica de mantenimiento ejecutada. Para poder
garantizar el buen funcionamiento de estos equipos, será necesario aplicar un plan
de mantenimiento predictivo.
40

41. 41
10.5 Selección de equipos.
Una vez determinada la viabilidad económica del programa de mantenimiento, se
procederá a decidir qué equipo se incluirá en el programa clasificándolos en
función de su funcionalidad y su repercusión económica.
Esto se debe realizar teniendo en cuenta el criterio de seleccionar aquellos cuyo
fallo supone una parada de la producción, disminución de su capacidad
productiva, una merma de calidad o un peligro inminente.
La criticidad de los equipos se la puede determinar a través de una matriz de
criticidad en la cual se usa la clasificación ABC.
Clase A. Equipo cuya parada interrumpe el proceso (o servicio), llevando a la
facturación cesante;
Clase B. Equipo que participa del proceso (o servicio) pero que su parada por
algún tiempo no interrumpe la producción;
Clase C. Equipo que no participa del proceso (o servicio).
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el
nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así
como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar
disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de
materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo optimo de
inventario.
10.6 Elaboración de la matriz de criticidad.
Para realizar la matriz de criticidad se deben tener en cuenta varios factores los
mismos que son representación directa del grado de importancia o incidencia del
proceso de producción estos son:
 Impacto en la calidad.
 Frecuencia de fallas.

42.  Costos de reparación.
 Tiempo de ubicación de repuestos en el mercado.
 Importancia con respecto a la continuidad del proceso.
 Tiempo de mantenimiento.
Figura 3. Matriz de criticidad.
42

43. Una vez conocida las clases y los periodos de monitoreo, se puede generar la
tabla de equipos críticos, con las acciones de mantenimiento predictivo a realizar.
En ella se detallarán los periodos de monitoreo para una máquina sola o para
varias. La tabla que se presenta a continuación, resume las labores predictivas en
los equipos críticos de un ingenio Azucarero.
43

44. En el caso de equipos que no son críticos en un ingenio azucarero, se utilizan
otros criterios.
Según la distribución del conjunto y su costo, se presenta la siguiente matriz para
aplicarlo en el monitoreo de Vibraciones
44

45. Máquina. Cantidad. clase
Tornos 13 C
Fresadoras 2 C
Prensas hidráulicas. 3 C
Esmeriles. 3 C
Puente grúa 1 C
Taladros. 2 C
Limadoras. 3 C
Bombas 10 B
Compresores 7 A
Motor de Combustión B
Cargadores frontales de
10 metros cúbicos.
45
2
C
Tractores oruga del tipo
Caterpillar DN 10
4
C
Palas P&H 23000 XPC. 3
C
Motoniveladoras. 4 C
Bomba de aceite. 5 B
Tanque de aceite. 5 B
Líneas de transmisión
B
5
hidráulica.
Motor eléctrico. 5 B
Transformadores 7 B
Capacitores 7 B
Conexiones Eléctricas B
Mezcladores 3 A
Filtradores 3 A
Evaporadores 3 A
Bandas Transportadoras 8 C
10.7 Selección de técnica predictiva para cada equipo de la planta.
La matriz de criticidad nos ayudó a determinar la jerarquización de las maquinarias
en base a su importancia dentro del proceso productivo, ahora debemos
seleccionar la técnica predictiva que se le realizará a cada máquina según el
siguiente criterio.
 Máquinas tipo A rotativas: Análisis de vibraciones, termografía,
estroboscopia.

46.  Máquinas tipo A estáticas: Medición de espesores, inspección de
46
soldaduras.
 Máquinas tipo A eléctricos: Termografías, inspecciones ultrasónicas,
limpiezas energizadas.
 Máquinas tipo B rotativas: Análisis de vibraciones, termografía.
 Máquinas tipo B estáticas: Medición de espesores.
 Máquinas tipo B eléctricos: Termografía.
Elemento del
proceso.
Claf.
Análisis de
vibraciones.
Termografía.
Estroboscopia.
Motor
eléctrico de
220 KW
A X X
Transmisión
de poleas.
A X X
Motor-Bomba
de aceite.
A X X
Motor
eléctrico de
120Hp.
A X X
Motor de
inducción.
A X X
Reductor de
velocidad.
A X X
Bomba de
aceite.
A X X
Motor
eléctrico.
A X X X
Eje cardán de
conexión al
motor.
A X X
Reductores
planetarios.
A X X
Rodillos
macizos con
estoperoles.
A X X
Bomba de
aceite.
A
X X X

47. 47
Extractor de
gases.
A X X
Impeler de
succión
A X X
Motor
eléctrico
A X
Transmisión
de poleas.
A X X
Motor bomba
de
alimentación
de
combustible.
A X X X
Motor
eléctrico del
horno.
A X X
Reductores
planetarios.
A X X
Conjunto de
rodillos de
transmisión
de giro.
A X X
Tornillo sin
fin
A X X
Motor-reductor
A X X X
Ventilador. A X X
Motor de
inducción.
A X X X
Reductor de
velocidad.
A
X
X
Bomba de
aceite.
A X X
Para el área de calderas se debe continuar con el mantenimiento externo actual, en
tanto que al mantenimiento realizado por el personal de mantenimiento por turnos se
debe agregar una revisión de estopas, acoples o ruidos extraños y fugas en las
bombas de agua. También se deben limpiar cada 15 días los filtros de petróleo de las
calderas piro tubulares y revisar el funcionamiento de los moto reductores, ya que
normalmente se les rompe un pasador, el cual no solo debe cambiarse, sino que se
debe quitar la caja reductora y el tornillo sinfín, limpiar el canal por donde entra la

48. granza y luego volverlo a colocar, ya que el romperse el pasador significa que el canal
esta atorado de granza y debe limpiarse.
48

49. 10.8 Normas de severidad
Una guía de referencia para distinguir entre lo que puede entenderse como un
funcionamiento normal o admisible de la máquina y un nivel de alerta lo
constituyen normas como la ISO 2372.
Esta norma proporciona guías para aceptación de la amplitud de vibración para
maquinaria rotativa operando desde 600 hasta 12 000 RPM. Específica niveles de
velocidad general de vibración en lugar de niveles espectrales, y puede ser muy
engañosa.
ISO 2372 específica los límites de la velocidad de vibración basándose en la
potencia de la máquina y cubre un rango de frecuencias desde 10 Hz (o 600 RPM)
hasta 200 Hz (o 12000 RPM). Debido al rango limitado de alta frecuencia, se
puede fácilmente dejar pasar problemas de rodamientos con elementos rodantes
(rodamientos de bolas, de rodillos, etc.). Esta norma está considerada obsoleta y
se espera sea reformulada en breve.
49

50. La estadística ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de los equipos
en una planta industrial, el ciclo de vida de la mayoría de los equipos no se
corresponde únicamente con la curva de bañera, sino que se diferencian 6 tipos
de curvas:
50

51. 10.9 INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO
10.9.1 INSPECCIONES VISUALES Y LECTURA DE INDICADORES
Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo, tratando de
identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas
habituales suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extrañas y fugas de aire,
agua o aceite, comprobación del estado de pintura y observación de signos de
corrosión.
La lectura de indicadores consiste en la anotación de los diferentes parámetros
que se miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal.
Fuera de ese rango normal, el equipo tiene un fallo. Estas inspecciones y lecturas,
por su sencillez y economía, es conveniente que sean realizadas a diario, incluso
varias veces al día, y que abarquen al mayor número de equipos posible. Suele
llevarlas a cabo el personal de operación, lo que además les permite conocer de
forma continua el estado de la planta.
51

52. 52
INSPECCIONES BOROSCÓPICAS
El baroscopio es un dispositivo largo y delgado en forma de varilla flexible. En el
interior de este tubo hay un sistema telescópico con numerosas lentes, que
aportan una gran definición a la imagen. Además, está equipado con una
poderosa fuente de luz. La imagen resultante puede verse en un monitor, o ser
registrada en un videograbador o una impresora para su análisis posterior.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para la llevarla a
cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las
imágenes, para su consulta posterior.
Las baroscopios se utilizan para realizar inspecciones de motores alternativos de
gas, turbina de gas, turbina de vapor, caldera, y en general, en cualquier equipo
de difícil acceso cuyos fallos pueden ser observados a simple vista, pero lo que se
pretende observar no está accesible con facilidad para el ojo humano, pues
implica dificultad de acceso, o grandes desmontajes. Así, en los motores
alternativos se utilizan para conocer el estado de las cámaras de combustión; en
la turbina de gas, se utiliza para conocer el estado de la cámara de combustión, de
los quemadores y de los álabes; en la turbina de vapor, se utiliza para conocer el
estado de álabes; en la caldera, se emplea para detectar fallos y fugas en haces
tubulares y en zonas de difícil acceso.
Problemas electromagnéticos
Los motores y alternadores, además de todos los problemas asociados al resto de
equipos rotativos, son susceptibles de sufrir toda una serie de problemas de origen
electromagnético, como son los siguientes: desplazamiento del centro magnético
estator respecto del centro del rotor; barras del rotor agrietadas o rotas;
cortocircuito o fallos de aislamiento en el enrollado del estator; o deformaciones
térmicas. Suelen apreciarse picos a la frecuencia de red (50 o 60 Hz), a la
velocidad de rotación (1xRPM) y armónicos proporcionales al número de polos.
También es fácil apreciar en los espectros la presencia de bandas laterales que
acompañan a la vibración principal. En general, tienen poca amplitud, por lo que

53. suelen pasar desapercibidos. Es necesaria gran experiencia para identificarlos y
no confundirlos con otros problemas, como desalineamiento, desequilibrio, etc.
53
Análisis de aceites
Generalidades
El análisis de aceites de lubricación, técnica aplicable a equipos rotativos,
suministra numerosa información utilizable para diagnosticar el desgaste interno
del equipo y el estado del lubricante. En general, en una planta industrial se aplica
a los siguientes equipos:
-Motor alternativo
-Turbina de gas
-Turbina de vapor
-Generador
-Transformadores principal, de servicio y auxiliar
-Bombas de alimentación de la caldera, sobre todo de alta y media presión
-Bombas del circuito de refrigeración
-Reductores de ventiladores
-Ventiladores de torres de refrigeración
-Aerocondensadores
-Prensas y maquinaria con equipos oleo hidráulicos de gran capacidad.
Ver fotos en anexos de compresor, transformador etc.
El estado del equipo se determina estableciendo el grado de contaminación del
aceite debido a la presencia de partículas de desgaste o sustancias ajenas a este.
El estado del aceite se determina comprobando la degradación que ha sufrido, es
decir, la pérdida de capacidad de lubricar causada por una variación de sus
propiedades físicas y químicas y sobre todo, las de sus aditivos.

54. La contaminación del aceite se puede determinar cuantificando en una muestra
del lubricante, el contenido de partículas metálicas, agua, materias carbonosas y
partículas insolubles. La degradación se puede evaluar midiendo la viscosidad, la
detergencia, la acidez y la constante dieléctrica. Es conveniente hacer notar que la
contaminación y la degradación no son fenómenos independientes, ya que la
contaminación es causante de degradación y esta última puede propiciar un
aumento de la contaminación
54
Termografía Infrarroja
En general, un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando
e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevación de
temperatura que puede ser súbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto,
la temperatura comienza a manifestar pequeñas variaciones.
La inspección termográfica en sistemas eléctricos tiene como objetivo detectar
componentes defectuosos basándose en la elevación de la temperatura como
consecuencia de un aumento anormal de su resistencia óhmica. Entre las causas
que originan estos defectos, entre otras, pueden mencionarse:
• Conexiones con apriete insuficiente
• Conexiones afectadas por corrosión
• Suciedad en conexiones y/o en contactos
• Degradación de los materiales aislantes
Como primera aproximación, pueden tomarse como referencia las siguientes
variaciones sobre la temperatura habitual, a fin de determinar un programa de
reparación:
TEMPERATURA ANALISIS
20ºC
Indica problemas, pero la reparación no
es urgente. Se puede efectuar en
paradas programadas.
20ºC a 40ºC
Indica que la reparación requerida es
urgente dentro de los 30 días
40ºC EN ADELANTE
. Indica una condición de emergencia.
La reparación, se debe realizar de
inmediato.

55. No siempre se contara con este rango de temperatura para maquinas como
turbinas o calderas las temperaturas pasaran más de 100°C
VER FOTOS DE IMÁGENES TERMOGRAFICAS EN UNA INSPECCION DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO-PROACTIVO
10.10 Cálculo para la frecuencia de inspección de mantenimiento predictivo.
Hoy en día, resulta relativamente fácil encontrar las estrategias a seguir en cuanto
al escogencia del tipo de mantenimiento adecuado para cada falla, sin embargo, a
la hora de calcular la frecuencia de inspección del mantenimiento predictivo, la
literatura actual nos ofrece una manera que se basa en la curva P-F, donde el
tiempo entre inspecciones para algunos, debe ser la mitad del tiempo entre falla
potencial y la falla funcional (intervalo P-F) y para otros, el tiempo entre
inspecciones debe ser menor que el intervalo P-F asegurando que la diferencia
entre ambos sea mayor al tiempo de reparación.
Pero esta forma de determinar la frecuencia de mantenimiento predictivo tiene sus
inconvenientes.
1. No se posee suficiente data para construir una curva para cada modo de
55
falla.
2. La curva varía si es afectada por factores externos tales como variaciones
en el contexto operativo, fallas operacionales y deficiencias relacionadas
con ingeniería y mantenimiento.
En la mayoría de los casos, la frecuencia es calculada con la ayuda de una curva
P-F general solo para algunos componentes principales del equipo a ser
inspeccionados, o criterios gerenciales no formales, basados en el costo de las
inspecciones versus el costos de las inspecciones versus el costo e no poder
predecir la falla.
Debido a lo anteriormente expuesto y como una forma para calcular de manera la
frecuencia de las inspecciones predictivas, tomando en cuenta la relación riesgo-costo
beneficios, y justificando así, las decisiones del gerente del área de

56. mantenimiento, en lo concerniente al impacto de las estrategias a ser tomadas en
el presupuesto de gastos de fábrica, se desarrolla a continuación un modelo
matemático que pretende dar una idea cercana del valor del tiempo entre
inspecciones predictivas.
El valor del intervalo entre inspecciones predictivas será directamente proporcional
a tres factores de costos, el factor de falla y el factor de ajuste. Así, la relación
matemática estará definida como:
퐼 = 퐶 푥 퐹 푥 퐴
56
C = factor de costo.
F = factor de falla.
A = factor de ajuste.
10.11 Factor de costo.
Se define como factor de costo, el costo de una inspección predictiva dividido
entre el costo en que se incurre por no detectar la falla. En general, este costo es
igual al tiempo que tarda llevar el repuesto desde el almacén (externo o propio) en
condición de parada no planificada hasta el lugar donde ocurre la falla,
multiplicado por la cantidad de dinero que se pierde por unidad de tiempo de
parada del equipo que la presenta. Otros costos asociados a no poder predecir la
falla tienen que ver con el impacto de esta en la calidad de los productos, la
seguridad industrial y el cuidado del ambiente. Para los casos donde la seguridad
industrial y el ambiente se puedan ver perjudicados se recomienda el monitoreo
continuo de la condición del equipo ya que los costos de una lesión o del impacto
ambiental son inestimables, o en el mejor de los casos, su valor tiende a ser tan
alto que el intervalo de inspección tiende a 0.
La relación del factor de costo es la siguiente:
퐶 = 퐶푖 /퐶푓 Adimensional.

57. 57
Dónde:
Ci es el costo de una inspección predictiva (en unidades monetarias).
Cf es el costo en que se incurre por no detectar la falla (en unidades monetarias).
10.12 Factor de falla.
Se define como factor de falla la cantidad que pueden detectarse con, la
inspección predictiva dividida entre la rata de fallas.
La relación del factor de fallas es la siguiente:
퐹 =
퐹푖
휆
Dónde:
Fi es la cantidad de modos de falla que pueden ser detectados utilizando la
tecnología predictiva (expresada en fallas por inspección) y λ es la rata de fallas
presentada por el equipo, y que además, podrían ser detectadas por la tecnología
predictiva a ser aplicada (expresada en fallas por año)
Nótese que la unidad del factor de falla es años por inspección.
10.13 Factor de Ajuste.
Una vez calculado el producto entre el factor de costo y el factor de falla, se
procede a multiplicarlo por un factor de ajuste, el cual, estará basado en la
probabilidad de ocurrencia de mas de 0 fallas en un año utilizando la distribución
acumulativa de Poisson con media igual a λ (rata de fallas expresada como fallas
por año). Para calcular este factor utilizaremos la función matemática logaritmo
natural multiplicada por –1 (-ln), la cual, se comporta de una manera muy parecida
al criterio gerencial de incremento o decremento del intervalo de inspección al
tomar en cuenta la probabilidad de ocurrencia de mas de 0 fallas en un año. Para
valores de probabilidad de ocurrencia entre 0 y valores cercanos a 0.37, la función

58. arroja resultados desde infinito hasta 1 y para valores de probabilidad entre 0.37 y
1 la función arroja resultados entre 1 y 0. Por lo que a mayor probabilidad de
ocurrencia, el intervalo de inspección predictiva se reducirá de forma exponencial.
58
El factor de ajuste será el siguiente:
퐴 = − ln(1 − 푒−휆) 퐴푑푖푚푒푛푠푖표푛푎푙.
Con lo anterior, los intervalos de inspección predictiva queda definido como:
I = −
Ci x Fi
Cf x λ
x ln(1 − e− λ)
Expresada en años por inspección, el cual su inverso nos dará la frecuencia de las
inspecciones predictivas.
푓 =
1
퐼
Expresados en inspecciones por año.
11. RESUMEN
Este trabajo investigativo está orientado a brindar una guía confiable de los tipos
de mantenimiento para los equipos de mayor criticidad del proceso productivo de
una empresa, la cual ha venido trabajando de una manera informal y con muy
poca atención a los registros confiables y retroalimentación de los diversos
mantenimientos realizados. En este estudio se comenzará por la información
actual que maneja el departamento de mantenimiento, se determinará cual es la
etapa más crítica del proceso productivo; por medio de la cual se hará el plan
anual de mantenimiento para los equipos que la comprenden sobre la base de los
manuales técnicos de cada equipo y/o las recomendaciones de los técnicos de la
empresa. Con este plan de mantenimiento se pretende disminuir el número de
reparaciones y fallas imprevistas, así como también alargar la vida útil de los
equipos y poder lograr de esta manera la satisfacción de los clientes y mantener la
calidad del producto en todo momento.

59. 12. Conclusiones
Las Tecnologías Predictivas representan hoy en día una herramienta fundamental
de los Departamentos de Mantenimiento de diversos sectores industriales, estas
técnicas y procedimientos de inspección son utilizados ampliamente para
monitorear la salud de los activos industriales y diagnosticar una gran variedad de
modos de fallas.
Apoyándose en estas tecnologías la organización de mantenimiento activa el
Mantenimiento Basado en la Condición (MBC) el cual ofrece el potencial para
Planificar y Programar actividades de mantenimiento oportunas y específicas
brindando altos beneficios que impactan positivamente los costos de producción,
la seguridad integral y la confiabilidad de los complejos industriales.
El mantenimiento Predictivo por medio del Análisis de Vibraciones debe realizarse
antes, durante y después de cada zafra para minimizar fallos imprevistos.
La etapa más crítica para un Ingenio azucarero, en la cual hay que centrar toda la
atención a nivel de Mantenimiento Predictivo, es el período de Zafra.
La operatividad del proceso productivo depende directamente de las condiciones
en las que se encuentren los equipos que intervienen en él, por lo tanto este
proyecto de investigación estuvo orientado a permitir la correcta operación de los
mismos por medio del plan de mantenimiento predictivo.
Los equipos críticos de la empresa que se pudieron determinar se los clasificó
Es necesario mantener registros confiables de los diversos mantenimientos que se
ejecutan a los equipos, ya que de esta manera se puede aplicar de manera
efectiva un plan de mantenimiento programado. El no tener un plan hizo que la
empresa se dedicara a actuar resolviendo averías o desperfectos en todos los
equipos de la planta, y realizando ciertas de tareas de mantenimiento no
programadas basadas en la experiencia de los técnicos o sobre la base de las
averías que se presentaban.
Las actividades de inspección, limpieza y manutención deben ser realizadas por
los técnicos de la empresa y salvo aquellos mantenimientos predictivos que
requieran de un mayor nivel de tecnología, o ciertos mantenimientos preventivos
59

60. que utilicen herramientas o equipos específicos deberán ser atendidos por los
recursos externos (contratistas); ya que de no ser así se requerirá mayor cantidad
de equipos y herramientas específicas para dichas actividades, lo cual implicaría
una inversión adicional para realizar mantenimientos eventuales, que no darían
ningún valor agregado a la empresa.
60
13. RECOMENDACIONES
 Realizar mediciones posteriores a las actividades correctivas, con el
propósito de verificar que fueron solventados los problemas o defectos
en los equipos.
 Adquirir dispositivos confiables para la alineación de ejes para evitar la
reducción de la vida útil de los componentes de los equipos rotativos.
 Que la Gerencia General verifique la factibilidad de contratación del
responsable del departamento de Mantenimiento, para hacer eficiente la
tarea de mantenimiento en la planta
 Que el encargado del departamento de Mantenimiento controle cualquier
trabajo realizado en cada máquina o equipo; haciendo uso de las fichas
de control descritas en este documento.
 Que el departamento de Mantenimiento conjuntamente con la Gerencia
General y el departamento de Producción efectúen reuniones periódicas
con el propósito de plantear cambios o corregir los errores que se
tuvieran, una vez implantado el programa propuesto.
14. Bibliografía
 Santiago García Garrido, ‘Operación y mantenimiento de centrales de ciclo
combinado, Ed Díaz de Santos, 2007.
 Evelio Palomino Martin, ‘La medición y el análisis de vibraciones en el
diagnóstico de máquinas rotativas’, Centro de estudios innovación y
mantenimiento, Cuba, 1997

61.  Pedro Saavedra G, y otros, Evaluación de la severidad vibratoria,
Universidad de la Concepción, Dep de Energías mecánicas, 2002.
 SALAZAR, Oscar. “Mejoras en el Mantenimiento Predictivo por Análisis de
61
Vibración en Equipos
 Sociedad Agrícola E Industrial San Carlos S.A. http://www.sancarlos.com.ec
 www.confiabilidad.com.ve
 http://www.mantenimientopetroquimica.com/ejemplodeplandemantenimient
o.html

62. 62
15. ANEXOS
FIGURA 1
FIGURA 2
FIGURA 3

63. PICADORA MOLINO
63
FIGURA 4
TANQUE CLARIFICADOR FILTRO
FIGURA 5
EVAPORADOR TACHOS
FIGURA 6

64. 64
CENTRIFUGADORA
FIGURA 7
ENVASADO

65. 65
FIGURA 8
FIGURA 9
COMPRESORES

66. TRANSFORMADOR GENERADOR
66
FIGURA 10
TERMOGRAFÍAS DE ANALISIS DE UN TRANSFORMADOR

67. 67
FIGURA 11
CALDERAS ACUATUBULAR Y PIROTUBULAR