Historia, Definicion de Soldaduras, procesos, prevenciones y seguridad del soldador

1. INTEGRANTES:
HECTOR MERA VILLACIS
JEISON LOOR FIGUEROA
RONNIE SOLIS ARELLANO
CARLOS CEBALLOS HIDALGO
JOSELINE MENDOZA ALVARADO
DISEÑO INDUSTRIAL II
ING. LUIS CHICA

2. SOLDADURA
Es una herramienta imprescindible en el mundo, se
encuentra en el 50 % de todo los producido en el
mundo.
Se define como “la unión de dos o mas pieza
mediante una energía”
su mayor ventaja es : tener mayor resistencias a la
tensión que las pieza que une, volviendo mas factible
que el materia se fatigue

3. RETO DE LA SOLDADURA EN LA HISTORIA
¿Por que pasar a utilizar soldadura ?
Fue la pregunta que se hicieron al mediado del siglo XX,
cuando los remaches y tornillos eran parte fundamentales en
las principales uniones de estructuras o maquinarias, cual daba
una fijación débil y sufría de vibraciones en pieza que debería
ser inmóviles. Lincoln Electric (1928) pionero en el uso de
soldadura y su principal productor de equipo, realizo el desafío
para su época, construir un edificio comercial utilizando acero
soldado. (Upper Carnegie Bidg) Dando una facilidad en el
diseño de edificaciones y permitiendo que su uniones este fijas
y sin gastar en materiales extras

4. Historia de la soldadura
SOLDADURA POR
FORJA
SOLDADURA POR
GAS
SOLDADURA POR
ARCO ELÉCTRICO
SOLDADURA
POR
RESISTENCIAS
La edad de bronce y hierro
Principio del siglos XX

5. SOLDADURA
La soldadura es un proceso de unión entre
metales por la acción del calor, con o sin
aportación de material metálico nuevo,
dando continuidad a los elementos unidos.
Es necesario suministrar calor hasta que el
material de aportación funda ambas
superficies, o bien lo haga el propio metal
de las piezas. Deben evitarse porosidades y
grietas añadiendo elementos de aleación al
metal de aportación, y sujetando
firmemente las piezas que se quieren soldar
para evitar deformaciones.

7. SOLDADURA HETEROGENEA
BLANDA
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a
temperaturas por debajo de los 400°C. El material
metálico de aportación más empleado es una aleación
de estaño y plomo, que funde a 230°C
aproximadamente.
Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:
• Electrónica. Para soldar componentes en placas de
circuitos impresos.
• Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para
unir tuberías de plomo, o tapar grietas existentes en
ellas.
• Soldadura de cables eléctricos.
• Soldadura de chapas de hojalata.

8. SOLDADURA HETEROGENEA
FUERTE
También se llama dura o amarilla. Es similar a la
blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta
800°C. Como metal de aportación se suelen usar
aleaciones de plata, y estaño (conocida como
soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como
material fundente para cubrir las superficies,
desoxidándolas, se emplea el bórax. Este tipo de
soldadura se lleva a cabo cuando se exige una
resistencia considerable en la unión de dos piezas
metálicas, o bien se trata de obtener uniones que
hayan de resistir esfuerzos muy elevados o
temperaturas excesivas.

9. SOLDADURA HOMOGENEA
POR PRESION
Es una soldadura en frío donde la unión entre
los metales se produce sin aportación de calor.
Puede resultar muy útil en aplicaciones en las
que sea fundamental no alterar la estructura o
las propiedades de los materiales que se unen.
Se puede realizar de las siguientes maneras:
• Por presión en frio o caliente
• Por fricción

10. SOLDADURA HOMOGENEA
POR FUSION
La soldadura por fusión es un tipo de soldeo que hace
parte de la clasificación de soldadura homogénea su
proceso es simple, solo se debe exponer los dos
materiales a altos grados de temperatura; logrando
que estos materiales se derritan y se fundan entre
ellos. Este proceso de fusión se puede realizar con o
sin material de aportación.
• Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete)
• Con arco eléctrico
• Aluminotermica

11. SOLDADURA HOMOGENEA
Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete)
es un proceso de soldadura por fusión que utiliza el
calor producido por una llama, obtenida por la
combustión del gas acetileno con el oxígeno, para
fundir bien sea el metal base y el de aportación si se
emplea.
El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a
la reacción de combustión del acetileno que resulta
ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan
temperaturas del orden de los 3500 °C.

12. Normalización AWS (American Welding Society)
• El Instituto Americano de
Soldadura (American
Welding Society, AWS) utiliza
un sistema de codificación
para los electrodos de
consumo con el objeto de
designar el esfuerzo de
fluencia y la combinación de
sus recubrimientos.

14. Para Llevar a cabo la soldadura es necesario:
Disponer de
maquina de soldar,
Sujeta electrodos
con cable, electrodo
y metal para ser
soldado y un cepillo
metálico
Colocar Prendas de
protección:
Careta de soldador
con un cristal
oscurecido N° 10 o
mayor, mandil
camisa manga larga,
botas, guantes, etc.
Preparar zona para
soldar:
Quitar cualquier
material inflamable,
colocar el cable de
masa y proteger a
los presentes de los
rayos UV

15. Prepara la
maquina: Verificar
el amperaje que
vas a utilizar (90-
120) según el
grosor del metal y
el diámetro del
electrodo.
Usar el electrodo
correcto: un (DCEP)
hace que el arco
vaya del metal al
electrodo
calentando el metal
y el (DCEN) es lo
contrario
Limpiar el metal
antes de soldar:
Usar un cepillo
metalico o una
amoladora

16. Coloca la unión: Usa
pinzas para que las
dos piezas se
mantengan fijas y la
soldadura sea mas
firme y precisa
Haz que se produzca
el arco eléctrico: Se
consigue golpeando
el metal con la punta
del electrodo y
apartándolo
rápidamente como
cuando se enciende
el fosforo
Haz que el metal se
derrita: Cuando
logres mantener el
arco concéntrate en
el metal derretido,
debe mantenerse en
un punto uno o dos
segundos y proseguir
la línea de soldadura.

17. Empieza a mover el
metal derretido a
través de la soldadura:
Manten el electrodo a
90° al mover el hierro
derretido puedes ir en
línea recta en forma de
hilo o haciendo
pequeños círculos.
Remata la soldadura:
Separa el electro del
metal y deja que se
enfrie
Limpia la Escoria:
Es el residuo del
proceso soldado,
recubre el hilo de
soldadura para
proteger de suciedad.

18. Examina el resultado: La
primera soldadura puede
ser un poco consistente y
débil, de todas formas
dale otra pasada para
arreglar cualquier espacio
que haya quedado entre
las piezas
Deja que el metal se
enfrie.

19. Riesgos de la Soldadura
• Gases y polvos en la soldadura
• Descarga o choque eléctrico en la soldadura
• Golpes y raspones en la soldadura
• Ruido en la soldadura
• Deslumbramiento en la soldadura
• Quemaduras en la soldadura

20. Protección Para Soldar
• Careta termoplástica con ventana abatible,
• cabezal facial,
• pechera de carnaza,
• mangas de carnaza,
• polainas de carnaza y
• capucha de mezclilla
• Gafas de protección
• oscurecido de grado 10 o mayor
• Guantes de soldador o manoplas de cuero
• Botas de seguridad
• Pantalones largos sin vuelta
• Mandil o chaqueta de soldador
• Un extintor de incendios

21. Los procedimientos de soldaduras más empleados
industrialmente son aquellos donde la fuente de calor tiene
su origen en un arco eléctrico.
La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos
conductores que están en contacto a una diferencia de
potencial, por lo que termina estableciéndose una corriente
eléctrica entre ambos.
• Los motivos principales de utilizar el establecimiento de
un arco eléctrico son:
• genera una concentración de calor en una zona muy
delimitada;
• se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 ºC);
• se puede establecer en atmósferas artificiales;
• permite la posibilidad de establecerse en forma visible
(arco descubierto) o invisible (arco sumergido o
encubierto);
• permite la posibilidad de establecerse de diversas formas,
estableciendo diferentes métodos de soldeo según el caso
(entre la pieza y un electrodo fusible, entre la pieza y un
electrodo no fusible, entre dos electrodos fusibles o no
fusibles, entre las propias piezas a unir).

22. Existen una gran variedad de procedimientos de soldadura, donde la base
de la fuente de calor es el arco eléctrico.
Arco descubierto:
Soldadura por arco manual con electrodos revestidos;
Soldadura bajo gas protector con electrodo no fusible (TIG, TIG Orbital,
Plasma);
Soldadura bajo gas protector con electrodo fusible (MIG, MAG, Oscilador,
Electrogás);
Arco encubierto:
Soldadura por arco sumergido;
Soldadura por electroescoria (este procedimiento, aunque en realidad es
un procedimiento de soldadura por resistencia, el comienzo del proceso se
realiza mediante un arco eléctrico).
Prácticamente, para el caso de la soldadura por arco eléctrico, su
aplicación acapara todo el sector industrial, debido a las opciones que
presentan tanto su automatización como su gran productividad.

23. SOLDADURA POR ARCO EN ATMOSFERA INERTE
CON ELECTRODO REFRACTARIO (METODO TIG)
La sigla TIG corresponde a las iniciales de las palabras inglesas ´´Tungsten Inert Gas´´,
lo cual indica una soldadura en una atmosfera con gas inerte (argón) y electrodo de
tungsteno.
ESQUEMA DEL PROCESO TIG
1.- Varilla de aportación . Metal de aportación
2.- Electrodo no consumible
3.- Boquilla de contacto
4.- Arco eléctrico
5.- Metal de Soldadura Fundido
6.- Pieza a soldar. Metal Base
7.- Protección gaseosa
8.- Tobera
•Generador de corriente CC y CA
•El circuito de gas

24. CON ELECTRODO CONSUMIBLE
(METODO MIG Y MAG)
El método MIG (Metal Inerte Gas) utiliza
un gas inerte. Se emplea generalmente
para soldar aceros inoxidables, cobre,
aluminio, chapas galvanizadas y
aleaciones ligeras. A veces es mejor
utilizar el helio ya que este gas posee
mayor ionización y por lo tanto mayor
rapidez.
SOLDADURA MIG

25. SOLDADURA MAG
La soldadura MAG (Metal Active Gas) es un tipo de soldadura que
utiliza un gas protector químicamente activo:
a) Anhídrido carbónico
b) Argón más anhídrido carbónico
c) Dióxido de Carbono
d) Argón más oxigeno

26. SOLDADURA POR RESISTENCIA
La soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico en el que se
genera calor, mediante el paso de una corriente eléctrica a través de las
piezas, en la zona de unión de las partes que se desea unir durante un
tiempo controlado con precisión y bajo una presión controlada
(también llamada fuerza).
El término "soldadura por resistencia" se deriva del hecho de que la
resistencia de las piezas y los electrodos se utiliza en combinación o en
contra para generar calor en su unión.

27. TIPOS DE SOLDADURA DE RESISTENCIA
Los tipos de soldadura de resistencia mas conocidos y que son mas
utilizados comercialmente son:
 Por Puntos
 Por Costura
 A tope

28. LA SOLDADURA POR RESISTENCIA POR PUNTOS
• Este tipo de soldadura por puntos
tiene gran importancia en la
industria moderna, sobre todo en
chapa fina. Se emplea en la
fabricación de carrocerías de
automóviles, electrodomésticos (por
ejemplo, neveras), y en las
industrias eléctrica y de juguetería.
• Existen algunas variantes de la
soladura por puntos: por puntos
individuales, por puntos múltiples,
bilateral, unilateral, etc.

29. LA SOLDADURA POR RESISTENCIA POR COSTURA
• La soldadura eléctrica por costura
se basa en el mismo principio que
la soldadura por puntos, pero en
este caso las puntas de los
electrodos se sustituyen por
rodillos, entre los cuales y,
presionadas por el borde de éstos,
pasan las piezas a soldar. De esta
manera se puede electrodos
mientras pasa la corriente
eléctrica.

30. LA SOLDADURA POR RESISTENCIA A TOPE
• Las dos piezas que hay que soldar
se sujetan entre unas mordazas
por las que pasa la corriente, las
cuales están conectadas a un
transformador que reduce la
tensión de red a la de la soldadura.
Las superficies que se van a unir, a
consecuencia de la elevada
resistencia al paso de la corriente
que circula por las piezas, se
calientan a esta la temperatura
conveniente para la soldadura.

31. BISELES
• El bisel es un corte inclinado en el borde de una lámina o tubo con el
fin de realizar un buen proceso de soldadura; cumple una función
importante en este proceso, debido a que en ocasiones el soldador
no posee el nivel de penetración suficiente por parte del material de
aporte en la zonade la soldadura, que conlleva a una mala unión
soldada. Este biselado se hace normalmente con la ayuda de la
pulidora o del esmeril, ya sea en las dos láminas a unir o en solo una
de ellas.

32. TIPOS DE BISELES

33. JUNTAS
• La buena ejecución de cualquiera de estos procedimientos depende
en forma importante de la adecuada preparación de las áreas que van
a ser soldadas, comenzando con la limpieza, tomando en cuenta que
el proceso a ocurrir será básicamente una reacción químico -física;
cualquier agente contaminante que esté presente al momento de la
unión se convertirá en parte de la soldadura mezclándose
químicamente y afectando el estado final de la composición,
convirtiéndose en una contaminación indeseable.

34. TIPOS DE JUNTAS

35. CONSIDERACIONES PARA LA SOLDADURA
Los factores que afectan la soldadura son:
• El proceso de soldadura es significativo, ya que algunos metales y combinaciones de
metales que se sueldan fácilmente con unos procesos son difíciles de soldar con otros. Ej.:
El acero inoxidable se puede soldar fácilmente en los procesos de soldadura de arco
eléctrico; mientras en la soldadura con oxígeno y gas combustible, es algo más complicado.
• Las propiedades del material base (punto de fusión, conductividad térmica y coeficiente de
expansión térmica), afectan el rendimiento de la soldadura. Por ejemplo, si el material
posee una alta conductividad térmica, hace que sea más difícil de soldar, debido a que el
calor se transfiere a distancias lejanas a la soldadura, como sucede al soldar el cobre.
• El metal de aporte, es un factor importante para la soldadura, ya que debe ser compatible
con el material a soldar, es decir deben tener propiedades físicas o mecánicas o ambas
similares, ya que provocarían problemas como la aparición de grietas en la zona soldada.
• Las condiciones de la superficie de los metales base afectan a la soldadura; debido a que si
el material presenta humedad y óxidos, puede provocar porosidad en la zona de fusión e
impiden la correcta fusión del material, respectivamente.