1. CDC Factory - Case Study Heinz
CDC Factory permite a HEINZ una reducción inmediata de costes,
desperdicios, tiempos de cambio e incrementar la capacidad de
producción
Detalle del Cliente
Heinz Single Service
www.heinz.es
Perfil del Cliente
Heinz single Service produce una Falta de visibilidad en las oportunidades de
gran variedad de salsas y mejora
vinagretas con marca Heinz y
marca blanca para la industria del Para medir la eficiencia en la producción, Heinz
catering. La fábrica produce 900 utilizaba un sistema manual el cual dificultaba
millones de unidades al año y identificar las oportunidades de mejora. Los
emplea a 130 personas. operarios tenían que realizar pesadas en la línea
cada 15 minutos para estar seguros que las
Situación Inicial dosificadoras trabajaban correctamente,
Como parte de una iniciativa de grabando los resultados en hojas de papel. Si
reducción estratégico del coste, alguna línea estaba funcionando por defecto o
la compañía se dio cuenta que a por exceso los operarios simplemente ajustaban el
menudo sus líneas trabajaban con peso.
sobreproducción. Pero sin un
sistema que permitiese medir esto Heinz sabía que algunas de las líneas tendían a CDC Factory podría grabar, gestionar y analizar
en detalle, no se podían tomar las trabajar con exceso de dosificación. De hecho un todos los datos relativos a la ejecución de las
acciones correctoras. Para medir estudio interno de 10 días, reveló que el operaciones en planta en tiempo real, paradas de
la eficiencia de la producción, desperdicio suponía a Heinz miles de dólares por máquina, productividad por producto, orden de
Heinz adoptó un sistema de año. Pero la información recogida a mano, no fabricación, además de alertas en tiempo real,
control de la producción manual, ofrecía la información suficiente para cuantificar flujos de trabajo en planta, cambios de trabajo en
el cual dificultó mucho el análisis las pérdidas producidas anualmente. Sin esa la líneas y las mejores prácticas de control de las
de los datos de productividad. información las empresa no podía tomar las líneas productivas.
medidas correctoras.
Solución
Heinz seleccionó CDC Factory, un En concreto la Mayonesa tenía otros problemas
sistema de Gestión de derivados de que la viscosidad variaba mucho
Aceptación inmediata por parte de los
Operaciones en Planta de CDC dependiendo de la temperatura, la cual se ve operarios
Software.
afectada por la velocidad de la máquina y por la
Beneficios Jane Buckley, Directora de Producción de Heinz
cantidad de producto a dosificar. Los operarios
⇒ 5% de incremento de la intentaban realizar ajustes casi a ciegas, pero en estaba entusiasmada sobre como los consultores
capacidad con una cualquier caso las líneas de mayonesa eran las de CDC Software habían preparado a su personal
reducción significativa de los para el cambio en los procesos y sistemas que se
que más desperdicio tenían.
costes directos.
avecinaban. “Ellos trabajaron muy duro, de forma
⇒ Reducción de los tiempos de Heinz, originalmente, estuvo buscando en el muy directa y motivada, sorteando todos los
cambio en un 42%. problemas”.
mercado una solución de control estadístico de
⇒ Incremento del detalle en la procesos (SPC) la cual ofreciese la mayor
información de las causas raíz cantidad de posibilidades de conexión con las De acuerdo con Buckley, los directores de Heinz
que entorpecen la estuvieron involucrados desde el principio en el
máquinas para automatizar la captación de
producción, permitiendo
variables e intentar mejorar así el proceso. Sin proyecto y pidieron constantes comentaros de los
resolver los problemas de una
forma más rápida y embargo cuando el equipo de trabajo estudió la encargados de la fábrica. De esta forma se
eliminando problemas solución de CDC Factory vieron que un sistema intentaron adelantar a los posibles problemas que
repetitivos. MOM (Gestión de Operaciones en Planta) ofrecía se encontrarían con los operarios.
⇒ Obtención de información además otro tipo de funcionalidades orientadas al
realista que permite control y gestión de datos de ejecución de la Andy Spillet, encargado de turno de la fábrica
retroalimentar los proyectos producción. CDC Factory ofrecía una solución comentó, “Lo bonito del sistema es que está
de mejora. completa no solamente para los requerimientos diseñado alrededor de lo que los operarios ya
⇒ Reducción de los de SPC sino también para el control de todas las hacen. Las pantallas están diseñadas pensando
desperdicios en un 1% de variables de productividad en planta, cuadro de en el trabajo del operario y ellos se sienten muy
forma inmediata. mandos de indicadores de productividad y confortables con su uso. Se nota que no está
gestión de campañas de mejora continua. diseñado por informáticos”.

2. Gran detalle en las causas de parada Reducción inmediata de los desperdicios
CDC Factory ha permitido a Heinz poder controlar las causas de Cada 30 minutos CDC Factory avisa al operario que tiene que
las paradas de las máquinas. “Nuestro método anterior para realizar un chequeo del peso. El sistema graba el resultado y si es
controlar las paradas era lento, muy laborioso y poco fiable” necesario indica al operario algún ajuste a realizar. Si el ajuste no
dijo Buckley. “La gente odiaba el papel, con CDC Factory todo se hace, el sistema para automáticamente la línea. “Se redujo
es automático”. inmediatamente el desperdicio en un 1 %, esto hizo ahorrar una
gran cantidad de dinero a la empresa” dice Buckley.
Cuando la parada ocurre, el sistema graba un evento con el
momento de inicio del paro, entonces el operario indica la Después de 3 meses de uso del sistema, los problemas con las
causa del paro usando botones precodificados en la pantalla dosificadores estaban absolutamente controlados.
táctil. En base a estos datos, CDC Factory puede ofrecer las
principales razones de paro de cada máquina o grupo de Después del éxito de CDC Factory en la planta, Heinz proyectó
máquinas, así como las estadísticas de productividad de la utilizar también CDC Factory dentro del laboratorio de calidad
misma. para grabar todos los controles que se realizan a las salsas antes
de dosificarlas.
Usando el OEE (Overall Equipment Effectiveness), el cual realiza
un compendio entre la velocidad, la calidad y la utilización de Sobre CDC Factory
la máquina la compañía puede analizar detalladamente todos
los ratios de productividad. CDC Factory es el primer sistema preconfigurado de gestión de
operaciones de planta, que transforma el rendimiento de
Afora Heinz puede disponer de todas las causas de paro de las fabricación mediante la formación del personal para que pueda
máquinas y dirigir a sus ingenieros a resolver las verdaderas tomar decisiones en tiempo real. Mediante la tipificación de las
causas de falta de eficiencia. mejores prácticas de fabricación, Eficiencia General de los
Equipos (OEE) y mejora continua. CDC Factory proporciona una
Estos datos permiten a Heinz realizar campañas de mejora estructura en tiempo real que integra planificación, operaciones,
continua, las cuales también están soportadas por CDC Factory. calidad y mantenimiento. Diseñado especialmente para
fabricantes de alimentos y bebidas, Bienes de consumo, CDC
“Se han reducido los tiempos de cambio en más de un 42 %, Factory hace posibles las decisiones en tiempo real para
dijo Jane Buckley. El análisis de los datos de CDC Factory respaldar una estrategia basada en la demanda a todos los
permitió incrementar la capacidad en un 5% al mismo tiempo niveles de la empresa, desde los operarios de la fábrica hasta los
que se reducían los costes productivos” directivos. Fabricantes líderes utilizan CDC Factory para disminuir
los costes operativos y los residuos, desbloquear la capacidad
Transparencia y control en tiempo real de las variables oculta, mejorar el servicio de atención al cliente y la satisfacción
de fábrica de los trabajadores, a la vez que minimizar el riesgo asegurando
el cumplimiento de las normas. Para más información visite:
La compañía utiliza todos los informes de CDC Factory, pero www.cdcfactory.com.
sobre todo las consultas de fin de turno para proyectarlas sobre
una pared en la reunión de 10 minutos que se hace en cada
cambio de turno.
“Mostramos a cada turno de trabajo cuales han sido sus
indicadores de producción respecto a los objetivos que tenían
asignados”, dice Julie Ellams, Directora de calidad de Heinz en
la fábrica de Telford, “antes de CDC Factory era imposible
poder analizar estos datos”.
Para más información: CDC Software Ibérica
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