Proyecto distribución de planta. Administración de Operaciones

Proyecto: Administración de
Operaciones
Distribución de Planta de una
Panadería
Por: Navani Arlette Ordaz
González

Proyecto: Administración de Operaciones
Distribución de Planta de una Panadería
Navani Arlette Ordaz González 2
INDICE
I. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………….. 3
1.1 Descripción de la empresa…………………………………………………………………… 4
1.2 Justificación y Planteamiento del Problema………………………………………………… 4
1.3 Objetivos……………………………………………………………………………………... 7
II. MARCO TEÓRICO…………………………………………………………………………….. 8
2.1 Motivos por los cuales es necesario una redistribución de planta…………………………… 8
2.2 Causas para la realización de un estudio de distribución…………………………………….. 10
2.3 Beneficios de una buena distribución………………………………………………………... 10
2.4 Tipos de distribución…………………………………………………………………………. 11
2.5 Métodos para el rediseño de una planta……………………………………………………… 13
2.6 Selección del método a utilizarse…………………………………………………………….. 16
III. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL…………………………………………….. 18
3.1 Análisis del producto………………………………………………………………………… 18
3.2 Análisis del proceso productivo……………………………………………………………… 20
3.3 Equipos utilizados……………………………………………………………………………. 24
3.4 Análisis de almacenamiento………………………………………………………………….. 25
3.5 Movimientos…………………………………………………………………………………. 27
3.6 Distribución Actual…………………………………………………………………………... 29
3.7 Problemas presentes………………………………………………………………………….. 31
IV. PROPUESTA DE SOLUCIÓN………………………………………………………………... 32
4.1 Problemas…………………………………………………………………………………….. 32
4.2 Propuestas de solución……………………………………………………………………….. 33
4.3 Distribución de planta rediseñada……………………………………………………………. 33
CONCLUSIONES………………………………………………………………………………….. 38
RECOMENDACIONES……………………………………………………………………………. 39
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………………………. 39

I. INTRODUCCIÓN
Se habla de distribución en planta, cuando se busca su implantación física, de forma que se consiga
el mejor funcionamiento de las instalaciones, esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que
es necesaria la disposición de medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no,
extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo; fábricas,
talleres, grandes almacenes, hospitales, restaurantes, oficinas, etc.).
Así pues, para llevar a cabo una adecuada distribución en planta se deben de tener en cuenta cuáles
son los objetivos estratégicos y tácticos que la empresa sigue, así como los posibles conflictos que
puedan surgir entre ellos, por ejemplo, necesidad de espacio, economía en centros comerciales,
accesibilidad, privacidad en áreas de oficina, etc.
Por lo general, la mayoría de las distribuciones al inicio de la empresa quedan diseñadas
eficientemente, sin embargo, a medida que la organización crece esta debe adaptarse a los cambios
internos y externos, por lo que la distribución inicial se vuelve menos adecuada, hasta llegar el
momento en el que la redistribución se hace necesaria.
Las decisiones de localización son cruciales tanto para las instalaciones nuevas como para las
existentes, ya que comprometen a la organización con costos por largos periodos, empleos y
patrones de mercado. Las alternativas de localización (y relocalización) deben ser revisadas bajo
condiciones de mano de obra, fuentes de materias primas o cambios en las demandas del mercado.
Las empresas pueden responder a los cambios manteniendo su instalación, expandiendo o cerrando
instalaciones existentes o desarrollando nuevas.
La empresa denominada bajo el nombre “Panadería La Rosa” en que se desarrolla este proyecto
tiene como actividad principal la producción de pan dulce, pan salado y pasteles, en esta se analiza
todo el proceso productivo, desde la recepción de materia prima hasta la entrega del producto final.
“Panadería la rosa” refleja un elevado tiempo de producción así como un inminente riesgo de
contaminación en sus productos debido a los recorridos que lleva a cabo la materia prima así como
el cruce de materiales. Esto a su vez genera preocupación y quejas por parte del cliente principal,
quien podría dejar de comprar sus productos de no remediarse de inmediato los problemas.
Para el desarrollo de este rediseño se realizó un análisis de la situación actual del proceso de
producción, considerando los siguientes aspectos: producto y mercado, producción, manipuleo y
almacenamiento.
Después de realizar este análisis fue posible detectar con mayor exactitud los problemas que tiene la
empresa en cuanto a su distribución actual y al mismo tiempo incluir o descartar otras posibles
causas que puedan generar demoras en la producción.

1.1 Descripción de la Empresa:
“Panadería La Rosa”, es una empresa situada en Paseo de las Villas #58 Col. Villas de la Hacienda,
inicio sus actividades en el año de 1982 en donde se elaboraban unos cuantos productos de
panadería y pastelería. Ahora se produce el triple de esos productos.
Con el transcurso de los años el incremento de la demanda obligó a modificar su distribución
construyendo un nivel más.
La planta cuenta con tres líneas de producción Pan Dulce, Pan Salado y Pasteles. El mayor volumen
de producción se concentra en la línea de Pan Salado
La planta cuenta con un total de 10 empleados en el área de producción.
1.2 Justificación y Planteamiento del Problema:
Se vive en un mundo muy competitivo, donde las empresas que quieren subsistir a lo largo del
tiempo tienen que hacer uso de las herramientas más aptas que contribuyan con el aumento de la
eficiencia, sin dejar de lado la consideración de la calidad. Por tal motivo se propone hacer una
reestructuración en la distribución de planta de la “Panadería la Rosa”.
La redistribución de planta busca la mejor ordenación de las áreas de trabajo y equipos a través de la
mejor utilización del espacio físico, con el fin de obtener una disminución en los costos de
producción y tomando en cuenta los aspectos de seguridad y satisfacción del trabajador, la
distribución de planta debe ser el balance del hombre, máquina y material. También hace reducir los
riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo, ordena los equipos y
herramientas, mejora la moral y la satisfacción de obrero, aumenta la producción reduciendo
tiempos ociosos y retrasos, además que proporciona beneficios económicos una vez implementado.
El motivo por la cual escogí esta empresa es debido a los siguientes problemas:
1. El recorrido que sigue tanto el producto terminado como la materia prima genera pérdidas de
tiempo por transporte durante el proceso. Estas pérdidas ocurren por la distancia que existe entre
las diferentes estaciones de trabajo.
2. La línea de pan salado (C1) que se encuentra ubicada en la planta baja, tiene una área de
preparación que esta alejada del área de horneo y desmolde, y ésta a su vez distante del área de
despacho del producto, lo que genera los siguientes tiempos en el proceso (en minutos):
Resumen
Pan
Operación Transporte Almacenaje Demora Inspección
Tiempo
utilizado
31.77 min. 16.18 min. 0.0 min. 39.00 min. 00.80 min.
C1. Línea de pan salado

Los tiempos de transporte de la línea de pan son (C2):
Porcentaje de Transporte / Tiempo
total del Proceso
18.94%
Distancia Total recorrida por el
producto (m)
114.7
El tiempo de ciclo de producción de pan es aproximadamente 89 minutos. Al eliminar el tiempo por
transporte, el tiempo total del ciclo se reduciría en un 19% sobre el tiempo total del proceso.
3. Para la línea de pan dulce (C3) el área de preparación se encuentra distante del área de
panadería, está ubicada en la planta alta, mientras que el área de horneo está en la planta baja.
Los tiempos del proceso por tipo de actividad se aprecian en la siguiente tabla:
Resumen
Pan Dulce
Tiempo
utilizado
Los tiempos de transporte de la línea de pan dulce son (C4):
total del Proceso
8.28%
producto (m)
104.25
C2. Tiempos de transporte de la línea de pan
C3. Línea de pan dulce
C4. Tiempos de transporte de la línea de pan dulce

El porcentaje de tiempo de las actividades de transporte corresponde al 8.28% sobre el tiempo total
del proceso. El tiempo de ciclo de producción de esta línea es de 299.25 min. Con la eliminación del
tiempo por transporte de producto el tiempo total del proceso se reduciría en un 8%.
4. En el proceso de preparación de pasteles (C5) el tiempo de ciclo es aproximadamente 170
minutos. Al reducir el tiempo de ciclo evitando el transporte éste disminuiría en un 28%.
Resumen
Pastelería
Tiempo
utilizado
total del Proceso
28.01%
producto (m)
167.95
5. Se han detectado en la planta problemas de contaminación, lo cual impediría que pase las
auditorías, ocasionando la pérdida del cliente. Estas ventas corresponden a la línea de Pan. Es
importante que la empresa acredite la auditoría y le sea otorgada a certificación, ya que “Panadería
La Rosa” además de vender al menudeo dentro de sus instalaciones, también es único proveedor de
un Restaurante y es requisito obligatorio de este y de no lograr la certificación puede terminar el
negocio actual de la empresa.
La contaminación se concentra en las siguientes áreas de la empresa:
• En la línea de Panadería, entre el área de desmolde y empaque, se encuentra el área utilizada
para recepción de materia prima, despacho de producto terminado, entrada de personal y salida
de personal, como se puede observar en el siguiente cuadro (C7).
C5. Línea de pastelería
C6. Tiempos de transporte de la línea de pastelería

No existe un horario establecido para la recepción de materia prima y el despacho de producto
terminado, por lo tanto estas operaciones se realizan durante el turno de producción,
exponiendo al producto a una contaminación directa.
• El área de cocina, en donde se realizan los rellenos para la línea de pastelería, se encuentra
ubicada junto a una pequeña bodega de materiales de limpieza.
• El almacenaje de huevos y azúcar se realiza en bodegas diferentes externas.
• Existe una sola estación de lavado de manos, la cual se encuentra ubicada cerca del área de
desmolde en la planta baja, alejada de las demás áreas. Si un empleado de otra área debe
lavarse las manos tiene que atravesar literalmente toda la planta para realizarlo.
1.3 Objetivos:
Objetivo General: Realizar un estudio general de lo concerniente a la distribución en planta, para la
“Panadería La Rosa” y poder distribuir su planta de una manera acorde a las necesidades de la
empresa y que permita optimizar los recursos.
Objetivos Específicos:
1. Realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa para obtener toda la información
necesaria y para verificar el correcto funcionamiento de la planta.
2. Diseñar un diagrama de recorrido con el fin de determinar los desplazamientos de los empleados
dentro de la panadería al realizar su trabajo.
3. Determinar la necesidad de cercanía de los diferentes sectores de la empresa a través de un
Diagrama de Relaciones
4. Identificar el tipo de flujo de materiales que se tendrán en la empresa.
5. Analizar la distribución de la panadería y presentar propuestas de mejoras.
Área de
Empaque
Área de Horneo
y Desmolde
- Área de recepción
- Despacho de prod.
- Entrada y Salida de
Personal
C7. Contaminación entre el área de empaque y el de horneo

6. Plantear un rediseño de la distribución física de la planta que permita solucionar o disminuir los
problemas identificados.
II. MARCO TEORICO
La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado, desde hace muchos años. Por distribución
en planta se entiende a: “La ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación, ya
practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo
de trabajo y el personal de la planta“
Generalmente la mayoría de las distribuciones de planta se diseñan de forma eficiente cuando
empiezan su funcionamiento. A pesar de esto, a medida que el tiempo transcurre y que la
organización crece, ésta debe adaptarse a cambios internos y externos por diferentes causas, que van
desde el incremento de la producción hasta un giro total del negocio en el cual la distribución inicial
se torna poco adecuada.
El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es encontrar una ordenación de las
áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más
segura y satisfactoria para los empleados. Además de reducir el riesgo en la salud a los trabajadores,
incrementar la producción, disminuir los retrasos en la producción, ahorrar el área ocupada, reducir
el material en proceso y acortar el tiempo de fabricación.
2.1 Motivos por los cuales es necesario una redistribución de planta:
Los motivos que indican la necesidad de una redistribución son por lo general los cambios
siguientes:
• En el volumen de producción, que puede requerir un mayor aprovechamiento del espacio,
flexibilidad para aumentar el número de equipos y las necesidades de almacenamiento
• En el producto, que puede hacer necesarias modificaciones similares a las requeridas por un
cambio en la tecnología, considerando la demanda del mercado y nuevos productos.
• En las normas referentes a seguridad laboral, condiciones de trabajo, políticas de manejo de
producto.
• En la tecnología y en los procesos, que pueden provocar un cambio en el flujo de materiales,
y en las necesidades de mano de obra, tanto a nivel cuantitativo como cualitativo, así como
en la necesidad de equipos e instalaciones.
Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios:
1. Principio de la Integración de conjunto: La mejor distribución es la que integra las actividades
auxiliares, así como cualquier otro factor, do modo que resulte el compromiso mejor entre todas
las partes.

2. Principio de la mínima distancia recorrida a igual de condiciones: Distribución que permite que
la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta.
3. Principio de la Circulación o flujo de materiales: Es mejor aquella distribución o proceso que
este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales.
4. Principio de espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el
espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
5. Principio de la satisfacción y la seguridad: Será siempre más efectiva la distribución que haga el
trabajo más satisfactorio y seguro para los productores.
6. Principio de flexibilidad: siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o
reordenada con menos costo o inconvenientes.
Existen una serie de signos o indicaciones que nos señalan si una distribución es deficiente: entrega
de mercancías con demora, confusión o deformidad general de la planta y existencia de hombres y
maquinas paradas, son síntomas que indican la posibilidad de unas economías en potencia
susceptibles de ser actualizados a través de una mejor distribución en planta.
Cuando se realiza una redistribución se harán o podrán hacerse cambios en otras áreas y actividades
de la empresa como en:
1. Departamento de recepción: Analizando las actividades de congestión de materiales, problemas
administrativos en el departamento, demoras de los camiones proveedores, excesivos
movimientos y necesidad de horas extras.
2. Almacenes: Demoras en los despachos, daños a materiales almacenados, áreas congestionadas,
pérdidas de materiales, control de inventarios insuficientes, elevada cantidad de material, piezas
obsoletas en inventarios, falta de materiales ó piezas solicitadas por producción y/o
mantenimiento.
3. Departamento de producción: Operarios calificados que mueven materiales, frecuentes
redisposiciones parciales de los equipos, materiales en el piso, quejas de supervisores por falta
de espacio, congestión en pasillos, disposición inadecuada del centro de trabajo, tiempos de
movimiento de materiales elevados, con respecto al tiempo de procesamiento, máquinas paradas
en espera del material a procesar, frecuentes interrupciones en la producción por fallas de
algunas máquinas.
4. Expedición: Mala comunicación con el departamento de producción, demoras en los despachos,
roturas o pérdidas de materiales, etc.
5. Ambiente: Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido, limpieza, etc., muchos
accidentes, alta rotación de personal.
6. Generales: Programa de producción desorganizado, poco interés del personal, muchos gastos
indirectos.
7. Expansión en la Producción: Muchas plantas pequeñas de la actualidad mañana serán sin duda,
fábricas de tamaño medio. Gran parte de éste crecimiento será gradual y constante.
8. Nuevos métodos: Las plantas pequeñas están sujetas a muchos avances tecnológicos. Si sus
métodos no se mantienen al día, se vuelven sumamente vulnerables.
9. Nuevos productos: Aún en el caso de que para su fabricación se utilicen las máquinas y los
procesos existentes, pueden surgir nuevos problemas de manejo de materiales que, con toda
seguridad, aumentarán la presión sobre el espacio para fabricación con que se cuenta. Es posible
lograr una fuerte ventaja, si se emprende la producción de un nuevo artículo sin tener que
invertir una gran cantidad de tiempo y dinero en espacio adicional.

10. Edificio nuevo: La función principal de un edificio nuevo, es permitir la distribución más
eficiente de todas las instalaciones. En este caso se tiene la oportunidad de eliminar todos
aquellos aspectos estructurales y de diseño que han venido modificando al edificio actual. Para
ello se requiere pensar y planear esforzadamente en las necesidades del futuro. El diseño del
nuevo edificio debe facilitar el crecimiento y la expansión que lleguen a ser necesarios, y
permitir toda la flexibilidad que se requiera, según las características de la industria.
2.2 Causas para la realización de un estudio de distribución:
1. Proyecto de una planta completamente nueva: Aquí se trata de ordenar todos los medios de
producción e instalaciones para que trabajen como un conjunto integrado. En este tipo de
proyecto el grupo de especialistas encargados de la distribución diseñará el edificio de la
empresa desde el principio, considerando todos aquellos elementos que facilitan el flujo de
hombres y materiales, tales como entradas y salidas, áreas de servicio, almacenes, etc., además
de organizar sus deseos de economías en la producción con el valor de reventa de los edificios,
instalaciones y maquinaria. Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando la
compañía inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto o cuando se
expansiona o traslada a una nueva área. Esta clase de misión raramente es realizada por una sola
persona y generalmente incluye a varios especialistas.
2. Expansión o traslado de una planta ya existente: En este caso, el trabajo es también de
importancia, pero los edificios y servicios ya están allí limitando la libertad de acción del
ingeniero. Aquí el problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una
organización ya existente en una planta distinta que también ya existe. Este es el momento de
mejorar métodos y abandonar viejas prácticas.
3. Reordenación de una distribución ya existente: Es también una buena ocasión para adoptar
métodos y equipos nuevos y eficientes y el ingeniero debe tratar de conseguir que la distribución
sea un conjunto integrado. El problema consiste en utilizar el máximo de los elementos
existentes compatibles con los nuevos planes y métodos, aunque en este caso nos vemos
limitados por las dimensiones del edificio, su forma y en general todas las instalaciones en
servicio. Esta situación es más frecuente, sobre todo en los cambios de diseño del producto y en
la modernización del equipo de producción.
4. Ajustes menores en una distribución ya existente: Esta causa es la más común, ya que se
presenta cuando varían las condiciones de operación, pero sean de la clase que sean los
problemas de distribución con que se tengan que enfrentar los ingenieros. Ejemplo: Diseño de
piezas para el producto, Incremento no esperado de ventas, Fabricación de un producto
adicional, Cambio de métodos, Nuevo equipo de manejo.
Aquí se debe pensar en introducir diversas mejoras, cambiar el plan de distribución del conjunto
(con un mínimo de costos, interrupción en la producción o ajustes en la instalación).
2.3 Beneficios de una buena distribución:
1. Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo.
2. Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero.

3. Se aumenta la producción.
4. Se obtiene un menor número de retrasos.
5. Se obtiene un ahorro de espacio.
6. Se reduce el manejo de materiales.
7. Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.
8. Se reduce el material en proceso.
9. Se fabrica más rápido.
10. Se reduce el trabajo de oficina, y se emplea mejor la mano de obra.
11. Se obtiene una vigilancia mejor y más fácil.
12. Se obtiene una menor congestión.
13. Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto.
14. Se facilita el ajuste al variar las condiciones.
15. Se obtiene un control de costos, mejor y más fácil.
16. Se facilita el mantenimiento del equipo.
17. Se aumenta el número de obreros que pueden beneficiarse con sistemas de incentivos.
18. Se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo.
19. Se obtienen mejores condiciones sanitarias.
2.4 Tipos de Distribución:
La organización del proceso productivo es un factor determinante al momento de decidir el tipo de
distribución.
Existen tres tipos de distribución bien diferenciados:
1. Posición fija: Domina el producto. (Avión)
2. Por proceso: Bajo volumen y alta variedad. Agrupación de máquinas
3. Por Producto: Alto volumen y baja variedad. Secuencia de máquinas
Posición Fija: Este tipo de distribución está dirigida a procesos productivos por proyecto. En este
caso, por las características del producto que se va a fabricar, éste no puede ser movido y los medios
para fabricarlo deben situarse alrededor del mismo, ya sea por su tamaño o porque simplemente
debe ser hecho en ese sitio. Por ejemplo: los tanques de recolección de agua que construyen las
ciudades, aviones, astilleros.
Entre las ventajas de la distribución fija se pueden mencionar:
1. Se logra una mejor utilización de la maquinaria.
2. Se adapta a gran variedad de productos.
3. Se adapta fácilmente a una demanda intermitente.
4. Presenta un mejor incentivo al trabajador.
5. Se mantiene más fácil la continuidad en la producción.
Por Proceso: Se conoce también como distribución por función o por taller. Se utiliza cuando se
tiene un volumen de producción bajo y una variedad de producto elevado. En este caso se organiza
la distribución de manera que las operaciones comunes se encuentren agrupadas. Cuando se

organiza la producción por proceso se debe diferenciar claramente los pasos a los que somete la
materia prima para llegar al producto terminado.
Entre las ventajas de la distribución por procesos se puede mencionar:
1. Menor inversión en máquinas: Sólo se necesita la cantidad de máquinas suficientes para producir
la máxima carga normal.
2. Aprovechamiento de la capacidad de las máquinas: Pueden mantenerse ocupadas.
3. Flexibilidad para ejecutar los trabajos: Puede asignarse tareas a cualquiera de las máquinas
4. Operarios son mucho más hábiles: Tienen que saber manejar cualquier máquina (grande o
pequeña).
5. Las averías en una maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones, se soluciona
trasladando el trabajo a otra máquina, si está disponible ó alterando ligeramente el programa de
producción.
Entre las desventajas de una distribución por proceso o por función están:
1. La baja eficiencia de las operaciones y del transporte de los materiales.
2. La separación de las operaciones y las distancias que tienen que recorrer para el trabajo, dan
como resultado más manipulación de materiales y costos más elevados.
3. El tiempo total de fabricación se incrementa debido a que el trabajo tiene que llevarse a un
departamento antes de que sea necesario, con objeto de impedir que las máquinas tengan que
pararse.
4. Sistemas de control de producción mucho más complicado y falta de control visual.
5. Mayor esparcimiento de las unidades en departamentos separados, significa más superficie
ocupada por la unidad de producto.
Por Producto: También conocida como distribución en línea o en cadena. Este tipo de distribución se
utiliza en los casos en que el volumen de producción es elevado mientras que la variedad es mínima.
De manera que permite establecer una secuencia de operaciones, colocando una máquina tan cerca
como sea posible de su predecesora. Las máquinas y operaciones se sitúan unas junto a otras a lo
largo de una línea, en la secuencia en que cada una de ellas va a ser utilizada; el producto recorre la
línea de producción de una estación a otra, a medida que sufre las operaciones necesarias.
La línea de producción es la forma más adecuada de producir grandes cantidades de artículos
estandarizados a bajo costo.
Entre las ventajas de una distribución por producto o distribución en línea están:
1. Facilidad para el balanceo de línea.
2. Menor manipulación de materiales.
3. Escasa existencia de trabajos en curso.
4. Mínimos tiempos de fabricación.
5. Simplificación de los sistemas de planificación y control de la producción.
6. Simplificación de tareas.
7. Especialización en el trabajo. Mejor utilización de mano de obra.
Entre las desventajas de una distribución por producto o distribución en línea están:
1. Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede requerir cambios
importantes en las instalaciones).

2. Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación.
3. Inversión muy elevada.
4. Riesgo que se detenga la producción por la para de una máquina si no se tiene más de una
máquina de las mismas características.
2.5 Métodos para el rediseño de una planta:
Para el diseño o rediseño de una planta existen muchos métodos, en este trabajo se va a diferenciar
entre los métodos cualitativos y métodos cuantitativos, y se va a mencionar varios de ellos y las
herramientas que utilizan.
- Métodos cualitativos: Son técnicas subjetivas, que establecen la importancia de la cercanía
de un departamento a otro de acuerdo a diferentes criterios.
- Métodos cuantitativos: Estos métodos consideran mediciones de procesos y distancias,
proporcionando resultados con una base numérica que los sustente.
- Programa de diseño de la distribución automatizado: (Automated Layout Design
Program, ALDEP), Seehof y Evans (1967). Este programa solamente maneja problemas de
distribución con criterios cualitativos y está diseñado para manejar hasta 63 departamentos y
un edificio de 3 pisos. Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y la
situación de elementos fijos. ALDEP comienza por seleccionar al azar un departamento y lo
coloca en el plan de distribución. En el segundo plan se revisan todos los departamentos
restantes y solamente se selecciona al azar uno que tenga una calificación de relación de alta
cercanía (como A o E) y se coloca en la distribución cerca del primer departamento. La
ventaja de utilizarlo es que permite obtener un gran número de buenas distribuciones. La
desventaja es que sólo produce soluciones óptimas por accidente, y se requiere de juicio y
análisis para llegar a la solución final.
- Asignación relativa de instalaciones computarizada: (Computerizad Relative Allocation
of Facilities. CRAFT), Buffa et al. (1964). Este método utiliza una formulación de
distribución por criterios cuantitativos y puede resolver problemas de hasta 40 departamentos
o centros de actividad. Los datos para CRAFT son una matriz de costos unitarios y una de
distribución inicial. Después, mediante el uso de la distribución inicial que se le proporciona,
la computadora determina las distancias entre los centros de los departamentos. El siguiente
paso del programa es calcular el costo de la distribución inicial mediante el uso de la matriz
de costo unitario y de las distancias calculadas en la distribución inicial. El programa
CRAFT determina entonces si el costo total inicial puede reducirse mediante el intercambio
de departamentos en pares. Cada posible par de departamentos se cambia y se calcula el
costo, ya sea en incremento o en disminución. Una vez considerados todos los pares de
intercambio, se selecciona el intercambio con el menor costo y se cambian estos
departamentos en el diseño inicial. Con frecuencia, la solución final a la que llega CRAFT
depende de los datos del diseño inicial. La ventaja de utilizarlo es que puede reducir el efecto
de las desviaciones seleccionando varios diagramas iniciales diferentes. La desventaja es que

el programa no proporciona una solución de costo mínimo, proporciona una solución muy
buena aunque no una solución que se garantice como la óptima.
- Planificación de relaciones de distribución computarizada: (Computerizad Relationship
Layout Planning. CORELAP), Buffa et al (1964). Este método permite ordenar hasta 45
departamentos. Las entradas para el CORELAP son la especificación de los tamaños de los
departamentos o áreas y algunas dimensiones de la planta. El programa sitúa en el centro de
la distribución al departamento que tiene más relación con el resto y mediante sucesivas
interacciones, va colocando los demás departamentos en función de su necesidad de cercanía
con los ya ubicados. Las soluciones obtenidas se caracterizan por la irregularidad en las
formas.
- Planeación Sistemática de la Distribución en Planta: (Systematic Plan Layout, SPL),
Muther (1976). Busca la minimización de distancias recorridas por los materiales,
estructuración lógica de procesos, minimización del espacio necesario, satisfacción y
seguridad de los operarios y flexibilidad para ampliaciones o modificaciones futuras. Es un
método organizado para realizar la planeación de una distribución mediante procedimientos
y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas
involucradas de la mencionada planeación, se obtiene un diagrama de relaciones que
muestra el grado de importancia de tener a cada departamento adyacente a cada uno de los
otros. Se fundamenta en cinco elementos básicos:
- Producto (P): Materias primas, materiales y piezas compradas, artículos semiacabados y
terminados que deben fabricarse, incluyendo variaciones y características.
- Cantidad (Q): Volumen de cada variedad de productos o artículos utilizados o fabricados,
deben valorarse en función de características del producto.
- Recorrido (R): Proceso, conjunto de operaciones o manipulaciones sobre los productos
en la secuencia o el orden en el que se realizan.
- Servicios Anexos (S9): Actividades de soporte y funciones adicionales al proceso de
producción que son necesarios en los diferentes departamentos para que puedan cumplir
las funciones previstas que se les han encomendado.
- El tiempo (T): Este elemento relaciona producto, cantidad, recorrido y servicio con
cuando, cuanto tiempo, que tan pronto y que tan seguido. Permite precisar cuándo deben
fabricarse los productos y en que cantidades.
De acuerdo a lo anterior, el tiempo indica la velocidad con que evoluciona el sistema
analizado, y de esto depende la velocidad a la que el personal se desplazara de un punto de
trabajo a otro. El análisis de los elementos mencionados permitirá enfocar la clave del
problema de distribución y encontrar la solución. El último elemento se considera el más
importante para una distribución de planta. El SPL es un método más bien cualitativo debido
a que se rige por criterios subjetivos que establecen prioridades de cercanía de acuerdo a
diferentes motivos, los cuales pueden variar, según el grado de relación entre las áreas (C8) y
los motivos de prioridad de cercanía (C9).

Navani Arlette Ordaz González
VALOR
A
E
I
O
U
X
CÓDIGO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
A continuación se establece un diagrama de relaciones
proximidad deseado o requerido entre máquinas, departamentos o áreas involucradas.
C8. Grado de relación entre las áreas
C9. Motivos para prioridad de cercanía
D1. Diagrama de Relaciones
VALOR CERCANÍA
Absolutamente necesaria
De especial importancia
Importante
Poco importante
Sin importancia
No deseable
CÓDIGO MOTIVO
Flujo de materiales
Flujo de personas
Facilidad de supervisión
Fácil acceso
Grado de contacto comunicativo
Control
Conveniencia
Utilizan el mismo equipo
Molestia por causa de olores
A continuación se establece un diagrama de relaciones (D1) que indican el grado relativo de
C8. Grado de relación entre las áreas
C9. Motivos para prioridad de cercanía
15
Grado de contacto comunicativo
que indican el grado relativo de

El proceso continúa dibujando una serie de recuadros del mismo tamaño que representan a
los departamentos en el mismo orden en que aparecen en la matriz de relaciones, los cuales
serán unidos por arcos cuya representación gráfica muestra las prioridades de cercanía que
los relacionan. El diagrama se debe ajustar por prueba y error, situando los departamentos
con relación “A” juntos entre sí y los que tienen relación “X” lo más alejados posible,
incluyendo en el orden de prioridad los departamentos con relación “E, I, y O”, hasta obtener
una distribución satisfactoria.
Una vez que se logre una ubicación de las áreas que cumpla con los criterios, se debe dar
forma a la misma considerando las superficies y restricciones de espacio con que cuenta cada
departamento, para lograr el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en
condiciones reales. Se pueden conseguir varias alternativas de arreglos físicos, de las cuales
se debe escoger la más conveniente, evaluando el costo que cada alternativa representa.
- Carta From – To: Es una herramienta utilizada por algunos de los métodos de distribución
de planta. Esta herramienta permite cuantificar la cantidad de movimientos entre un
departamento y otro (C10). Para lo cual se debe realizar lo siguiente:
• Listar las operaciones o departamentos con los que se va a trabajar.
• Ubicar estas operaciones en fila y columnas formando una matriz cuadrada.
• Medir la cantidad de movimientos entre las operaciones tanto de ida como de regreso.
DESDE / HACIA A B C
A - - 30 25
B 20 - - 40
C 15 50 - -
A mayor cantidad de movimientos entre los departamentos, mayor necesidad de cercanía
entre los departamentos.
- Problema de Asignación Cuadrática: (Quadratic Assignment Plan, QAP: Este método se
basa en un algoritmo. Es un problema de optimización combinatorio que puede establecerse
como un conjunto de n elementos distintos (áreas, departamentos, estaciones de trabajo) que
deben ser ubicados en n localidades de forma óptima. El objetivo del QAP es encontrar la
asignación de elementos a lugares, consiguiendo minimizar una función que se puede
expresar en costos, flujos o distancias. El problema se enfoca en encontrar una solución de
manera que ésta minimice la cantidad de interacciones entre los departamentos
(elementos).
2.6 Selección del método a utilizarse:
Para seleccionar el método o métodos a utilizarse en el rediseño de la “Panadería La Rosa” se han
considerado los siguientes criterios:
C10. Carta From - To

• Confiabilidad: Que los resultados que se generen sean confiables.
• Facilidad de aplicación: Que el método a aplicar sea manejable y entendible.
• Herramienta: Que se pueda contar con la disposición de la herramienta (software cuando sea
necesario)
A estos criterios se les ha asignado un peso o porcentaje (C11):
Confiabilidad Facilidad de
Aplicación
Herramienta Total
50% 25% 25% 100%
Y se han establecido niveles para cada criterio, que varían de cero a diez, siendo cero (0) el nivel
más bajo y diez (10) el nivel más alto, los rangos agrupados son (C12):
Bajo 0 – 3
Medio 4 – 7
Alto 8 – 10
El método o métodos que obtengan el mayor porcentaje, serán seleccionados para realizar este
proyecto (C13).
Método Ventajas/Desventajas Observación Criterios de Selección Método
SeleccionadoConfiabilidad Facilidad de
Aplicación
Herramienta
ALDEP
Ventaja: Permite obtener un gran
número de buenas distribuciones
Analizar las
distribuciones
obtenidas puede
significar una pérdida
de tiempo si ninguna
se aproxima a la
distribución óptima.
Bajo Medio Bajo Bajo
Desventaja: Sólo produce
soluciones óptimas por accidente 3 5 0 2.75
CRAFT
Ventaja: Permite obtener más de
un resultado ingresando diferentes
diagramas Los resultados
pueden variar
dependiendo del
diagrama inicial que
se seleccione.
Medio Medio Bajo Medio
Desventaja: Proporciona una
solución muy buena, pero no
garantiza que sea la óptima
6 4 0 4
CORELAP
Ventaja: Considera las
dimensiones reales de las áreas o
departamentos Ajustar las formas de
las áreas puede
modificar el
diagrama de
solución.
Medio Bajo Bajo Medio
Desventajas: Los resultados que
arroja por lo general presentan
formas irregulares
7 3 0 4.25
C11. Porcentajes asignados a criterios
C12. Niveles asignados a criterios

SPL
Ventaja: Permite incluir en el
análisis criterios subjetivos que
pueden ser de vital importancia
para la cercanía de un área y otra
Ajustar las áreas a las
dimensiones reales
puede alterar los
diagramas
propuestos, sin
embargo se
mantienen los
criterios iniciales.
Medio Alto Alto Alto
Desventaja: Los criterios
subjetivos pueden variar
dependiendo de la persona que
realice el análisis
7 9 10 8.25
QAP
Ventaja: Genera un resultado
óptimo minimizando la cantidad
de movimientos entre
departamentos
Al ajustar los
departamentos a las
dimensiones reales
puede alterar el
resultado
Alto Medio Alto Alto
Desventaja: Considera todos los
departamentos de igual dimensión
9 7 10 8.75
De acuerdo a la tabla anterior se puede evidenciar que los métodos que cumplen con los criterios de
selección en porcentajes más altos son SPL y QAP.
Por lo tanto se utilizará metodología de QAP para tener una orientación de la ubicación de los
departamentos y luego se utilizará la metodología SPL para comparar con los resultados del QAP y
definir la distribución física final que satisfaga los requerimientos de la empresa.
III. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
A continuación se dará una explicación de la situación actual que posee la empresa en cuanto a su
distribución.
La identificación de los problemas existentes en la empresa, debidos al diseño y distribución física
de la planta, se debe realizar mediante un análisis que permita tener un mejor detalle de los procesos
productivos, la ubicación de las estaciones de trabajo, el manejo de materiales, los equipos
auxiliares, entre otros aspectos.
Los puntos a analizar son los siguientes: Mercado, Proceso productivo, Estructura organizacional,
Manipuleo y Almacenamiento.
3.1 Análisis del Producto:
El sector industrial de la panadería y pastelería es un mercado relativamente amplio, a pesar de la
existencia de los pequeños productores, debido a las costumbres alimenticias en nuestro país.
Debido a la gran variedad de productos de panadería y pastelería, se los ha agrupado por el tipo de
masa o forma de cada uno de ellos (C14).
C13. Selección de Método

Línea de Pan Salado
Peso % Ventas
Pan Salado (Bolillo) 80g 50
Pan Salado (Telera) 80g 50
Línea de Pan Dulce
Peso % Ventas
Concha 80g 40
Chilindrina 80g 40
Polvorón 80g 20
Los porcentajes de ventas de cada producto corresponden al total de las ventas de cada línea.
A continuación se describe la lista de materiales de cada producto (C17):
Línea de Pastelería
Peso % Ventas
Pastel redondo chocolate 28cm 3 kg 40
Pastel redondo vainilla 28 cm 3 kg 60
Lista de materiales Productos Pan Salado
y Pan Dulce
Materia Prima
Harina
Sal
Levadura
Mejorador
Agua
Huevos
Manteca
Azúcar
Empaque Gavetas
Lista de materiales Productos Pastelería
Materia Prima
Pastel
Harina blanda
Huevos
Polvo de hornear
Esencia de Vainilla
negra y blanca
Azúcar
Huevos
Manteca
Azúcar
Cocoa
Color caramelo
Materia Prima
Decorado
Manjar
Chocolate
Cerezas
Leche en polvo
Grenetina
Maicena
Azúcar Glas
Leche condensada
Empaque Cajas
C16. Líneas de Productos que maneja la “Panadería La Rosa”
C17. Lista de Materiales de los Productos que maneja la “Panadería La Rosa”

Actualmente la Línea Pan Salado y Dulce representan aproximadamente el 87% del total de las ventas.
Estos productos llegan al consumidor final a través de un punto de venta propio de la empresa, en
donde se ofrece al cliente las diversas presentaciones de panes. En el caso de los productos de la Línea
de Pastelería, representa el 13% de las ventas (G1).
3.2 Análisis del proceso productivo:
En el proceso de producción se identifican las siguientes líneas de productos: Pan Salado, Pan Dulce
y Pastelería.
Línea de Pan Salado y Línea de Pan Dulce: Dentro de sus principales actividades se encuentran el
pesaje, el amasado, el formado, el leudo, el horneo, y el empaque. La línea cuenta con 6 operarios,
uno de ellos se encarga principalmente del horneo de los productos y el otro operario se encarga de
la elaboración de los mismos. En el siguiente diagrama (D2) se establecerán a detalle las
actividades que se realizan en este proceso y el tipo de actividad, así como el resumen de actividades
(C19).
Línea de Pastelería: Dentro de sus principales actividades se encuentran el pesaje, el batido, el
horneado, el decorado y el acomodo gavetas. Esta línea tiene 4 operarios, en este caso ambos se
dedican de forma equitativa a las mismas actividades. A continuación se puede apreciar a detalle las
actividades que se realizan en este proceso y el tipo de actividad (D3) así como el resumen de
actividades (C20).
87%
13%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
Pan S y D Pastelería
Porcentaje de ventas
G1. Porcentaje de ventas

D2. Diagrama de Flujo de proceso de Pan Salado y Pan Dulce
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
PROCESO: Producción de Pan Salado y Pan Dulce
EMPIEZA EN: Recepción de Materia
Prima
TERMINA EN: Acomodado Gavetas
EVENTO SIMBOLO DE EVENTO
Recepción de Materia Prima
Pesado de Harina, levadura, sal y manteca
Traslado de materia prima pesada a
amasado
Amasado
Pesado de agua
Traslado de Agua a Amasado
Amasado
Traslado de Masa a Balanza
Pesado de Masa
División de Masa
Formado
Traslado a leudo
Leudo
Traslado a Horno
Acomodo Gavetas

C19. Resumen de actividades de Pan Salado y Pan Dulce
D3. Diagrama de Flujo de proceso de Pastelería
RESULTADOS
ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN TOTAL % ACTIVIDAD
Operación 10 62.50
Transporte 5 31.25
Almacenamiento 0 0.0
Demora 0 0.0
Inspección 0 0.0
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
PROCESO: Producción de Pasteles
EMPIEZA EN: Recepción de Materia
Prima
TERMINA EN: Empaque
EVENTO SIMBOLO DE EVENTO
Recepción de Materia Prima
Pesado de Harina, huevo, emulsificante y
saborizante
Batido
Llenado de moldes
Pesado de moldes
Traslado al horno
Horno
Traslado a cámara de enfriamiento
Almacenamiento
Traslado a área de Decorado
Decorado
Empaque

C19. Resumen de actividades de Pastelería
RESULTADOS
ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN TOTAL % ACTIVIDAD
Operación 7 43.75
Transporte 3 18.75
Almacenamiento 1 6.25
Demora 0 0.0
Inspección 1 6.25
En el siguiente gráfico (G2) se puede observar la distribución del tipo de actividad para cada una de
las líneas.
0
2
4
6
8
10
12
Operaciones Transporte Inspección Demora Almacenamiento
Pan Salado y Dulce
Pastelería
G2. Actividades por área

Como se puede observar en todas las líneas se presenta un número considerable de actividades de
transporte en relación a las demás actividades del proceso, siendo así para la Línea Pan de Dulce y
Pan Salado tiene 5 actividades de transporte para un total de 15 actividades, para la Línea Pastelería
3 actividades de transporte para un total de 12 actividades.
3.3 Equipos utilizados:
Los equipos, mesas de trabajo y moldes utilizados para la elaboración de los productos son los
siguientes (C20):
Línea Pastelería
1 Balanza
1 Mesa de trabajo
1 Cámara de Refrigeración grande
1 Cámara de Refrigeración pequeña
3 Mesas de almacenaje
1 Batidora grande
1 Batidora pequeña
2 Coches pequeños
2 Coches grandes
30 Latas
10 Moldes grandes
10 Moldes pequeños
1 Cámara de refrigeración de semielaborados
Línea Pan Salado y Pan Dulce
2 Amasadora
3 Mesa de trabajo
1 Divisora Manual
1 Divisora Automática
1 Formadora
1 Rebanadora
15 Coches de Fermentación
2 Coches de Horneo grande
2 Coches de Horneo pequeños
120 Latas
1 Cámara de Fermentación controlada grande
1 Cámara de Fermentación controlada pequeña
1 Horno pequeño
C20. Equipos utilizados en cada línea de producción

El uso de los hornos es compartido entre las tres áreas. Las líneas de Pan Salado y Pan Dulce
utilizan los hornos durante las primeras horas de la mañana, en las que es más fuerte su volumen de
producción ya que el producto debe ser despachado a primera hora al punto de venta, y durante el
resto del día utiliza un horno pequeño.
3.4 Análisis de Almacenamiento:
El almacenamiento de producto se realiza de la siguiente manera.
1. Almacenamiento del Producto Terminado: se realiza en una cámara de refrigeración.
2. Almacenamiento de la Materia Prima Seca: se cuenta con una bodega.
3. Almacenamiento de la Materia Prima refrigerada: se almacena en una cámara de refrigeración.
4. Almacenamiento del producto Semielaborado: se realiza para la Línea Pan Salado y Dulce en
una cámara de fermentación controlada y para la Línea Pastelería en una cámara de
refrigeración.
5. Almacenamiento de huevos y azúcar: se realiza en un depósito fuera de la planta.
6. Almacenamiento del material de empaque: se realiza en la misma bodega de M.P. Seca
Para el caso de la materia prima, la frecuencia de recepción varía según el producto, por ejemplo, los
huevos se reciben diariamente, el azúcar se recibe una vez por mes, la harina se recibe dos veces por
semana y los demás productos se reciben una vez por semana. A continuación se presenta los
productos y la frecuencia de recepción de cada uno (C21).
Materia Prima Frecuencia
Harina Quincenal
Huevos Diario
Azúcar Mensual
Sal Semestral
Levadura Semanal
Mejorador Mensual
Manteca Semanal
Polvo de Hornear Mensual
Esencia de Vainilla Negra y Blanca Mensual
Cocoa Mensual
Manjar Semanal
Chocolate Mensual
Cerezas Mensual
Leche en Polvo Mensual
Grenetina Mensual
Maicena Quincenal
Azúcar Glas Mensual
Leche condensada Semanal
El pedido tanto de la materia prima como del material de empaque, se realiza de acuerdo a las
cantidades programadas de producción para la siguiente semana, para lo cual se verifica el stock de
manera visual y con base en la experiencia se solicita las cantidades que se estima necesarias. La
empresa no cuenta con un sistema que facilite esta actividad, ni con un sistema de control de
inventarios. El promedio de las cantidades solicitadas al mes se pueden apreciar en el siguiente
cuadro (C22):
C21. Frecuencia de Recepción de Materia Prima

Materia Prima Pan Salado y
Dulce
Pastelería Total Presentación Consumo
Harina 2728 Kg 163 Kg 2891 Kg sacos 50 Kg 58 sacos
Huevos 3000 Unds 10000 Unds 13000 Unds cubetas 30 Unds 434 cubetas
Azúcar 321 Kg 288 kg 609 Kg sacos 50 Kg 13 sacos
Sal 44 Kg 44 Kg sacos 50 Kg 1 saco
Levadura 47 Kg 47 Kg caja 6 Kg 8 cajas
Mejorador 19 Kg 19 Kg funda 5 Kg 4 fundas
Manteca 156 Kg 156 Kg bote 55 kg 3 botes
Polvo de Hornear 5 Kg 5 Kg funda 5 Kg 1 funda
Esencia Vainilla
Negra
5 Kg 5 Kg atomizador 1 Kg 5 atomizadores
Cocoa 9 Kg 9 Kg funda 5 Kg 2 fundas
Color Caramelo 1 Kg 1 Kg atomizador 1 Kg 1 atomizador
Manjar 270 Kg 270 Kg bote 5 Kg 54 botes
Chocolate 27 Kg 27 Kg barra 5 Kg 6 barras
Cerezas 22 Kg 22 Kg bote 5 Kg 5 botes
Leche en polvo 40 Kg 40 Kg funda 2 Kg 21 fundas
Grenetina 5 Kg 5 Kg funda 1 Kg 6 fundas
Maicena 32 Kg 32 Kg funda 1 Kg 33 fundas
Azúcar Glas 119 Kg 119 Kg funda 5 Kg 24 fundas
Esencia Vainilla
Blanca
1 Kg 1 Kg atomizador 1 Kg 1 atomizador
Leche Condensada 76 Kg 76 kg caja 4.2 kg 19 cajas
El despacho para las tres líneas es a diario. El promedio de las cantidades despachadas se puede
apreciar en el siguiente cuadro (C23):
Producto Unds/mes Unds/semana Frecuencia de
despacho
Unds por
despacho
Unds de
despacho
Pan Salado
(Bolillo)
12005 3001 diario 8 Gavetas
Pan Salado
(Telera)
12005 3001 diario 8 Gavetas
Concha 8003 2000 diario 3 Gavetas
Chilindrina 8003 2000 diario 3 Gavetas
Polvorón 8003 2000 diario 3 Gavetas
Pastel redondo
chocolate 28 cm
271 68 diario 11 Unidades
Pastel redondo
vainilla 28 cm
813 203 diario 34 Unidades
C22. Cantidad de Materia Prima solicitada al mes
C.23 Promedio de Cantidades Despachadas

3.5 Movimientos:
La unidad de carga utilizada varía según el producto y según la etapa del proceso en el que se
encuentre. Las unidades de carga y cantidad de producto que se mueve durante el mes se pueden
observar en el siguiente cuadro (C24):
PROCESO PRODUCTO UNIDAD DE
CARGA
CANTIDAD
QUE SE
REQUIERE
DE DONDE A DONDE SE
MUEVE
NUM, DE
MOV.
FRECUENCIA
RECEPCIÓN
Harina Saco 50 kg 60 sacos Camión - Tarima 60 2 veces / mes
Tarima (30 sacos) 2 tarimas Tarima – Elevador- Bodega 2 2 veces / mes
Saco 50 kg 60 sacos Tarima - Racks 60 2 veces / mes
Azúcar Saco 50 kg 74 sacos Camión – Racks (Bod. Azúcar) 74 1 vez / mes
Saco 50 kg 18 sacos Racks (Bod. Azúcar) - Tarima 18 4 veces / mes
Tarima 1 tarima Tarima – entrada – elevador - bodega 1 4 veces / mes
Saco 50 kg 18 sacos Tarima - racks 18 2 veces / mes
Huevos Unidad (huevo) 7100 unidad Cubetas - gavetas 7100 30 veces / mes
Gaveta 39 gaveta Entrada – rack (Bod. Huevos) 39 30 veces / mes
Gaveta 39 gaveta Racks - quebradora 39 30 veces / mes
Recipiente 26 recipiente Quebradora - tarima 26 30 veces / mes
Tarima (26 recipientes) 1 tarima Tarima – entrada – cámara de refrig. 1 30 veces / mes
Manteca Recipiente (55kg) 3 recipiente Camión - tarima 3 1 vez / mes
Tarima 1 recipiente Tarima – elevador - bodega 1 1 vez / mes
Recipiente (55 kg) 3 recipiente Tarima – Racks 3 1 vez / mes
PAN
SALADO
PAN DULCE
Harina Saco 50 kg 3 sacos Rack – tarima 3 30 veces / mes
Azúcar Saco 50 kg 1 saco Rack - tarima 1 30 veces / mes
Harina/azúcar Tarima (4 sacos) 1 tarima Bodega – elevador - pesado 1 30 veces / mes
Harina Saco 20.5 kg 42 Saco (pq) Tarima - balanza 42 30 veces / mes
Harina Saco 20.5 kg 42 Saco (pq) Balanza – amasadora 42 30 veces / mes
Azúcar Tazón 1 kg 25 Saco (pq) Tarima - balanza 25 30 veces / mes
Azúcar Tazón 1 kg 25 Saco (pq) Balanza - amasadora 25 30 veces / mes
Agua recipiente 25 recipiente Cisterna - tarima 25 30 veces / mes
Agua recipiente 50 recipiente Tarima - balanza 50 30 veces / mes
Manteca recipiente 50 recipiente Bodega - pesado 50 30 veces / mes
Harina Saco 50 kg 2 sacos Rack - tarima 4 30 veces / mes
Azúcar Saco 50 kg 2 sacos Rack - tarima 4 30 veces / mes
Harina/azúcar Tarima (4 sacos) 4 tarima Bodega – elevador - pesado 1 30 veces / mes
Huevo recipiente 2 recipiente Cámara refrigeración - pesado 2 30 veces / mes
Harina Tazón 3 kg 42 tazón Pesado - balanza 42 30 veces / mes
Harina Tazón 3 kg 42 tazón Balanza - batido 42 30 veces / mes
Azúcar Tazón 3 kg 42 tazón Pesado - balanza 42 30 veces / mes
Azúcar Tazón 3 kg 42 tazón Balanza - batido 42 30 veces / mes
Huevo Tazón 3 kg 42 tazón Pesado – balanza 42 30 veces / mes
Huevo Tazón 3 kg 42 tazón Balanza - batido 42 30 veces / mes
El personal encargado de la recepción de la materia prima es el de la Línea de Pan Salado debido a
que tiene mayor número de empleados que las otras dos líneas. En el siguiente diagrama se muestra
el flujo de materiales de la planta (D4).
C.24 Cantidad de Producto que se manipula en cada proceso al mes

D4. Flujo de Materiales en la Planta
Área de
elaboración
Área de horneo
Bodegas externas
de huevo y
azúcar
Bodega de
Materia Prima
Área de empaque Bodega de
Producto
terminado
Área de
recepción y
despacho
Proveedor Punto de Venta
Cliente Final
Materia Prima
Producto
Terminado

D5. Distribución actual Planta Baja
3.6 Distribución Actual:
Actualmente la planta se encuentra distribuida de la siguiente manera: Planta Baja (D5) y Planta
Alta (D6).
HornoHorno
Mesadetrabajo
Área de
Horneo y
Desmolde
Área de
Recepción
y Despacho
Mesa de
trabajo
Elevador
y Escaleras
Área
Empaque
Línea
Pastelería
Línea Pan
Salado

D6. Distribución actual Planta Alta
Debido a la estructura del edificio y a la ubicación de las áreas, resultan largos recorridos de
producto y riesgo de contaminación para el producto final. A continuación se analizará cada una de
las líneas y su relación con las demás áreas de la planta.
Línea Pan Salado: Esta línea se encuentra ubicada en la planta baja, el recorrido que realiza el
producto es el siguiente.
• Huevos (1) que se encuentran ubicados a 61.05 metros de la línea.
• Harina (2), Sal, emulsificantes y manteca (3), las que se encuentran en la bodega de materias
primas en la planta alta a 33.54 metros.
• Una vez formado el pan en la línea (4) y colocado en los coches, es llevado a la cámara de leudo
(5) a 26.88 metros.
• Luego es llevado al horneo (6) ubicado en la planta alta a 22.12 metros.
Baños /
Vestidores
Comedor
Área de
Cocina
Bodega
Material
Limpieza
Bod. Secos/Material
de Empaque
Área de
Oficinas
Elevador
y Escaleras
Línea Pan
Dulce
Área
Horneo
Pastelería

• Finalmente es despachado (7), en este punto recorre 15.18 metros de distancia.
Los productos de esta línea recorren en total una distancia de 158.7 metros.
Línea Pan Dulce: Se encuentra ubicada en la planta baja, el recorrido que realiza el producto
actualmente es el siguiente.
• Harina (2) y Azúcar (3) que se almacenan en la bodega de materias primas en la planta alta a 28.94
metros de la línea.
• Una vez formado el pan en la línea (4) y colocado en los coches, es llevado a la cámara de leudo
(5) a una distancia de 18.51 metros.
• Luego es llevado al horneo (6) ubicado en la planta alta a 5.47 metros.
• Finalmente es despachado (7), en este punto recorre 36.18 metros de distancia.
En total el producto recorre 142.07 metros desde que inicia el proceso hasta que es despachado al
cliente.
Línea Pastelería: Se encuentra ubicada en la planta baja, el recorrido que realiza el producto se
detalla a continuación.
• Harina (2) y productos alérgenos (3) que se almacena en la bodega de materias primas en la
planta alta a 22.39 metros de la línea.
• Productos refrigerados (4) que se encuentran almacenados en una cámara de refrigeración
ubicada en la planta alta a 28.45 metros.
• Ya armado el producto (5), este debe ser enviado al área de horneo (6) ubicada en la planta
alta a 23.69 metros.
• Una vez horneado debe regresar a la línea y recorrer la misma distancia, 23.69 metros.
• El relleno de los pasteles debe ser preparado en la cocina (7) que también se encuentra en la
planta alta, una vez listo el relleno debe bajar a la línea y recorrer 22.51 metros de distancia.
• Con el pan y el relleno del pastel se elabora el producto en la línea, se empaca y se despacha,
para lo cual recorre una distancia de 25.17 metros hasta el área de recepción/despacho (8).
En total el producto recorre una distancia de 195.65 metros.
3.7 Problemas presentes:
• El recorrido que sigue tanto el producto terminado como la materia prima, generan pérdidas
de tiempo por transporte durante el proceso. Estas pérdidas ocurren por la distancia que
existe entre las diferentes estaciones de trabajo. Esto se pudo observar durante la
justificación del problema y en el análisis del proceso.
• El área de entrada/salida – recepción/despacho se encuentra entre el desmolde y empaque y
genera contaminación.

• El almacenaje de la materia prima seca y material de empaque se realiza en la misma
bodega.
• El área de cocina, en donde se realizan los rellenos para la Línea Pastelería, se encuentra
• Las pérdidas de tiempo durante el proceso de producción, debido a los recorridos, se ven
reflejadas en la utilización de horas extras de los empleados y por lo tanto en el incremento
del costo de mano de obra.
IV. PROPUESTA DE SOLUCIÓN
Cuando el espacio de trabajo es insuficiente es posible que se reduzca la productividad e incluso se
generen riesgos de seguridad, mientras que el espacio excesivo es costoso y también puede reducir
la productividad y provocar aislamientos innecesarios.
La distribución en planta incluye decisiones acerca de la disposición física de las estaciones de
trabajo para cualquier actividad dentro de una instalación. Una correcta distribución permite que las
personas y el equipo trabajen con mayor eficacia.
Después del análisis elaborado anteriormente, se detecta que el problema de “Panadería la Rosa”, se
encuentra dentro del ámbito de la distribución, de tal manera que se proponen dos alternativas:
1. Diseño de una nueva planta para mantener todas las áreas en un mismo piso.
2. Redistribución física de las áreas en la planta actual.
Debido a que la primera alternativa genera una inversión elevada, así como mayor tiempo para
llevarse a cabo es preciso descartarla, tomando como única solución la redistribución física.
A continuación se presentan cada uno de los problemas detectados así como su propuesta de
solución:
4.1 Problemas:
1. El recorrido que sigue tanto el producto terminado como la materia prima generan pérdidas de
tiempo por transporte durante el proceso, esto debido a las distancias que existen entre las
diferentes áreas de trabajo (como se observó en la justificación y análisis).
2. El área de entrada/salida-recepción/despacho, se encuentra ubicada entre el área de desmolde y
el área de empaque, lo cual genera contaminación hacia los productos.
3. El almacenaje de la materia prima seca y material de empaque se realiza en la misma bodega.

4. El área de cocina que es donde se realizan los rellenos para la línea de pastelería, se encuentra
5. Para cumplir con los requerimientos del producto, el turno de producción debe extenderse de 12
a 15 horas de trabajo, lo cual genera un exceso de 3 horas diarias, obteniendo un 25%de
sobretiempo, evidenciando una posible falta de capacidad o pérdida de eficiencia por los
recorridos del producto.
4.2 Propuestas de Solución:
1. Realizar el rediseño de la distribución física de todas las áreas considerando el número de
movimientos al día.
2. Considerar normas y estándares al momento de realizar el rediseño de la distribución física.
3. Contemplar en el rediseño de la distribución de la planta un área para almacenaje de material de
empaque en una bodega propia. Para el cálculo del espacio se considerará el análisis realizado en
el diagnóstico (consumo mensual de material).
4. Asignar un área exclusiva para el almacenaje de material de limpieza y ubicar la cocina en el
área de Pastelería.
5. Definir un horario de entrega y recepción de producto. Eliminar los recorridos largos de
transporte, asignar la responsabilidad de recepción al personal de Pastelería. Habilitar sus
propios hornos a las líneas de pan salado y pastelería. Incrementar una persona en el área de
empaque.
4.3 Distribución de Planta rediseñada:
El total de áreas identificadas en la Panadería son los que se muestran en el cuadro (C25)
ÁREAS IDENTIFICADAS EN “PANADERÍA LA ROSA”
Oficinas Área de Leudo de Producción Comedor y Vestidores Bodega y Almacenamiento de
Huevos
Línea de Pan Salado Área de Leudo de
Almacenamiento
Lavadero y Bodega de
Limpieza
Bodega de Material de
Empaque
Línea de Pan Dulce Empaque Cocina de Pastelería Bodega Materia Prima Seco
Línea de Pastelería Recepción / Despacho Bodega Materia Prima
Refrigerado
Baños
Horneo Panadería y
Pastelería
Escalera / Elevador
C.25 Áreas identificadas dentro de la planta

Las áreas que se van a mantener en su misma ubicación son las siguientes (C26):
ÁREAS QUE SE MANTENDRAN EN LA MISMA UBICACIÓN
Oficinas Escalera / Elevador Comedor y Vestidores
Empaque Baños Lavadero y Bodega de
Limpieza
Recepción / Despacho
De acuerdo con la relación de las áreas así como sus requerimientos, se propone que las siguientes
áreas se adhieran:
• Las Bodegas de Materia Prima de Secos, Bodega de Refrigerados, Bodega de Huevos y
almacenamiento y Bodega de Material de Empaque.
• Cocina y Pastelería dentro de la misma área ya que es parte del proceso de la elaboración de
los pasteles.
• Baños, vestidores y comedor, debido a que se encuentran en una misma área y están
definidas cómo áreas fijas.
• Área de Leudo de Producción, Leudo de Almacenamiento junto con el área de Horneo de
Panadería y Pastelería, por su continuidad dentro del proceso.
El área de oficinas se mantendrá en su ubicación actual debido a la infraestructura e instalaciones
con las que cuenta y que es un área totalmente independiente ubicada en un mezzanine.
Por lo tanto las áreas a redistribuir son (C27):
ÁREAS A DISTRIBUIR
Bodegas Leudo y Horneo Pan Salado y Pastelería
Despacho / Recepción Línea Pastelería y cocina
Baños, Vestidores y Comedor Línea Pan Salado
Lavadero y Material de Limpieza Elevador y escaleras
Luego de un análisis de movimientos entre cada área se determinó que las áreas ubicadas en la
planta alta serán las siguientes (C.28):
C.26 Áreas que se mantendrán dentro de su misma ubicación
C.27 Áreas a distribuir

ÁREAS QUE SE UBICARÁN EN LA PLANTA ALTA
Baños, Vestidores y Comedor Elevador y Escaleras Leudo y Horneo de Panadería y
Pastelería
Material de limpieza y lavadero Línea de Pan Salado Línea Pastelería y Cocina
Y las áreas ubicadas en la planta baja esto debido a su distribución de espacio además de encontrarse
con un pequeño patio son (C29):
ÁREAS QUE SE UBICARÁN EN LA PLANTA BAJA
Bodegas Empaque
Despacho, Recepción y Elevador Horneo y Desmolde
A continuación se presenta el diagrama de relaciones de la planta baja (D7) así como el de planta
alta (D8), así como la tabla con el grado y razones de importancia que se aplicarán (C30):
VALOR CERCANÍA
A Absolutamente necesaria
E De especial importancia
I Importante
O Poco importante
U Sin importancia
X No deseable
CÓDIGO MOTIVO
1 Flujo de materiales
2 Supervisión
3 Facilidad de acceso
4 Grado de contacto comunicativo
5 Conveniencia
6 Utilizan el mismo equipo
7 Uso del mismo personal
8 Contaminación
9 Flujo de personas
C.28 Áreas que se ubicarán en la planta alta
C.29 Áreas que se ubicarán en la planta baja
C.30 Grado y razones de importancia para los diagramas de relaciones

Navani Arlette Ordaz González
D7. Diagrama de relaciones de la Planta Baja
D8. Diagrama de relaciones de la Planta Alta
D7. Diagrama de relaciones de la Planta Baja
D8. Diagrama de relaciones de la Planta Alta
36

D9.Distribución Planta Baja
D10.Distribución Planta Alta
Quedando el área de la planta baja y alta como muestra el diagrama (D9, D10):
Bodegas
Despacho/Recepción/Elevador
Empaque
Horneo y
Desmolde
Baños y
Vestidores
Cocina y
Pastelería
Bodega de Limpieza y
Lavadero
Elevadores
y Escaleras
Pan
Salado
Pan
Dulce
Leudo y
Horno
Oficinas

Con el rediseño propuesto, la materia prima ingresa por el área de despacho y recepción
directamente al área de bodegas (secos, huevos, empaque y/o refrigerados). De igual manera el
recorrido de cada línea mejora sustancialmente, evitando de esta manera pérdidas de tiempo en el
proceso por largas distancias recorridas. El riesgo de contaminación se elimina. El área de cocina se
reubicó dentro del área de pastelería, así se elimina el riesgo de contaminación por mantener juntas
el área de cocina y la bodega de materiales de limpieza.
CONCLUSIONES
Los medios comerciales cada vez más complejos y el rápido cambio que tiene lugar en las
estructuras del costo, plantean un gran reto a las empresas de todo tamaño y de todo tipo cuando se
trata de determinar la ubicación de sus instalaciones.
El análisis de la situación actual de la empresa “Panadería La Rosa”, se realizó mediante la
indagación del producto, mercado, producción, manipuleo y almacenamiento, por lo cual se llegó a
las siguientes conclusiones:
El sistema de manejo de abastecimiento de materia prima se realiza con base en la experiencia y
según la planificación de producción semanal y la frecuencia de recepción varía de acuerdo al
producto.
Con la reducción y/o eliminación de las actividades de transporte identificadas en el diagrama de
flujo del proceso se espera reduzca el tiempo del ciclo del proceso en un 13% para la Línea de Pan
Salado, 3,7% para la Línea Pan Dulce y un 29% para la Línea Pastelería.
Se pretende asignar un espacio físico para la bodega del Material de Empaque de tal manera que
evite la contaminación cruzada por mezcla de materiales.
La reubicación del área cocina dentro del área de pastelería permitirá una reducción en la distancia
recorrida para la elaboración de los rellenos del pastel que impactan en el tiempo del ciclo total del
proceso y de igual manera ayudará a eliminar el riesgo de contaminación por la cercanía que
mantiene con la bodega de Material de productos de limpieza.
En la Línea Pan Salado se espera reducir la distancia recorrida por el producto de 162.5 metros a
77.08 metros. En la Línea Pastelería la distancia total recorrida por el producto se espera reducir de
195.65 metros a 88.6 metros.

RECOMENDACIONES
En el momento de tomar decisiones respecto a la distribución se recomienda contar con la
colaboración y guía de los responsables de la empresa, esto es sumamente importante, pues ellos
conocen mejor el funcionamiento de los equipos, instalaciones y el negocio en general, de manera
que su opinión es de mucha ayuda para obtener los resultados esperados.
El levantamiento de información en general es siempre un tema complicado cuando se trata con los
operarios, más que todo cuando ellos no tienen conocimiento del por qué de la presencia de extraños
en la planta. Se recomienda que todas las personas que van a ser entrevistados o incluidos en el
levantamiento sean informados del proyecto que se está realizando, de forma que sea factible su
colaboración sin inconvenientes.
La coherencia de la información y la claridad de lo que se quiere lograr con el rediseño debe
evidenciarse desde el inicio del proyecto. Se recomienda tener claros los objetivos y las restricciones
para el trabajo que se va a realizar, de lo contrario sería necesario revisar nuevamente los datos
desde el levantamiento de información, implicando esto una pérdida tiempo para los analistas.
BIBLIOGRAFÍA
- ELWOOD, S. Buffa, "Administración y dirección técnica de la Producción", Cuarta
Edición, Editorial: Limusa, México, 1982.
- CHASE, Richard B., “Administración de la producción y operaciones para una ventaja
competitiva”, Décima Edición, Editorial: Mc Graw Hill, México, 2005.
- GONZÁLEZ, Ruiz Lucinda, ESPRIU, Torres José, "Instructivo Teórico-Práctico de
Análisis Sistemático de la Producción II" México, 2001.
- KRICK, Edward V. "Ingeniería de Métodos" Editorial: Limusa, México D.F. 1961
- MAYNARD, Harold B. "Manual de Ingeniería y Organización Industrial" Tercera
Edición, Editorial: Reverté, S.A., España, 1987

- NIEBEL Benjamín, FREIVALDS Andris, "Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y
Diseño del Trabajo" Décima edición, Editorial: Alfa omega Grupo Editor, S.A. de C.V,
México, 2001.
- OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO, "Introducción al Estudio del Trabajo",
Cuarta Edición, Editorial: Limusa, México, 2001.
- R. M. Curie, "Análisis y medición del trabajo", Editorial: Diana, México, 1979.

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