Dia patagonia industrial

"PLANTA ELABORADORA DE PRODUCTOS LACTEOS,
OSORNO, X REGIÓN”
PATAGONIA INDUSTRIAL S.A.
DECLARACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL
ELABORADO POR
INGENIERÍA PROQUILAB LIMITADA
General Flores 59, Of. 32, Providencia, Santiago
Fono-Fax: 2-2360370
proquilab@proquilab.cl
Osorno, Noviembre del 2005

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INDICE
I. ANTECEDENTES GENERALES 04
1.1. Antecedentes del Titular 04
1.2. Antecedentes del proyecto 04
1.3. Antecedentes del Consultor 05
1.4. Indicación del Proyecto o Actividad que se trata 05
1.5. Objetivo del Proyecto 07
1.6. Antecedentes de la Empresa 08
II. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO O ACTIVIDAD 09
2.1. Localización 09
2.1.1. Coordenadas del punto medio del proyecto 09
2.1.2. Justificación de la localización 10
2.1.3. Caracterización del Sitio de Emplazamiento 11
2.2. Definición de sus partes, acciones y obras físicas 12
2.2.1. Etapa de Construcción 12
2.2.2. Archivo de la obra y programación 13
2.2.3. Obra gruesa 14
2.2.4. Construcciones 14
2.2.5. Planta Tratamiento RILes y Lodos 21
2.3. Etapa de Operación 41
2.3.1. Descripción Proceso Productivo 41
2.3.2. Limpieza de Equipos 48
2.3.3. Planta de Tratamiento de RILes 50
2.3.4. Agua del Proceso 50
2.3.5. Energía Eléctrica 50
2.3.6. Volumen de Lodo generado 51
2.3.7. Ubicación Punto descarga del RIL 51
2.3.8. Programa de Autocontrol 52
2.3.9. Eficiencia Planta de Tratamiento 52
2.3.10. Disposición Lodos generados 53
2.3.11. Laboratorio 53
2.4. Etapa de Abandono 56
2.5. Superficie que comprende el proyecto 56
2.6. Monto estimado de la Inversión 56
2.7. Vida útil del proyecto 56
2.8. Cronograma Programado de Actividades 56
2.9. Mano de obra utilizada en el proyecto 57
III. PRINCIPALES EMISIONES, DESCARGAS Y RESIDUOS 58
IV. ANTECEDENTES EVALUAR QUE EL PROYECTO NO REQUIERE EIA 63
V. NORMATIVA AMBIENTAL 65
VI. PERMISOS AMBIENTALES SECTORIALES 68
VII. MEDIDAS DE MITIGACIÓN y COMPROMISOS VOLUNTARIOS 69
VIII. OTROS ANTECEDENTES 69
IX. FIRMA DECLARACIÓN 70

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ANEXOS
ANEXO 1 ANTECEDENTES LEGALES
• RUT EMPRESA
• CI REPRESENTANTE LEGAL
• CERTIFICADO VIGENCIA
• CONSTITUCIÓN SOCIEDAD
• EXTRACTO
• PUBLICACIÓN EN D.O.
• DELEGACIÓN DE PODERES (Repertorio 691/2005)
• EXTRACTO (Repertorio 6624)
ANEXO 2 UBICACIÓN PROYECTO
• CARTA IGM H-23, Escala 1:50000
ANEXO 3 ESTUDIOS
• ESTUDIO AGRONOMICO
• ESTUDIO DE RUIDOS
ANEXO 4 PROYECTO ARQUITECTURA
• PLANOS ARQUITECTURA (ARQ-MAE 01-02-03; ARQ-QUE 02-03-04)
• ESPECIFICACIONES TECNICAS
• CERTIFICADO SAESA
• INFORME DE ILUMINACIÓN
ANEXO 5 PROYECTO AGUA POTABLE E INDUSTRIAL
• PLANTA GENERAL RED AGUA POTABLE DOMICILIARIA E INDUSTRIAL (DO
01)
• MEMORIA EXPLICATIVA ALCANTARILLADO Y AGUA POTABLE
ANEXO 6 PROYECTO ALCANTARILLADO
• PLANTA GENERAL ALCANTARILLADO DOMICILIARIO E INDUSTRIAL
• PRESUPUESTO ECOSYSTEMA PLANTA ECOJET SERIE 3000
ANEXO 7 PROYECTO CALDERA Y CENTRAL TÉRMICA
• PROPUESTA TECNICA
• CERTIFICADO CESMEC CARBON NACIONAL E IMPORTADO
ANEXO 8 PROYECTO TRATAMIENTO DE RILES
• RESOLUCIÓN CAUDAL DE DILUCIÓN (D.G.A. (EXENTA) N° 641)
• PLANO TRATAMIENTO RILES LAMINA 01
• PLANO TRATAMIENTO RILES LAMINA 02
• EQUIPAMIENTO
ANEXO 9 FOTOGRAFIAS

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"PLANTA ELABORADORA DE PRODUCTOS LÁCTEOS,
OSORNO, X REGIÓN”
I. ANTECEDENTES GENERALES
1.1. Antecedentes del Titular
Nombre PATAGONIA INDUSTRIAL S.A.
Rut 99.597.510-6
Fono 064 – 232211
Domicilio César Ercilla S/N, Recinto SAGO, Osorno, X Región
Representante Legal Manuel Ellies Fuenzalida
RUT 9.472.261-6
Domicilio: César Ercilla S/N, Recinto SAGO, Osorno, X Región
Teléfono: 064 – 232211
e-mail mellies@lacteospatagonia.cl
En el anexo 1 se adjunta la documentación legal de la Empresa PATAGONIA INDUSTRIAL
S.A.
1.2. Antecedentes del Proyecto
Nombre PLANTA ELABORADORA DE PRODUCTOS LÁCTEOS
Ubicación Ruta U 55V Osorno- Pto. Octay, a 15 km. de Osorno
Localidad Pichil
Comuna Osorno
Provincia Osorno
Región
Décima De Los Lagos

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1.3. Antecedentes del Consultor
Consultor INGENIERIA PROQUILAB LIMITADA
RUT 78.441.420-5
Profesional Responsable Proyecto Ramiro Labayru Martínez
Correo electrónico labayru@proquilab.cl
Profesional Responsable Elaboración DIA Paola Schnettler Ávila
Correo electrónico paolasch@surnet.cl
1.4. Indicación del Tipo de Proyecto o Actividad que se trata
El proyecto corresponde a la instalación y operación de una planta elaboradora de
productos lácteos. Inicialmente contará con una capacidad para procesar 200.000 litros
de leche diarios en la elaboración de quesos, mantequilla, suero en polvo,
estandarización, despacho de leches y sueros líquidos a otras plantas, para alcanzar
una capacidad máxima de proceso de 1.000.000 litros de leche diarios en un plazo
estimado de 8 años, aumentando la capacidad de queso, mantequilla, suero, y
agregando a los productos existentes la producción de leches en polvo. Aún cuando el
proyecto considera aumentar su producción en 8 años, la construcción de las
instalaciones se contempla en dos etapas, las que se detallarán en el capítulo II “Etapa
de Construcción”.
La tabla Nº 1 presenta el incremento en la recepción y elaboración de leche para los
primeros 8 años de operación.
Tabla Nº 1: Esquema de recepción de leche en los primeros ocho años de operación.
AñosRecepción
Materia
Prima 1 2 3 4 5 6 7 8
Leche
(L/día)
200.000 300.000 300.000 400.000 600.000 750.000 875.000 1.000.000
De acuerdo a lo establecido en el párrafo anterior, el proyecto deberá someterse al
Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA) a través de una Declaración de
Impacto Ambiental (DIA), para dar cumplimiento con todas las autorizaciones
ambientales y sanitarias establecidas y por ende cumplir con toda la normativa
ambiental pertinente al rubro de la empresa.

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El proyecto cumple con la tipología dispuesta en el Artículo 10° de la Ley 19.300 de
1994 “Bases Generales del Medio Ambiente” del Ministerio Secretaría General de
la Presidencia, en sus letras h), l) y o), que trata de:
Letra h) “Planes Regionales de desarrollo urbano, planes íntercomunales, planes
reguladores comunales, planes seccionales, proyectos industriales o inmobiliarios que
modifiquen o que se ejecuten en zonas declaradas latentes o saturadas”.
Letra l) “Agroindustrias, mataderos, planteles y estables de crianza, lechería y
engorda de animales, de dimensiones industriales”.
Letra o) “Proyectos de saneamiento ambiental, tales como sistemas de alcantarillado
y agua potable, plantas de tratamiento de aguas o de residuos sólidos de origen
domiciliario, rellenos sanitarios, emisarios submarinos, sistemas de tratamiento y
disposición de residuos industriales líquidos o sólidos”;
Y con los literales g), h), l) y o) del Artículo 3° del D.S. Nº 95 de 2001
“Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental” del Ministerio
Secretaría General de la Presidencia, en lo siguiente:
Letra g.3. Urbanizaciones y/o loteos con destino industrial de una superficie igual o
mayor a treinta mil metros cuadrados (30.000 m2)
Letra h) “Planes regionales de desarrollo urbano, planes intercomunales, planes
reguladores comunales, planes seccionales, asimismo deberán someterse al Sistema
de Evaluación de Impacto Ambiental los proyectos industriales y los proyectos
inmobiliarios que se ejecuten en zonas comprendidas en los planes a que se refiere
esta letra, cuando los modifiquen o exista declaración de zona saturada o latente.”
Letra h.2. “Por sus parte , para efectos del inciso segundo del literal h), se entenderá
por proyectos industriales aquellas urbanizaciones y/o loteos con destino industrial de
una superficie igual o mayor a doscientos mil metros cuadrados (200.000 m2); o
aquellas instalaciones fabriles que presenten alguna de las siguientes características”:
Letra h.2.1. “Potencia instalada igual o superior a mil kilovoltios-ampere (1000 KVA),
determinada por la suma de las capacidades de los transformadores de un
establecimiento industrial”.
Letra h.2.2. “Tratándose de instalaciones fabriles en que se utilice más de un tipo de
energía y/o combustible, potencia instalada igual o superior a mil kilovoltios-ampere
(1000 KVA), considerando la suma equivalente de los distintos tipos de energía y/o
comestibles utilizados”.
Letra l) “Agroindustrias, mataderos, planteles y establos de crianza, lechería y
engorda de animales, de dimensiones industriales. Se entenderá que estos proyectos o
actividades son de dimensiones industriales cuando se trate de”:
Letra l.1. “Agroindustrias, donde se realicen labores u operaciones de limpieza,
clasificación de productos según tamaño y calidad, tratamiento de deshidratación,
congelamiento, empacamiento, transformación biológica, física o química de productos
agrícolas y que tengan la capacidad para generar una cantidad total de residuos
sólidos igual o superior a ocho toneladas por día (8 t/d), en algún día de la fase de
operación del proyecto; o agroindustrias que reúnan los requisitos señalados en los
literales h.2. o k.1, según corresponda”.
letra o.7, que trata de “Sistemas de tratamiento y/o disposición de residuos
industriales líquidos, que contemplen dentro de sus instalaciones lagunas de

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estabilización, o cuyos efluentes tratados se usen para el riego o se infiltren en el
terreno, o que den servicio de tratamiento a residuos provenientes de terceros, o que
traten efluentes con una carga contaminante media diaria igual o superior al
equivalente a las aguas servidas de una población de cien (100) personas, en uno o
más de los parámetros señalados en la respectiva norma de descargas líquidas”.
La Clasificación Industrial Uniforme (CIUU) para este rubro o actividad económica es la
Nº 31121 Fabricación de mantequilla y quesos, quesillos, crema, yogurt y Nº 31122
Fabricación de leche condensada, en polvo o elaborada.
1.5. Objetivo del Proyecto
El proyecto consiste en la construcción e implementación de una planta procesadora de
productos lácteos, para ello la empresa PATAGONIA INDUSTRIAL S.A. contempla
desarrollar el proyecto en etapas.
Para el desarrollo del proyecto se contempló la adquisición de una planta elaboradora
de productos lácteos con tecnología de punta, adquirida a la empresa Danesa Arla-
Food, ésta tendrá una capacidad de recepción y procesamiento inicial de 200.000 litros
de leche. Capacidad que será incrementada hasta un máximo de 1.000.000 litros de
leche por día, en un plazo estimado de 8 años.
De acuerdo a estudios estadísticos la producción de leche en Chile se incrementa todos
los años, dicha curva esta por sobre la curva de consumo interno, es por ello que la
planta va a ser construida bajo todas las normas de exportación ya que el desarrollo
futuro del mercado lácteo debe estar con la vista puesta en el mercado internacional.
Además nuestro proyecto está enfocado a la creación de empleo y así disminuir los
niveles de cesantía, y mejorar el estándar de vida en la zona.
En general, la planta es automatizada y permitirá elaborar quesos de diferentes tipos y
formatos, mantequilla, suero y leches en polvo, para lo cual se considera el
equipamiento necesario para: la recepción y control de calidad de la leche,
desaireación, enfriamiento, bactofugación, pasteurización, estandarización y
almacenamiento como materia prima, las que pueden ser despachadas a otras plantas
para su proceso o consumidas internamente. De éstos últimos se distribuirá según
la línea de productos como ser: quesos, mantequilla, suero en polvo y leche en polvo;
de estos cuatro productos, el suero y la leche en polvo se contemplan producir en una
etapa posterior.
Junto con esto, se establece que el proyecto contará con un sistema propio de
captación y tratamiento de agua potable e industrial, como también contempla un
sistema de tratamiento de residuos industriales líquidos (riles) y un sistema de
tratamiento de aguas servidas.

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1.6. Antecedentes de la Empresa
La Asociación de Productores de Leche de Osorno (Aproleche Osorno) impulsada para
la materialización del presente proyecto, constituyó la empresa “LACTEOS
PATAGONIA S.A.” con fecha 30 de Abril de 2004 y nombró como gerente al Sr.
Manuel Ellies Fuenzalida.
La finalidad de esta constitución de sociedad fue esencialmente para aprovechar las
oportunidades que ofrece el sector lácteo en el mercado nacional y principalmente en
el mercado internacional, a la luz de los recientes tratados de Libre Comercio con la
Unión Europea y EEUU, junto al importante crecimiento de más de 150% en las
exportaciones de queso de Chile en el último año.
La motivación primaria de la empresa fue constituirse en un proveedor de productos
lácteos de muy bajo costo con altos estándares de calidad. Para este fin, se optó por la
adquisición de una planta elaboradora de productos lácteos con tecnología de punta al
gigante lechero Danesa Arla-Food.
Es así, como La empresa LACTEOS PATAGONIA S.A. con el fin de integrarse dentro
de la cadena de industrialización mediante la fabricación de productos con su leche, es
que los socios de la empresa durante el desarrollo del proyecto han decidido crear una
filial llamada “PATAGONIA INDUSTRIAL S.A.”, con el fin de dar cabida a un socio
financista que aporte una parte del capital para el desarrollo del proyecto,
manteniendo el espíritu de Lácteos Patagonia entre los agricultores de la Región.
Por lo que será “PATAGONIA INDUSTRIAL S.A.” la continuadora del proyecto
industrial iniciado por Lácteos Patagonia S.A.

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II. DESCRIPCION DEL PROYECTO O ACTIVIDAD
2.1. Localización
El proyecto Planta de elaboración de productos lácteos de PATAGONIA INDUSTRIAL
S.A., se encontrará emplazada al interior de un predio de 35,73 hás., en donde se
ubicaran todas las instalaciones y equipamientos requeridos para una buena operación
del proyecto. La elección del predio obedeció a varios parámetros, uno de los cuales es
la ubicación estratégica respecto de sus proveedores como de los clientes futuros; de
fácil acceso respecto de las rutas principales que permitan un buen flujo vehicular.
El predio se encuentra emplazado al norte del sector denominado Pichil y a 15
kilómetros al SE de la ciudad de Osorno por la Ruta U 55V, Camino Osorno – Puerto
Octay.
La empresa LACTEOS PATAGONIA S.A. adquirió un predio de 35,73 hás., el que fue
aportado a PATAGONIA INDUSTRIAL S.A. como parte de su aporte de capital
accionario, formado por dos lotes: Lote 2 de 32,73 hás. y lote 3 de 3 hás., ambos lotes
se encuentran separados por el antiguo camino Osorno – Puerto Octay; en el lote 2 se
ubicará la planta elaboradora e instalaciones anexas; en tanto en el lote 3 se ubicará la
planta de tratamiento de riles.
Ambos lotes está inscritos en el Conservador de Bienes Raíces de Osorno; Foj. 1566,
Nº 1418 año 2005 y Foj. 1567, Nº 1419 año 2005, para el lote 2 y 3, respectivamente
y en proceso de traspaso de LACTEOS PATAGONIA S.A. a PATAGONIA INDUSTRIAL
S.A.
Si bien el predio donde se emplazará el proyecto tiene una extensión total de 35 hás.,
la superficie a ocupar por las instalaciones, construcciones, caminos, estacionamientos
y áreas verdes será de 2,1 hás.; por tanto significa que se tendrá un 6% de ocupación
predial, el resto se mantendrá intacto con la finalidad de aislar la planta de las áreas
de acceso principales como una manera de mantener la belleza escénica del lugar, se
contempla implementar un cerco vivo en el frontis de la planta.
2.1.1. Coordenadas punto medio del proyecto
El Proyecto Planta Procesadora de Productos Lácteos de PATAGONIA INDUSTRIAL
S.A., se desarrollará en un predio de 35 hectáreas de terreno, localizada en el sector
rural al sur de la localidad de Pichil a 15 kilómetros de Osorno por la Ruta U 55V,
Osorno – Puerto Octay, las coordenadas UTM de acuerdo a la Carta IGM H – 23, escala
1:50.000, son las siguientes:
N 5.493 Km. E 667 Km.
Datum Provisorio Sudamericano La Canoa Venezuela 1956. Se adjunta en el anexo 2
fotocopia con la carta IGM.

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2.1.2. Justificación de la localización
• El área de influencia del proyecto, es una zona rural, poco poblada, las
instalaciones se emplazarán dentro del predio de la sociedad PATAGONIA
INDUSTRIAL S.A. La finalidad de emplazar la planta en esta zona es netamente
operacional y con el claro objetivo de poder proveer el servicio de recepción de
leche a agricultores de la región y estar cerca de las rutas principales para el
despacho de productos.
• De acuerdo al tipo de proyecto y a la generación de riles, el emplazamiento de las
instalaciones debe ser cercano a un cuerpo de agua caudaloso que permita actuar
como cuerpo receptor de los residuos líquidos post tratamiento.
• Conforme a la inocuidad de los riles generados por esta línea de producción se
puede establecer que este proyecto no presentaría riesgo alguno para la salud de la
población, dado que se contempla la instalación y operación de una planta de
tratamiento de los residuos líquidos, con una recirculación parcial de las aguas, por
medio del tratamiento físico químico, cuya finalidad es clarificar el RIL y su
descarga a cauce superficial cumpla con la normativa correspondiente. Por tanto
existirá un completo tratamiento de los Residuos Industriales Líquidos y una
disposición de los lodos tratados ajustada a la normativa vigente.
• En virtud del punto anterior y dado que el proyecto contempla una planta de
tratamiento físico químico de RILes para el abatimiento de sólidos suspendidos,
DBO5, A y G, el cual contempla dos fases una física en donde se separaran los
sólidos y un proceso físico químico en donde se abatirá los contaminantes
presentes en los riles por medio de un sistema DAF y los lodos serán deshidratados
por medio de un filtro prensa o decanter, como producto final se obtendrá una
torta de lodos con 70% de humedad y un RIL tratado y clarificado cuya descarga
será a cauce superficial, que también podrá ser reutilizado para los procesos de
lavado de vehículos y riego, según necesidades y características. Por tanto, se
puede establecer que no generará efectos adversos significativos sobre la cantidad
y calidad de los recursos naturales renovables, incluidos el suelo, agua y aire; en
ninguna de sus etapas, según lo prescribe el Art.11, literal b) de la Ley 19.300/94 y
el Art. 6 del D.S. Nº 95/01 del MINSEGPRES. El destino final de lodos tratados y
deshidratados será un vertedero industrial autorizado como Empresas de Servicios
Río Bueno o Sociedad Comercial Rexin Ltda o utilizados como combustible previo
análisis respectivo.
• La instalación del proyecto no involucra reasentamiento de comunidades humanas
ni alteración significativa de los sistemas de vida y costumbres de grupos humanos.
• No afectará ni intervendrá zonas con valor paisajístico y/o turístico, dado que el
proyecto se ubicará en el interior del predio de la misma empresa, la superficie a
construir no alcanza a ser el 10% de la superficie total. El predio presenta líneas de
vegetación tipo bosquete, la cual se mantendrá intocable para minimizar el impacto
visual de las instalaciones, y en el frontis se plantará una cortina vegetal para
impedir la visualización de la planta desde la Ruta U 55-V, de esta manera se
estará cumpliendo con lo dispuesto en el decreto Ley Nº 1.244 de 1975, ver
fotografías anexo 9.

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Otras consideraciones respecto a la localización del proyecto:
• No se localizará cerca de un recurso, área protegida ni monumento nacional.
El sitio de emplazamiento del proyecto esta ubicado en un sector rural, y las áreas
inmediatas y colindantes a este predio son netamente campestres.
• No se localizará en una zona con valor paisajístico o turístico, ni zonas declaradas
de valor turístico nacional, según lo dispuesto en el D.L. 1294 de 1975.
De acuerdo a la ubicación del predio en donde se emplazará el proyecto, este se
ubica al sur del sector rural de Pichil, a 15 Km. de Osorno por la Ruta U 55V, desde
este punto que corresponde al acceso del predio, las instalaciones se emplazaran
en la zona media del paño de 32,73 hás., manteniendo los bosquetes nativos que
se encuentran en el predio y se plantará una cortina vegetal espesa en el frente y
que por tanto impida visualizar las instalaciones de la planta, manteniendo así, la
belleza escénica del lugar.
• No interferirá con lugares o sitios donde se lleven a cabo manifestaciones propias
de la cultura o folclore de la comunidad.
Dentro del área definida para el proyecto, no se registra ningún sitio destinado para
manifestaciones propias de la cultura, es más, no se evidencian en las cercanías del
predio asentamientos humanos, ni viviendas aisladas, sólo se registra áreas verdes
netamente campestres. Ver fotografías en anexo 9.
• No se emplazará próximo a recursos o áreas protegidas, susceptibles de ser
afectadas.
• No se emplazará en un territorio con valor ambiental.
• El proyecto no generará o presentará efectos adversos significativos sobre la
diversidad biológica del área de influencia del proyecto, ni sobre su capacidad de
regeneración.
• Respecto a las características del suelo donde se localizará el proyecto el titular
declara que, este no será alterado en forma significativa por las obras de
construcción y operación.
2.1.3. Caracterización del sitio de emplazamiento
De acuerdo al informe agrológico elaborado para la tramitación del cambio de uso de
suelo, se establece que topográficamente el predio se trata de una planicie que ocupa
la mayor parte de la planicie oriental, descendiendo mediante un corto talud hacia una
segunda terraza más pequeña, para finalizar en una ladera que cae hacia el cajón
fluvial del río Rahue.
En términos generales los suelos dedicados a la actividad agrícola y ganadera,
cubiertos de praderas naturalizadas asociados a pequeños bosquetes nativos.
Respecto de las características del suelo se puede establecer que desde el punto de
vista agronómico, el sector oriental del predio de acuerdo al análisis textural se
clasifica dentro de la serie denominada Huiño-Huiño, es decir, con perfil
moderadamente profundo, con material generador ligeramente intemperizado, drenaje
superficial de bueno a moderado y texturas medias, con capacidad de uso III.

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Este suelo termina en forma abrupta en un corto talud, que luego origina una terraza
fluvial con otras características que corresponden al lado occidental del predio.
Este lado, de acuerdo al análisis textural este sector presenta características similares
a los ñadis de la serie Frutillar, es decir, perfil de suelo muy incipientemente
desarrollado, de buen drenaje superficial, permeabilidad lenta y texturas medias,
capacidad de uso II. Se adjunta informe Agronómico en el anexo 3.
Hacia el poniente esta terraza termina en un talud hacia el cajón fluvial del río Rahue.
2.2. Definición de sus partes, acciones y obras físicas
2.2.1. Etapa de construcción
Para el desarrollo del proyecto se contempló la adquisición de una planta elaboradora
de productos lácteos con tecnología de punta, adquirida a la empresa Danesa Arla-
Food, ésta tendrá una capacidad de recepción y procesamiento inicial de 200.000 litros
de leche. Capacidad que será incrementada hasta un máximo de 1.000.000 litros de
leche por día, en un plazo estimado de 8 años.
En general, la planta es automatizada y permitirá elaborar quesos de diferentes tipos y
formatos, mantequilla, suero y leches en polvo, para lo cual se considera el
equipamiento necesario para: la recepción y control de calidad de la leche,
desaireación, enfriamiento, bactofugación, pasteurización, estandarización y
almacenamiento como materia prima. De éstos últimos se distribuirá según la línea de
productos como ser: quesos, mantequilla, suero en polvo y leches en polvo.
El proyecto considera construir en dos etapas una superficie total de 21.987,65 m2, la
que contará con diferentes áreas distribuidas en primer y segundo piso.
En la primera etapa se construirá el área de recepción y silos, producción de queso,
administración y personal, área patio de servicio, todas ellas ubicadas en el primer piso
del edificio; en tanto en el segundo piso se contempla la construcción de un área
administrativa de producción y un laboratorio. En la segunda etapa, que será a partir
del cuarto año de operación, se contempla la construcción del área de secado de leche
y sueros, y ampliar las áreas mencionadas en la primera etapa de construcción.
Visualizar plano ARQ-MAE 01, plano emplazamiento y ubicación de la planta en el
anexo 4.
Además, el proyecto contempla la instalación y abastecimiento de un sistema propio de
captación y tratamiento de agua potable e industrial, como también contempla un
sistema de tratamiento de residuos industriales líquidos (riles). Dicha planta de
tratamiento se emplazará en el lote 3 ubicado en el sector occidental del predio.

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Respecto del agua a utilizar, en virtud del tipo de producto a elaborar se establece que
se considera utilizar agua potable en todos sus puntos de consumo ya sea para el
personal como para la utilización industrial, en otras palabras, el agua captada será
acumulada en 6 estanques de 90 mt3
cada uno, de capacidad, se potabilizará y
posteriormente se dividirá en las redes de agua potable y red de agua industrial.
Para la ejecución de las obras del presente proyecto, se seguirán las indicaciones de
los proyectos de Arquitectura, estructuras, eléctrico, agua potable, alcantarillado y
especificaciones técnicas respectivas, así como las disposiciones señaladas en la
Ordenanza General de Urbanismo y Construcción de Ordenanza Local vigentes a la
fecha, o aquellas que se publiquen antes del inicio de esta construcción.
2.2.2. Archivo de la obra y programación
a. Instalaciones Provisorias y de faena
En este punto se considera la instalación de las obras que sean necesarias para la
buena ejecución de la construcción de la planta, todas ellas serán retiradas al final de
la obra.
Eventualmente se considera el levantamiento de oficina, recinto para obreros y baños
químicos. y/o cualquier otra obra que el contratista que se adjudique la licitación
estime conveniente para una correcta ejecución de las faenas, para ello se coordinará
con el propietario.
Respecto del agua, se captarán desde fuentes habilitadas y dispuestas como
alternativas por el propietario para usos propios de la obra, o bien, se ejecutará
empalme provisorio. En caso necesario deberán obtenerse los permisos respectivos,
los que serán de responsabilidad del contratista, sin embargo el Titular velará para que
ello se cumpla.
La obra se proveerá de una instalación provisoria de luz y energía para las necesidades
propias de las faenas a ejecutar, considerándose en lo posible empalme definitivo o
existente, junto con esto deberá proveerse de instalación de fuerza para los equipos.
b. Aseo de la Obra
Durante la etapa de construcción de la planta se deberá asear permanentemente y
deberá presentarse constantemente limpia y ordenada al comienzo de cada jornada.
La construcción deberá mantenerse ordenada a fin de evitar accidentes ocasionales.
Respecto de la vegetación existente en el terreno, se respetarán las especies
existentes y sólo serán removidas las necesarias para la ejecución de las obras, previa
autorización del Titular.

14
Al término de la obra, las construcciones provisorias deberán ser desmontadas y el
material retirado de la obra y depositado en vertederos autorizados a excepción de
aquellos que estén en buen estado, los que deberán entregarse al Titular.
2.2.3. Obra Gruesa
a. Excavaciones y movimientos generales de tierra
Se refiere a los movimientos de tierra necesarios para preparar el terreno y dar cabida
a las instalaciones consideradas de acuerdo a los niveles y emplazamientos definidos
en el proyecto y materializados en el replanteo general de las obras.
Se contempla escarpe, las excavaciones para cimientos, las que deberán ser lisas y
verticales y el suelo horizontal y limpio; extracción de los escombros, los que serán
retirados y depositados en vertederos industriales autorizados o utilizados como
relleno dentro del mismo predio.
b. Cimientos
Dentro de este punto se consideran los moldajes para todos los elementos de
hormigón y entibaciones dependiendo de la calidad y las condiciones del suelo para la
fundación. Dentro de este punto se considera emplantillados, fundaciones y muros, los
que serán todos de hormigón calidad H-25, o según establezca expresamente el
proyecto de estructuras; enfierraduras de tipo A44-28H o similar
c. Bases de Pavimento
Se aplicará material estabilizado en las zonas en que se contemplan losas armadas o
radieres; preparación que se realizará entre muros o sobre cimientos y desmoldados.
Se contemplan plataformas de hormigón y radieres de hormigón calidad H-20, en
quesería, sala de maduración, envasado, bodega de producto terminado y andenes.
2.2.4. Construcciones
a. Edificaciones
En términos generales la edificación constará de dos pisos y será construida por
estructuras metálicas y albañilería; la estructura resistente de la edificación se utilizará
acero, en cuanto a marcos, cerchas, pilares y vigas serán de acero
Respecto de la albañilería, en área de edificio principal (administración, baños y
vestidores) ésta será reforzada de ladrillos tipo rejillas de 15 cm. de ancho, se
contemplarán refuerzos sobre la base de pilares y cadenas de hormigón armado,

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además se considerará la aplicación de escalerillas tipo Acma amarradas a pilares cada
5 hiladas.
La construcción en su interior contempla escaleras y rampas de hormigón; en tanto en
algunas zonas exteriores se contemplan de acero.
Respecto de las cubiertas se incluyen todos los elementos de impermeabilización,
sellado, sujeción y cubrejuntas. Todas las cubiertas serán de perfil PAE-457 de insta
panel de 0,5 mm de espesor, prepintadas y de largo continuo. Se consideran
protecciones hídricas para evitar filtraciones y canales de aguas lluvias de zinc alum
prepintadas de 0,5 mm.
La construcción contará con aislamiento térmica bajo todas las cubiertas de lámina de
aluminio reforzado tipo Alusatermic 762.
Los revestimientos exteriores serán de tipo PAE – 457 de Instapanel de 0,5 mm de
espesor, y los interiores será Cerámica tipo Cordillera línea Lisos de formato de 30 *
30 cms de color blanco en baños y vestidores; los cielos serán de planchas de
fibrocemento de 4 mm de espesor atornilladas las estructuras metálicas, se considera
un núcleo aislante de poliestireno expandido inmune de CFC y autoextinguible, según
norma ASTM D-1962-68, material difícilmente inflamable (grupo B1) según Norma DIN
4102.
En los pavimentos, para las zonas de producción, se considera un revestimiento
epóxico en base a poliuretano resistente a los ataques corrosivos.
Se consideran puertas de aluminio vidriadas, puertas de panel Isopol, puertas
seccionales de PVC y puertas de Lama de PVC, según indicación en planos.
Las pinturas a utilizar serán de primera calidad, utilizando anticorrosivos en todas las
estructuras de acero que no sean galvanizados en caliente, esmalte sintético sobre el
anticorrosivo; esmalte al agua en cielos, pilares estucados y empastados en interiores.
Para mayor detalle se adjunta memoria de construcción y especificaciones técnicas en
el anexo 4.
De acuerdo al plano de emplazamiento ARQ-MAE 01, la planta estará dividida en
diferentes zonas o áreas, la siguiente tabla detalla las áreas y la superficie de cada una
de ellas por etapa.

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Tabla Nº 2. Cuadro general de zonas y superficies comprendidas
SUPERFICIE POR ETAPAS (m2)
Zona PRIMER PISO SEGUNDO PISO
1° Etapa 2° Etapa 1° Etapa 2° Etapa
Área administración y personal 93,17 575,61 101,70
Área baños y vestidores 604,97 101,70
Área recepción y silos 407,07 86,88
Área producción queso 5.881,71 1.236,92 317,72
Área secado de leche y suero 4.348,80
Área patio servicio 1.686,38 1.332,92
Superficie total 8.673,30 7.107,22 893,33 101,70
ZONA SUPERFICIE (m2
)
1° Etapa 2° Etapa
Bodega materiales 1.456,67
Sala caldera 3.015
Galpón tratamiento Fco. /qco. 550,00
Área portería bodega 81,43
Estacionamiento visitas 109,00
Sub total 1° y 2° Etapa 16.755,55
SUPERFICIE FINAL CONSTRUCCIONES 21.987,65
Visualizar planos ARQ-MAE 01 Emplazamiento General; ARQ-MAE 02 elevaciones sur-
oriente y nor-poniente; ARQ-MAE 03 elevaciones nor-oriente y sur-poniente; ARQ-QUE
02 Planta Primer Piso; ARQ-QUE 03 Planta Segundo Piso y ARQ-QUE 04 planta de
cubierta, adjuntos en el anexo 4.
b. Caldera y Central Térmica
Para el suministro de vapor y central térmica Patagonia Industrial considera la
alternativa de contratar los servicios de la empresa Comercial Catamutun S.A. u otra
de similares características, la cual tiene experiencia en este tipo de prestaciones y con
experiencia en la zona.
La propuesta de Comercial Catamutun considera dos alternativas de acuerdo a los
volúmenes de leche a procesar, alternativas que se definirán al momento de entrara en
operación.
El servicio considera suministrar a Patagonia Industrial con todo el equipamiento para
el funcionamiento de la caldera, con la compra y logística del combustible, operación
de la caldera y equipos anexos, manejo de los residuos de la caldera, mantenimiento,
administración de personal en operación, seguridad y limpieza de las áreas a cargo,

17
certificación de calderas ante el Servicio Nacional de Salud y asesoría permanente en
el uso eficiente de vapor de redes y equipos. Se adjunta en el anexo 7 la propuesta de
prestación de servicio y fotocopia de informe de Cesmec del análisis de gases de
carbón nacional e importado.
c. Proyecto agua potable e industrial
El sistema de producción y distribución de agua potable para consumo humano y uso
industrial se abastecerá desde una planta de Producción de Agua Potable que se surtirá
desde dos pozos profundos (100% de resguardo en la fuente de agua). Esta planta
contará con los equipos especificados en el Plano de Proyecto respectivo. La inclusión de
algunos equipos queda sujeta al resultado del Análisis de Agua (proveniente de los pozos)
correspondiente.
Se especifican estanques acumuladores de agua con un volumen tal que permita al
menos 2 horas de resguardo (regulación). Estos estanques serán de fibra de vidrio de las
dimensiones especificadas en los Planos de Proyecto.
Desde esta Planta de Producción de Agua Potable, nacen dos matrices: una de agua
potable de uso industrial de PVC C-10 de diámetro D=250 mm y otra matriz de PVC C-
10 de diámetro D=90 mm en que se especifica desinfección mediante sistema de
clorado.
La red de Agua Fría corresponderá a aquella red que se alimentará directamente desde la
Planta de Producción de Agua Potable, es decir, el agua será Potable y estará a
temperatura ambiente.
De acuerdo a la memoria explicativa el proyecto constará de una red de agua potable
industrial y otra doméstica.
• Red de agua Potable Industrial
La Red de Agua Potable para uso industrial contempla los siguientes requerimientos:
- Caudal: 60 lts/seg.
- Presión de trabajo (en la entrada de la Planta, punto D): 60 m.c.a. mín (6 bar).
La fuente de agua potable serán inicialmente dos pozos profundos, o mas dependiendo
del caudal de cada uno de ellos, que serán habilitados por PATAGONIA INDUSTRIAL
S.A. Estos pozos abastecerán a la Planta de Producción de Agua Potable.

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La Planta de Producción de Agua Potable consta de:
- Sistema de Filtrado de partículas (100 micras) mediante una batería de filtros
marca Azud Helix Automatic 307-S, o similar.
- Sistema de Filtración en Presión para eliminar Fierro, marca Aguasin (ocho filtros
FLMA-300), o similar.
- Nueve estanques de Plástico Reforzado en Fibra de Vidrio, de 90 m3 de capacidad
cada uno (2 horas de resguardo para 120 lts/seg.)
- Tres Sistemas de bombeo independientes, cada uno con cuatro bombas Vogt
modelo N640 FRS 260, o similar (tres en operación más una de resguardo) y
estanque hidroneumático Vogt modelo HV-200/4, o similar.
- Sistema de cloración automática.
- Piezas especiales y Manifold respectivos.
Todos estos equipos serán instalados, según las necesidades dadas por los análisis de los
pozos de agua profunda.
Se debe asegurar que la presión de trabajo en la matriz a la salida de la Planta de
Producción de Agua Potable sea a lo menos de 70 m.c.a., de acuerdo a Cuadro N°1:
Cálculo de Pérdida de Carga Agua Fría Sistema de Agua Potable Industrial adjunto en el
anexo 5.
• Red de Agua Potable Domiciliaria
La Red de Agua Potable Domiciliaria se abastece desde las mismas líneas que, una vez
filtradas y sin fierro, vienen desde los pozos profundos hacia la Planta de Agua Potable
Industrial. El tratamiento de desinfección será mediante clorado (bomba dosificadora
automática) del agua. El sistema de impulsión del agua potable domiciliaria es
independiente del industrial.
La red Domiciliaria debe abastecer a la zona de acceso, la zona de recepción de leche y el
área de servicios del personal (comedor, baños, etc.).
Para una mayor información se adjunta en el anexo 5 especificaciones técnicas, memoria
explicativa proyecto de alcantarillado y agua potable, cuadros Nº 1 y plano DO 01 Planta
general red de agua potable industrial y domiciliaria.
d. Proyecto Alcantarillado
El sistema de desagües se divide en Alcantarillado Industrial y Alcantarillado Domiciliario,
según el tipo de efluente de desagüe y el tratamiento posterior.
La red de Alcantarillado Industrial corresponde a la evacuación de las aguas utilizadas en
las Salas de Procesos y que deben ser conducidas hacia la planta de tratamiento de
aguas industriales (riles). La red de Alcantarillado Domiciliario corresponde a las aguas de
deshecho provenientes del consumo humano e incluye a todas las edificaciones que

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poseen instalaciones sanitarias; estas aguas son conducidas a la planta de tratamiento
(compacta) de aguas servidas domiciliaria.
Se proyecta además un tercera red de desagües que corresponde a aquella que conduce
las aguas después de la planta de tratamiento domiciliaria y que además recolecta las
aguas de condensados hacia la planta de tratamiento de aguas servidas industriales. Las
aguas de este colector son consideradas no contaminadas por lo cual se complementan el
funcionamiento de la planta de tratamiento de aguas industriales (riles).
• Alcantarillado Industrial
El sistema de Alcantarillado Industrial incluye el desagüe de los equipos que se ubiquen
en las Salas de Procesos así como de las aguas de lavado de pisos de estas mismas salas.
Una vez las aguas de desagüe se encuentren fuera de las Salas de Procesos, estas se
conducirán hacia su respectivo tratamiento. Para efectos de estas Especificaciones, el
colector de aguas de desagüe industrial se define desde la CI (DI) N°1 hasta la CI (DI)
N°31, desde esta cámara las aguas son entregadas en la plana de Tratamiento de Riles.
Como complemento de esta red de desagüe industrial, aparece la red de desagües de las
aguas domiciliarias, después de la planta de tratamiento compacta de aguas servidas, y
de las aguas de condensados. Esta red se define desde la CI N°1 hasta la CI N°20, desde
esta cámara las aguas son entregadas en la planta de Tratamiento de Riles para diluir el
efluente de la misma planta (entes del ingreso a las piscinas de tratamiento).
El sistema de Alcantarillado Industrial contempla instalar, en el interior de las Salas de
Procesos canaletas recolectoras de acero inoxidable (AISI 304) y piletas de acero
inoxidable (AISI 304), tipo Blücher. Los modelos se especifican en los Planos de Proyecto.
Se define la instalación de una cámara desgrasadora en la salida de las aguas desde la
cocina del comedor. Esta cámara desgrasadora se especifica en los Planos de Proyecto.
• Alcantarillado Domiciliario
El sistema de Alcantarillado Domiciliario corresponde a la red de conducción de aguas
servidas provenientes de todos los recintos con instalaciones sanitarias que existirán en la
futura Planta Industrial Láctea.
Las aguas servidas se conducirán hasta una planta de tratamiento compacta ECOJET
modelo 60/FRP serie 3000, o similar, que posee una capacidad de tratamiento de
220l/hab/día, dimensionada para 120 personas.
Las aguas efluentes de esta planta podrán disponerse de dos formas. La primera
mediante riego al terreno; esta opción estará disponible sólo en época de verano debido
al posicionamiento de la napa. La segunda alternativa, y que será la que normalmente se
utilice, corresponde a descargar esta agua al tercer colector proyectado (aguas después
de la planta de tratamiento compacta de aguas servidas y de las aguas de condensados).

20
Para estas alternativas se considera un manifold en la descarga de las bombas de
efluente de la planta compacta.
Se contemplan cámaras de inspección fabricadas en obra como prefabricadas (tipos “a”,
“b”, “especial” y “domiciliaria” según la profundidad correspondiente de acuerdo a lo
indicado en los cuadros de cámaras que se incluyen en los planos de Proyecto y de
acuerdo a los requerimientos de cada colector).
De utilizarse cámaras de inspección domiciliarias fabricadas en obra, éstas deberán tener
las siguientes dimensiones según la profundidad de radier:
Profundidad (m) Largo (m) Ancho (m)
Hasta 1.0 0.60 0.60
1.0 a 2.0 1.00 0.70
Mayor a 2.0 1.20 0.75
Las profundidades de las cámaras de inspección se indican en los planos. Se construirán
sobre un emplantillado de hormigón de 170 kg cem. /m3. Sus muros serán de albañilería
de ladrillo de 15 cm de espesor.
Para el caso de las redes de desagüe que se ubiquen al interior de los recintos, estas se
instalarán bajo radier, siguiendo las pendientes y cotas especificadas en plano y deberán
realizarse de manera que los respectivos emplantillados o cañerías se apoyen en toda su
superficie o extensión sobre terreno firme y regular, libre de piedras, troncos u otro
material duro o cortante que pueda dañar las tuberías.
El material excedente se dispondrá en los lugares que establezca la Inspección de Obras.
Respecto de diseño, tipo de construcción, tipo de tuberías, ventilaciones y otros detalles
se especifican en las especificaciones técnicas, plano DO 02 “Planta general de
alcantarillado industrial y domiciliario”, y presupuesto de planta compacta de tratamiento
de aguas servidas adjuntos en el anexo 6.
Cabe señalar que la memoria explicativa del alcantarillado está contenida en el literal
b) del documento “Instalaciones domiciliarias de alcantarillado y agua potable” adjunto
en el anexo 5.
e. Aguas Lluvias
El proyecto contempla una canalización de las aguas lluvias con la finalidad de dirigir el
drenaje de éstas y conducirlas a las canaletas perimetrales construidas para estos
fines. Dichas canaletas presentarán rejillas para impedir el ingreso de hojas u otros
elementos que pudiesen entorpecer el libre paso de las aguas lluvias hacia el punto de
descarga ubicado a un costado del punto determinado para la descarga de los riles
tratados en el río Rahue. Se contempla en el punto de descarga una rejilla para
impedir el paso de cualquier otro elemento hacia el río. Se adjunto en el anexo 6
plano ALL 01 “Planta general de evacuación de aguas lluvias”.

21
f. Generador de emergencia
El proyecto contempla un sistema de generación de energía eléctrica mediante
generadores que se utilizaran sólo en caso de eventuales cortes de energía para
asegurar el funcionamiento de la planta de tratamiento de riles. El o los equipos a
utilizar se especificaran al momento de realizar la compra de estos mismos.
2.2.5. Planta de tratamiento de RILes y Lodos
Se estima que el proceso genera residuos líquidos en una serie de etapas del proceso,
estos riles serán sometidos a tratamiento primario y físico químico al interior de la planta
para posteriormente ser descargados a un cauce de agua superficial, que tenga
capacidad de dilución. Para ello el titular solicitó a la Dirección General de Aguas
determinar el caudal disponible para diluir emisiones en el río Rahue, cuerpo receptor de
los riles del proyecto post tratamiento. Se adjunta en el anexo 8 Resolución exenta Nº
641 que determina un caudal de 14 m3/s.
El proyecto considera el tratamiento del caudal total en dos líneas en paralelo,
diseñadas para una capacidad total de 50 m3
/h cada una, más el aporte de la línea de
condensado, equivalente a un caudal de 25 m3
/h, lo que da un total de 75 m3
/h por
cada línea.
Por lo tanto la descarga total será de 3.600 m3/día, correspondientes a 2.400 m3 de
RILes y 1.200 m3 de aguas provenientes de la red de aguas limpias, que se unirá al
caudal de riles post tratamiento de éstos. Sin embargo, para una mayor comprensión
se describirá detalladamente el sistema de tratamiento de residuos líquidos.
Se ha considerado un residuo líquido (ril) con las siguientes características:
− Caudal : 2.400 m3
/día
− DBO5 : 2.500 mg/l
− SST : 1.000 mg/l
− A y G : 400 mg/l
− pH : 2 a 12
− Temp. : 40 °C.
Para determinar el sistema de tratamiento, se analizaron alternativas tecnológicas
disponibles actualmente, que sean técnica y económicamente factibles de implementar
por la empresa, de acuerdo al tipo y volúmenes de residuos a tratar, y que permita
cumplir con la normativa ambiental vigente.

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En términos generales la planta de tratamiento estará conformada por las siguientes
unidades:
• Rejillas para separación de sólidos (plásticos, restos de envases, etc.).
• Separación de sólidos no putrescibles (arena, grava, etc.).
• Separación de sólidos finos putrescibles (restos de queso, cuajada, etc.).
• Cámara desengrasadora
• Estanque de ecualización y ajuste de pH
• Sistema de coagulación
• Sistema DAF para la separación de los coágulos por flotación
• Neutralización y desinfección del efluente clarificado
• Deshidratación de los lodos (filtro prensa)
Alternativas de Tratamiento
Para el tratamiento de los riles se disponen de múltiples alternativas basadas en los
siguientes principios:
a. Mecánicos (Pretratamiento, separación líquidos y lodos)
b. Físico – Químico (Tratamientos Primarios – Terciarios – Desinfección)
c. Biológicos (Tratamiento Secundario – Terciario)
El tratamiento a utilizar lo determina la clase de residuos líquidos y lodos a tratar, según
su caracterización o según el tipo de contaminantes que se desee retirar y del grado de
calidad del efluente clarificado que se desea obtener.
Las aguas tratadas deben dar cumplimiento a la tabla Nº 2 D.S. Nº 90/00 que establece
la norma de emisión para la regulación de contaminantes asociados a las descargas de
residuos líquidos a aguas marinas y continentales superficiales
La tabla N° 3 muestra la gran versatilidad que ofrece el tratamiento de los efluentes en
una industria láctea, según estudios realizados y recomendados por la bibliografía.
De todas formas, la solución que cada planta adopte podrá variar en función de las
cargas contaminantes, concentración, programas de prevención aplicados, calidad de
las instalaciones, tecnología usada, etc.

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Tabla N° 3. Distintos tipos de tratamiento de los efluentes de la industria láctea.
Etapa de Tratamiento Descarga a cuerpos superficiales
Altamente
recomendable
Recomendable En función de la
solución adoptada
Separación de sólidos
gruesos
Separación de sólidos
molestos
Separación de sólidos no
putrescibles
Separación de sólidos finos
Desgrasadora o
coalescedores
Estanque de ecualización
Ajuste de pH
Coagulación
Floculación
Flotación
Neutralización
Tratamiento biológico
Sedimentación secundaria
a) Tratamientos físicos
Los procesos físicos involucran operaciones gravitacionales, manuales o mecánicas,
que permiten remover básicamente sólidos de distinta granulometría y densidad del
efluente. Las operaciones unitarias involucradas son las siguientes.
Separación de sólidos gruesos
Para la eliminación de aquellos sólidos de gran tamaño (> 15 mm) que puedan
interferir con las posteriores etapas del tratamiento, se deben instalar cámaras de
reja de limpieza manual o autolimpiantes. Los sólidos separados mediante este
sistema son dispuestos como basura doméstica en rellenos sanitarios, o reciclados
hacia otro sector, si son posibles de clasificar.
Separación de sólidos molestos.
La industria láctea, por lo general, no contiene sólidos molestos. Sin embargo, en
donde existen procesos de envasado, se evacuan hacia el efluente pedazos de plástico
o papel (producto del recorte de los envases), etc. Estos sólidos no se digieren
biológicamente y provocan problemas en las posteriores etapas del tratamiento, razón
por la cual es necesario removerlos previamente.

24
Separación de sólidos no putrescibles
Se entiende por tales a las arenas, gravas, cenizas, etc. Para removerlos se utiliza
desarenadores, los que pueden ser gravitacionales o aireados. Otra alternativa es
utilizar hidrocentrífugas o hidrociclones, en cuyo caso se requiere necesariamente un
bombeo previo del efluente.
Separación de sólidos finos
Los sólidos finos comprenden el tamaño entre 0,5 mm y 3 mm, e involucran
normalmente sólidos putrescibles, como: restos de queso, cuajada, etc. Para
removerlos se utiliza normalmente tamices tipo filtros rotatorios autolimpiantes con
agua o vapor. El ideal es utilizarlos inmediatamente antes o después del estanque
de homogenización. El sólido aquí extraído puede ser reciclado a alimento animal, ya
que no involucra componentes nocivos para la alimentación animal como
detergentes, los que permanecen en la corriente líquida.
Cámara desgrasadora o coalescedores
La cámara desgrasadora o los coalescedores tiene por objetivo remover físicamente
aquellas grasas y aceites libres, sin necesidad de incorporar producto químico alguno.
Su implementación permite reducir los costos de tratamiento asociados a etapas
posteriores.
Estanque de Ecualización
El estanque de ecualización tiene por objeto proporcionar tanto un caudal como
características físico-químicas del RIL a tratar, lo más homogéneas posible, con el
objeto de permitir que el sistema de tratamiento no sufra pérdidas de eficiencia y/o
no requiera de continuos, costosos y desfavorables cambios en el programa químico
aplicado. El tiempo de retención con el cual se diseña dependerá de la
disponibilidad de espacio que tenga la industria. Sin embargo, es conveniente que
los tiempos sean superiores a 6 horas.
b) Tratamientos químicos
La etapa de tratamiento químico involucra la separación de la materia suspendida del
efluente. Entre la materia suspendida se incluye a las proteínas, las cuales se
coagulan bajo condiciones de balance químico y pH específicas.
Ajuste de pH
Aquí se realiza la dosificación del agente neutralizante (soda cáustica o ácido
sulfúrico), con el objeto de ajustar el pH al nivel óptimo para la posterior etapa de
coagulación. Es recomendable efectuar la neutralización en reactor, con al menos 10
minutos de tiempo de retención, ya que de esa forma se optimizará el consumo de

25
reactivos. El control de pH en línea no es recomendable, ya que redundará en
errores que afectarán la robustez del programa químico.
Coagulación
El objetivo de esta etapa es neutralizar el potencial Z del efluente, de forma tal de
permitir la formación de coloides, los que darán paso a coágulos. Para efectuar la
coagulación existen dos tecnologías, la primera (más común) es la dosificación de
una sal química coagulante, mientras que la segunda es electrocoagulación. Las
grandes ventajas de la electrocoagulación son la menor generación de lodos, y el
menor costo de operación. Adicionalmente, los lodos presentan concentraciones de
aluminio del orden de 3 mg/lt, lo cual permite analizar usos alternativos que la
coagulación química no tolera. La desventaja es la alta inversión requerida.
Floculación y preparación de polímero
La dosificación del floculante (polielectrolito) permite la formación de coágulos de
gran tamaño (flóculos), los que son removidos en la etapa posterior de flotación.
Los sistemas convencionales de preparación y dosificación del polímero son del tipo
Batch y presentan tanto una engorrosa operación como una importante pérdida
(entre el 25 y el 45%) de rendimiento en la actividad del polímero debido tanto a la
rotura de la cadena molecular como a la falta de “desenrollamiento” de la misma,
influyendo importantemente en los costos de operación.
Por ello, es necesario seleccionar apropiadamente el equipo para esta operación
unitaria, de forma tal de no incorporar altas dosis de este producto en los lodos, lo
cual será perjudicial para posteriores aplicaciones.
Flotación
La tendencia natural de los sólidos en el efluente lácteo es a flotar y no a
sedimentar; por esta razón, se utiliza unidades de flotación para efectuar la
separación física de los flóculos. En el proceso de flotación se incorporan
microburbujas de aire al efluente en la entrada a la unidad. Estas microburbujas se
adsorben a los flóculos bajando su densidad y provocando la flotación natural.
Para efectuar la flotación se pueden utilizar dos tecnologías, CAF (Cavitation Air
Flotation) o DAF (Dissolved Air Flotation). Existen dos tecnologías adicionales de
flotación, IAF (Induced Air Flotation) y Electroflotación. Estas dos últimas no son
recomendadas en la industria láctea por cuanto la primera involucra mayores costos
de operación, y la segunda no es viable por la baja conductividad del efluente.
c) Tratamientos biológicos
El tratamiento biológico en efluentes lácteos tiene por objetivo reducir el parámetro
DBO5 , el cual es aportado básicamente por proteínas, carbohidratos, azúcar, aceites y
grasas, lactosa y detergentes.

26
En general, el tratamiento a aplicar será aerobio, el cual acepta como principales
tecnologías lagunas aireadas, lodos activados en sus versiones aeración extendida,
zanja de oxidación, reactor batch secuencial, etc.
En la línea de alimentación al proceso biológico se adicionarán los nutrientes
necesarios, a base de nitrógeno y fósforo, para lograr la complementación
alimenticia, necesaria para el óptimo crecimiento de las bacterias y la consecuente
biodegradación de la materia orgánica remanente.
Sedimentación
En ésta etapa se separan, por sedimentación, los lodos biológicos generados en el
proceso de aireación (lodos activados). El sobrenadante, agua clarificada (ril
tratado), es evacuado a través de un vertedero superior ya en condiciones de ser
enviado al cuerpo receptor. Los lodos biológicos son extraídos desde el fondo del
sedimentador, recirculando parte de ellos al estanque de aireación, para mantener
una adecuada y equilibrada concentración de microorganismos en la misma.
El exceso de lodos será retirado para su posterior deshidratado y disposición

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DIAGRAMA TRATAMIENTO RILES
Cámaras
De Rejas
Desgrasadoras
Estanques
De Bombeo
Tambores
Rotatorios
Estanque
Homogenización
Primaria
Ajuste PH
Aditivos Químicos
D.A.F.
Estanque
Homogenización
Secundario
Cámara Control
Muestreo
Sólidos a
Vertedero
Riles desde
Proceso Productivo
Q = 2400 m3/día
DBO5 = 2500
SST = 1000
AyG = 400
Aguas Limpias
Condensado
Refrigeración
Acondicionamiento
Lodos
Deshidratado
Filtro Prensa
Vertedero
o consumo
como
combustible
A Descarga
Lodos
Fase Acuosa
Sólidos
Sólidos
Sólidos
Cámara Control
Cloración

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Sistema de tratamiento de Residuos Líquidos Planta Elaboradora de Lácteos
a. Tipo y Cantidad de Contaminantes presentes en el Ril.
Antes del tratamiento, la caracterización estimada de los RILES generados en el
proceso industrial de Patagonia Industrial S.A, y sin tratamiento se presenta en la
tabla siguiente los parámetros de entrada al sistema de tratamiento, consideradas en
el presente diseño.
Parámetro Unidad Valor
Caudal m3
/d 2.400
DBO5 mg/l 2.500
Sól. Suspendidos. mg/l 1.000
Aceites y Grasas mg/l 400
PH (unidades) U 2.0-12.0
Temperatura °C 40
b. Caracterización de los efluentes
Se identifican y cuantifican las diferentes corrientes de descargas de aguas con
contaminantes, de acuerdo a los procesos productivos considerados en el proyecto.
Para el proyecto se distinguen las siguientes líneas de descargas:
Lavado planta elaboradora de productos lácteos
Se consideran las descargas generadas por el lavado y elaboración de productos
lácteos, en general corresponden a los lavados de equipos, pisos e instalaciones. Éstos
poseen un alto contenido de carga orgánica (DBO), sólidos suspendidos y
sedimentables y además, variaciones de temperatura y pH. Estas aguas descargan
directamente a la planta de tratamiento.
Se consideran las siguientes fuentes generadoras de Riles
Residuos líquidos generados en sector exterior Planta de Proceso, corresponden a los
de Recepción de materia prima (leche cruda): Los riles generados provienen del lavado
de los estanques de los camiones de transporte de leche cruda mediante un sistema

29
CIP (Clean in place), del lavado de pisos, del lavado exterior del área de los silos de
almacenamiento de la leche y del lavado de los camiones.
Áreas de proceso
Corresponden a los generados al interior del edificio de proceso, proviene de los
sistemas de lavado CIP, que son usados en el lavado de los silos de almacenamiento
de leche cruda y pasteurizada, de los pasteurizadores, de los estanques de
almacenamiento de productos en proceso, tales como: suero, despacho, concentraos,
crema, grasa, de las torres de secado y de los circuitos de proceso. También se
considera los que provienen del lavado de pisos y de descargas equipos eliminadores
de sólidos, como centrífugas.
Aguas de consumo tipo domésticas
Corresponde a las descargas de aguas usadas por el personal de la planta, para lo que
se considera un total de 120 personas a la máxima capacidad de la planta. Las aguas
residuales corresponden a las provenientes de los baños y casino del personal,
producto del aseo y alimentación del personal. Se considera una planta de tratamiento
de aguas servidas de lodos activados tipo comercial (Ecosystem o similar), y el agua
ya tratada será mezclado con el resto de los riles tratados en el estanque
homogeneizador secundario, según se detalla en el presente proyecto.
Descarga de aguas limpias
Estas descargas corresponden a aguas provenientes de los sistemas de refrigeración
usadas en el área de producción, de sellos de bombas, de bombas de vacío,
pasteurizadores, purga de calderas, de los condensados de los procesos de
evaporación de leche, en donde condensa un 95% aproximadamente. Estas aguas se
consideran aguas limpias, debido a que presentan muy baja o una despreciable carga
orgánica (DBO) al igual que el contenido de sólidos, el pH es neutro y la temperatura
es controlada media baja. Estas aguas serán enviadas directamente al estanque
homogeneizador secundario y serán mezcladas para diluir el efluente de ril tratado
procedente del proceso físico químico.
Para la definición del sistema de tratamiento se ha considerado un caudal de aguas
limpias estimado en 1.200 m3
/día, proveniente de condensados, aguas de sello de
bombas, sistema de enfriamiento. Según la producción proyectada, como sigue:
• 500.000 litros de leche se utilizarían para la elaboración de queso, lo cual
entrega 45.500 kg de quesos con 40% de grasa sobre extracto seco.
• 500.000 litros de suero de queso con un promedio de 6 % de sólidos totales, se
elaboraran 30.000 kg de suero en polvo (Lactosuero), con un concentrado de
62.500 litros y 437.500 litros de agua de evaporación con una DBO5 entre 15 y
20 mg/l.
• Dos tipos de leche en polvo se pueden fabricar, una es la leche en polvo
descremada, suponiendo una base de 500.000 litros de leche descremada con

30
sólidos totales de 11 %, se producirán 55.000 kg de leche en polvo descremada,
se obtienen 114.583 litros de concentrado al 48% y 385.417 litros de agua por
evaporación (DBO entre 15 y 20 mg/l).
• La producción de mantequilla va a ser fabricado con la grasa sobrante,
dependiendo del producto producido, se tendrá producto final mantequilla
envasada y suero de mantequilla, este último se puede reutilizar en la producción
de queso.
• Se deben agregar las aguas de enfriamiento de los evaporadores estimadas en
350.000 litros/día y de agua de sello de las bombas de vacío en unos 110.000
litros/día.
El proyecto tratamiento de RILES proyectado para las instalaciones de PATAGONIA
INDUSTRIAL S.A., debe dar cumplimiento al D.S. N° 90 de 2000, a descarga a aguas
continentales superficiales, considerando la capacidad de dilución del receptor (río
Rahue, sector Pichil), para lo cual debe de dar cumplimiento a los valores indicados en
la respectiva norma, que se muestran en la tabla siguiente:

31
CONTAMINANTES UNIDAD EXPRESION LIMITE MAXIMO
PERMITIDO
CON DILUCION
VALOR MEDIDO O
ESTIMADO
Aceites y Grasas Mg/L A y G 50 400
Aluminio Mg/L Al 10
Arsénico Mg/L As 1.0
Boro Mg/L B 3.0
Cadmio Mg/L Cd 0.3
Cianuro Mg/L CN-
1.0
Cloruros Mg/L Cl-
2000
Cobre Total mg/L Cu 3.0
Coliformes Fecales o
Termotolerantes
NMP/100
ml
Coli/100 ml 1000
Índice de Fenol mg/L Fenoles 1.0
Cromo Hexavalente mg/L Cr6+
0.2
DBO5 mg O2/L DBO5 300 2500
Fósforo mg/L P 15
Fluoruro mg/L F-
5.0
Hidrocarburos Fijos mg/L HF 50
Hierro Disuelto mg/L Fe 10
Manganeso mg/L Mn 3.0
Mercurio mg/L Hg 0.01
Molibdeno mg/L Mo 2.5
Níquel mg/L Ni 3.0
Nitrógeno Total Kjeldahl mg/L NKT 75
Pentaclorofenol mg/L C6OHCl5 0.01
PH Unidad pH 6,0 -8,5 2,0 - 12,0
Plomo mg/L Pb 0.5
Poder Espumógeno mm PE 7
Selenio mg/L Se 0.1
Sólidos Suspendidos
Totales
mg/L SS 300 1.000
Sulfatos mg/L SO4
2-
2000
Sulfuros mg/L S2-
10
Temperatura Cº Tº
40 40
Tetracloroeteno mg/L C2Cl4 0.4
Tolueno mg/L C6H5CH3 7
Triclorometano mg/L CHCl3 0.5
Xileno mg/L C6H4C2H6 5.0
Zinc mg/L Zn 20

32
Caudal de RIL generado y caudal de diseño.
Caudal total = 2.400 m3
/día
Caudal máx. de proceso = 300 m3
/h considerando vertido de 8 horas/día
Caudal promedio diario = 100 m3
Caudal total = 2.400 m3
/día
Caudal de diseño = 100 m3
c. Descripción del proceso de tratamiento.
El sistema de tratamiento de los efluentes líquidos propuesto está diseñado para tratar
las aguas residuales generadas en la planta de elaboración de productos lácteos, en
general consiste en un sistema de tratamiento para los riles, que se compone de un
sistema físico químico (DAF), donde las aguas tratadas posteriormente se mezclan y
homogenizan con las aguas limpias, previo a la descarga al río Rahue. Se adjunta en el
anexo 8 planos del sistema de tratamiento.
El sistema de tratamiento propuesto se ha dividido en:
c.1. Tratamiento físico/químico: Orientado a la reducción del contenido de
sólidos suspendidos totales, aceites y grasas y de la fracción suspendida de la materia
orgánica, medida en términos de DBO5, además de la neutralización del pH.
c.2. Homogeneización de aguas limpias, con aireación: Permitirá un
tratamiento biológico, cuyo objetivo es la reducción del contenido de la fracción
disuelta de la materia orgánica, mediante un proceso de lodos activados. Esta etapa
permitirá cumplir la normativa de descarga en términos de DBO5.
c.3. Deshidratación de lodos: Deshidratación de los lodos provenientes de la
etapa fisicoquímica.
El sistema de tratamiento está diseñado para el abatimiento de los
contaminantes bajo los límites permitidos por la normativa vigente, estos son
los siguientes:
• Sólidos Suspendidos
• Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO5)
• Aceites y Grasas
• pH
• Temperatura

33
Las etapas del sistema consisten de los siguientes procesos unitarios:
Etapa 1: Tratamiento primario
En los puntos de generación
• Cámara de rejas para separación de sólidos gruesos, o
• Rejilla para separación de sólidos menores (plásticos, restos de envases, etc.).
Sector Planta de Tratamiento
• Cámara desgrasadora
• Estación de bombeo
• Filtración finos por medio de filtro rotatorio
Etapa 2: Separación por flotación por aire disuelto (DAF)
• Estanque de ecualización y ajuste de pH, con aireación
• Sistema de coagulación de coloides
• Floculación de los coágulos por adición de electrolito
• Sistema DAF para la separación de los coágulos por flotación
Etapa 3: Homogeneización aguas limpias
• Homogeneización con aireación
• Neutralización y desinfección del efluente clarificado
Etapa 4: Tratamiento de lodos
• Espesador y digestor de lodos
• Acondicionamiento de lodos
• Deshidratación de los lodos (filtro prensa o Decanter)
Los residuos líquidos generados pasarán por cada uno de las etapas de proceso del
sistema de tratamiento mencionado, de forma tal que las cargas resultantes cumplan
con los límites permitidos según la normativa vigente para la descarga de residuos
líquidos a aguas continentales superficiales, considerando la capacidad de dilución del
receptor (río Rahue, sector Pichil, camino de Osorno a Puerto Octay, Km. 15). Se
adjunta resolución de la DGA respecto del caudal de dilución en el anexo 8.
Los residuos sólidos generados en la planta de tratamiento de riles, una vez
deshidratados serán almacenados y retirados por una empresa autorizada
especializada en el manejo de residuos sólidos, como ser la Empresa Río Bueno
y/o la empresa Rexín, ambas de Puerto Montt, adicionalmente se plantea la

34
alternativa de utilizar como combustible de caldera, en la caldera a carbón,
dependiendo de los análisis finales que se le practiquen a los lodos generados
por el proyecto.
Las aguas servidas serán tratadas en planta compacta de lodos activados, tipo
convencional y comercial, de Ecosystem o similar, el efluente depurado será mezclada
en el homogenizador secundario, con los riles tratados y las aguas limpias
(condensados), para luego ser descargadas al Río Rahue.
d. Descripción de Etapas y Unidades
La planta de tratamiento de residuos industriales líquidos que en términos generales
estará conformada por las siguientes etapas y unidades, se pueden, describir como
sigue:
Etapa 1: Tratamiento primario
1. Cámara de Grasas y Desarenadota (CD1 y CD2)
En esta etapa el Ril ingresará a dos unidades desgrasadoras por líneas separadas, que
en conjunto permitirán reducir las grasas contenidas en él, además de enfriarlo en
forma natural, con lo cual se separan las grasas emulsionadas y flotan por diferencias
de densidad, quedando éstas atrapadas en la parte superior de la cámara. El objetivo
de estas unidades es permitir que las grasas fácilmente separables por enfriamiento no
queden retenidas en las unidades posteriores saturándolas y obstruyendo acueductos,
equipos y unidades posteriores.
El objetivo es proporcionar un volumen adecuado para establecer tiempos de
residencia razonables que permitan una separación de Aceites y Grasas, previo paso a
la cámara de sedimentación primaria o filtración fina por medio de filtro rotatorio.
2. Estación de Bombeo EB1 y EB2
La capacidad útil está en función de la capacidad de evacuación por medio de la
estación de bombas EB-1 y EB-2, cada estación esta compuesta por dos bombas
sumergidas interconectadas para ambos estanques. El objetivo es proporcionar un
caudal constante y adecuado para establecer tiempos razonables de proceso en la
etapa de separación de sólido líquido, por medio de filtros rotatorios.
Se consideran dos estanques interconectados de 60 m3
de capacidad cada uno,
volumen total de 120 m3
, permitiendo regular las partidas/paradas de las
motobombas.

35
3. Separador sólido líquido (Filtro rotatorio, FR1 y FR2)
Se consideran dos equipos deshidratadores tipo filtro rotatorio para la separación de
sólidos y deshidratación continua de éstos, con un espacio libre entre barras de 1mm.
Uno por etapa de construcción según el programa de producción de la planta.
El lodo (primario, sin tratamiento) se acumula y se inertiza con cal y se dispone en
vertedero y el agua (ril) filtrado por medio de manejo de válvulas se enviará
directamente a estanques de homogeneización, para ajuste de pH y tratamiento
posterior.
Etapa 2: Separación por flotación por aire disuelto (DAF)
4. Estanques de almacenamiento riles crudos – Homogeneización
Se considera para la homogeneización de residuos líquidos, un estanque que funcione
como estanque pulmón permitiendo la acumulación de riles, de tal forma de regular el
flujo, homogeneizar sus contenidos y pH y así, programar los tratamientos posteriores.
Su capacidad queda determinada por el volumen máximo de aguas residuales y a
recibir diariamente, considerando un volumen total diario de 2.400 m3
, se estima una
capacidad útil de 600 m3
, suficiente para almacenar por seis horas los residuos
recibidos.
En este estanque se produce la homogeneización de caudales y se mantiene con
aeración, para mejorar la calidad del agua y mantener ésta homogénea.
5. Estación de Bombeo EB3 y EB4
La capacidad útil está en función de la capacidad de evacuación por medio de la
estación de bombas EB-3 y EB-4, cada estación esta compuesta por dos bombas
interconectadas para ambos estanques. El objetivo es proporcionar un caudal
constante y adecuado para los tiempos de adición de químicos y de proceso en la
etapa de separación por aire disuelto (DAF).
6. Bomba dosificadora (D1 y D2)
Se considera cuatro bombas dosificadoras de productos químicos, tales como
coagulantes, floculante, ajuste pH según requerimientos (adición de ácido o bases),
con un caudal máximo de 150 litros/hora, de regulación automática.
7. Mezclador estático (M)
El mezclador estático está ubicado en la línea entre el estanque E3 y el equipo DAF,
permite una mezcla homogénea y un buen contacto entre las partículas y los reactivos

36
adicionados, para una buena reacción de los aditivos y buena formación del flóculo, de
éste el líquido pasa a estanque decantador.
8. Tratamiento físico químico DAF (DAF1 y DAF 2)
El afluente regulado a 100 m3/h proveniente del proceso productivo, es impulsado a
un Tambor Rotatorio para la separación de sólidos finos sobre 1 mm, desde aquí el
líquido ingresa a un Estanque de homogenización (capacidad útil de 600 m3), donde se
homogeneizará con inyección de aire mediante soplador. Desde este estanque el agua
será impulsada al sistema de tratamiento fisicoquímico de Flotación por aire Disuelto
(DAF).
Este estanque de Flotación (DAF), permitirá la separación de los sólidos suspendidos y
la remoción de la materia orgánica disuelta (DBO), mediante un principio de flotación
fisicoquímica. Su acción se basa en la facultad de algunos compuestos químicos de
coagular (adición de cloruro Férrico) los sólidos suspendidos formando flóculos
(mediante la adición de polímero) de mayor peso molecular en forma de lodos. Los
lodos removidos de este estanque (por flotación) deben ser deshidratados para ser
dispuestos como residuo sólido en un vertedero autorizado.
Etapa 3: Homogeneización aguas limpias con aireación
9. Estanques de Homogeneización Secundario con Aeración
Su utilidad es permitir la mezcla y la homogeneización de las aguas provenientes del
tratamiento de riles, de las aguas servidas tratadas y de las aguas limpias, durante un
tiempo de residencia suficiente. Además, actuará como reactor biológico reduciendo la
DBO disuelta.
Este estanque se ha proyectado en forma de foso excavado en el terreno cubierto con
una geomembrana de polietileno de alta densidad de 1,5 mm de espesor o material
similar.
El aire se inyecta por medio sopladores que alimentan a difusores de membrana de
burbuja fina, que se distribuyen uniformemente en toda la superficie del fondo del
estanque, permitiendo una homogeneización y manteniendo el agua aireada.
10. Decantadores secundarios
Su objeto principal es producir la separación de los sólidos y lodos generados en el
estaque de ecualización de aguas limpias con aireación, de tal forma que el líquido
clarificado pase a la etapa de desinfección y el lodo eventualmente producido sea
conducido a un digestor de lodos para su digestión.

37
11. Desinfección
El líquido clarificado de la etapa de sedimentación secundaria se somete a desinfección
por medio de cloración, se considera dosificación controlada de cloro en solución.
Esto se efectúa por medio de la alimentación de la corriente líquida a un estanque
donde por medio de la adición de hipoclorito de sodio se eliminan los gérmenes
patógenos, quedando con una concentración de cloro residual, que evite su
recontaminación.
Finalmente, el efluente pasa por una cámara de muestreo que permite la instalación de
equipos medidores de caudal y recolectar muestras con el fin de controlar
principalmente los parámetros determinados por las autoridades sanitarias y
ambientales correspondientes.
Etapa 4: Tratamiento de lodos
12. Digestor de lodos
Se considera un estanque para la digestión de los lodos producidos en estanque de
homogeneización con aireación, que eventualmente actuará como reactor biológico de
lodos activados. Éste tendrá un tiempo de residencia de al menos 20 días, tiempo
suficiente para asegurar la digestión correspondiente a los lodos.
13. Estanque Acondicionador de Lodos
Este estanque agitado cumple la función de homogenizar los lodos, la adición de
productos floculantes y coagulantes y el tiempo de residencia suficiente para ser
alimentados a la etapa de filtración por medio de una bomba de diafragma.
El sistema de acondicionamiento está compuesto por un equipo de adición de polímero
en línea; un mezclador lento y un estanque decantador de fondo cónico.
El polímero se inyecta en el estanque decantador espesador, mediante una bomba
dosificadora. Inmediatamente se mezcla el lodo con polímero, mediante un mezclador
vertical lento.
El estanque de fondo cónico permitirá la decantación de los flóculos, espesando el lodo
en el fondo del estanque.
El lodo se extraerá desde el fondo cónico mediante una bomba de diafragma accionada
por aire, que alimentara al Filtro Prensa.
14. Deshidratado de Lodos por medio de Filtro Prensa
El filtro tiene por objetivo la deshidratación de los lodos, aumentándoles su contenido
de sólidos desde un 3% a un 30%, de modo que puedan ser dispuestos en vertederos
autorizados.
La fase líquida se recircula al estanque de bombeo.

38
Durante la operación de desaguado el lodo es inyectado por medio de una bomba de
diafragma neumática, en las cámaras que forman las placas del equipo. Las telas de
polipropileno incorporadas en cada una de las placas, retienen el sólido hasta formar
un queque de condiciones de humedad adecuadas. Una vez finalizado el ciclo, las
placas se abren para descargar el sólido desaguado. El filtro una vez limpio, está en
condiciones de recibir la próxima carga.
El Filtro Prensa está diseñado para prensar el lodo en una base de operación “batch”
de tres ciclos por día, con un tiempo estimado de 3 a 6 horas cada uno.
Con este diseño el Filtro Prensa no requerirá atención alguna durante todo el ciclo o
turno. Al final del ciclo el operador podrá obtener el lodo desaguado con una humedad
aproximada de 70 %, dependiendo de las características y acondicionamiento químico
del lodo a desaguar.
La capacidad del filtro está determinada por la cantidad de lodos a retener, los que
están compuestos por lodos orgánicos del proceso aeróbico y por lo provenientes del
proceso físico – químico DAF.
e. Dimensiones de las unidades de tratamiento
Tratamiento Físico químico
El afluente proveniente del proceso productivo, es impulsado a un separador de tamiz
de tipo Tambor Rotatorio modelo RT-0920 para la separación de sólidos finos sobre 1
mm. Posteriormente, el líquido filtrado pasa a un Sistema de Control de pH y luego
el líquido ingresa a un Estanque de homogenización, el cual será equipado con un
Biofiltro de Lecho Fijo, que permitirá reducir una fracción de la materia orgánica
presente en el Ril. Desde este estanque el agua será impulsada al sistema de
tratamiento fisicoquímico de Flotación por aire Disuelto (DAF), marca DeltaFloat
modelo 9.
Este estanque de Flotación (DAF), permitirá la separación de los Aceites y Grasas,
sólidos suspendidos y remoción de la fracción suspendida de la materia orgánica
(DBO5), mediante un principio de flotación fisicoquímica. Su acción se basa en la
coagulación/floculación de los contaminantes coloidales (mediante la adición de un
compuesto adecuado) para su posterior remoción por flotación mediante la adición de
una dispersión de aire (micro burbujas) en agua. Estás micro burbujas al entrar en
contacto con el Ril floculado, se adhieren a la superficie del floc permitiendo su
flotación. Los lodos removidos de este estanque (de flotación) deben ser deshidratados
para ser dispuestos como residuo sólido en un vertedero autorizado. El efluente
clarificado pasa a la etapa de tratamiento biológico.

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Estanque de ecualización y tratamiento biológico mediante lodos activados
(Opcional)
El efluente clarificado será enviado a un proceso de Tratamiento Biológico, serie
Ecojet especial, de diseño propio, en el cual se mantendrá un cultivo suspendido de
bacterias en un estanque aireado. El efluente antes de ser descargado será dosificado
con una solución de hipoclorito de sodio para su desinfección.
Deshidratado de lodos
Los lodos provenientes del tratamiento fisicoquímico, serán canalizados hasta un
Estanque de acondicionamiento donde se mezclarán con un polímero para mejorar
su filtrabilidad, antes de ingresar mediante bombas a un equipo deshidratador
mecánico tipo filtro prensa para su deshidratación y su disposición final en un
vertedero autorizado. El nivel de humedad del lodo deshidratado se estima en un 50 a
60%. El agua filtrada será retornada hasta el estanque de ecualización.
Se adjuntan en el anexo 8 planos de tratamiento y equipamiento considerado en el
sistema de tratamiento.
f. Eficiencias y tiempos de retención.
Las eficiencias de remoción y tiempos de retención se presentan en las siguientes
tablas:
Resumen de eficiencia de las etapas
Etapa 1. Tratamiento primario desbaste y filtración
Parámetro Unidad Valor Reducción (%) Salida
Caudal m3
/d 2.400 - 2.400
DBO5 mg/l 2.500 30-40 (35) 1625
Sól. Suspendidos. mg/l 1.000 50-65 (55) 450
Aceites y Grasas mg/l 400 10 360
PH (unidades) u 2-12 - 2-12
Temperatura °C 40 < 40

40
Etapa 2. Tratamiento por aire disuelto DAF
Parámetro Unidad Valor Reducción (%) Salida
Caudal m3
/d 2.400 - 2.400
DBO5 mg/l 1625 75 406
Sól. Suspendidos. mg/l 450 90 45
Aceites y Grasas mg/l 360 95 18
PH (unidades) u 2-12 - 6,5 -8,5
Temperatura °C 40 < 40
Etapa 3. Homogeneización con agua limpias
Parámetro Unidad Ril Tratado Aguas Limpias Salida
Caudal m3
/d 2.400 1.200 3.600
DBO5 mg/l 406 35 282
Sól. Suspendidos. mg/l 45 50 < 50
Aceites y Grasas mg/l 20 - < 20
PH (unidades) u 6,5 – 8,5 -
Temperatura °C < 40 < 40

41
2.3 Etapa de Operación
La Empresa PATAGONIA INDUSTRIAL S.A., contará con 120 empleados, entre
profesionales, técnicos, administrativos y operarios, los cuales asisten las distintas
etapas del proceso productivo. La planta funcionará en forma continuada los 365 días
del año y las 24 horas del día.
2.3.1. Descripción del proceso productivo
Capacidad de proceso
El proyecto va a tomar distintas fases, siendo la primera una recepción de leche de
200.000 litros diaria para la producción de queso, mantequilla y suero en polvo. La
siguiente fase es, el aumento en la producción de queso e incluyendo el proceso de
leche en polvo, llegando así a una recepción de leche de 1.000.000 lts. Diarios. Como
tiempo estimado para la ejecución de las fases es de un aproximado de 8 años.
Tipos y volúmenes de productos
Considerando una recepción de 1.000.000 litros de leche por día, se va a producir los
siguientes productos:
• 500.000 litros de leche se utilizarían para la elaboración de queso, lo cual entrega
45.500 kg de quesos con 40% de grasa sobre extracto seco.
500.000 litros de suero de queso con un promedio de 6,5% de sólidos totales, se
elaboraran 33.500 kg de suero en polvo (Lactosuero) y 250.000 litros de agua de
evaporación (DBO5 entre 15 y 20 mg/l) y vapor de agua.
• Dos tipos de leche en polvo se pueden fabricar, una es la leche en polvo
descremada, suponiendo una base de 500.000 litros de leche descremada con
sólidos totales de 9,5 %, se producirán 47.500 kg de leche en polvo descremada y
250.000 litros de agua por evaporación (DBO entre 15 y 20mg/l) o leche en polvo
entera de 500.000 litros con 13% de sólidos se obtendrán 65.000 kg de leche en
polvo y 250.000 litros de agua y vapor de agua.
• La producción de mantequilla va a ser fabricado con la grasa sobrante,
dependiendo del producto producido, se tendrá producto final mantequilla
envasada y suero de mantequilla, este último se puede reutilizar en la producción
de queso.
• Todos los condensados de procesos de evaporación, con una DBO5 entre 15 y 20
mg/l, serán enviados posteriormente a la descarga de la planta de tratamiento de
riles. También parte de éstas pueden ser utilizados en la limpieza de los camiones
de recolección de leche exterior, según necesidades y características.

42
Automatización
Toda la planta está diseñada casi un 100% automática, vía un centro de control con su
PC que significa un manejo de productos y equipos sin mucha intervención humana, lo
cual significa que los productos salen sin riesgo de infección por razones de mal
manejo o mala manipulación de ellos, además significa funcionalmente que tiene un
sistema de control que diariamente esta guardado en un disco duro y cualquier
problema que se pueda revisar en el respaldo.

43
DIAGRAMA DEL PROCESO
Leche Cruda
Recepcion
Pasteurizacion
Queseria Secado de
Leche
Mantequilla
Secado
Envasado
Queso Suero
Maduracion
Envasado
Evaporacion
Secado
Envasado
EnvasadoEvaporacion

44
Descripción del Proceso.
a. Etapas del Proceso en general
- Recepción de leche
- Control de calidad de la leche
- Desaireación de la leche
- Medición de la leche
- Enfriamiento de la leche
- Pasteurización, centrifugación y estandarización
- Bactofugación
- Almacenamiento en silos
b. Proceso de Producción de Queso
- Precalentamiento de la leche
- Adición de fermento, cuajo y cloruro de calcio.
- Proceso de elaboración del queso.
- Preprensado
- Moldeo
- Prensado
- Salado
- Envasado
- Maduración
- Producto final.
c. Proceso de producción de Suero y Leche en Polvo
- Concentración de Suero por el sistema o alternativa de Osmosis Inversa (OI)
- Cristalización cuando sea suero.
- Pre calentamiento del concentrado.
- Secado
- Envasado.
d. Servicios de Proceso.
- Caldera para la producción de vapor
- Aire comprimido.
- Equipamiento de compresores para producir frío.
- Tratamiento de agua para el proceso.
- Tratamiento de agua para la caldera.
- Tratamiento de agua para los equipos y procesos.
- Planta de limpieza química de todos los equipos del proceso CIP (Clean in Place o
Limpieza in situ, es un sistema de estanques y bombas que realiza las etapas de
lavado, sanitización y enjuague de manera eficiente minimizando el uso de agua y
productos químicos)
- Planta de tratamiento de riles.
- Planta de presión constante de las distintas aguas.

45
a. Etapas del Proceso en general
Toda la materia prima es leche, la que es recepcionada desde camiones estanques, con
un volumen promedio de 8.000 litros c/u, previo lavado exterior al ingreso de la
planta, para evitar la entrada de tierra y polvo al área de proceso.
En el área de recepción, se procede a pesaje, control de calidad, para luego proceder a
los procesos de vaciado a un silo de almacenamiento, por medio de una bomba, filtro,
desaireadora, medición de volumen y enfriadora.
La leche desde los silos del almacenamiento pasa al proceso llamado Bactofugación, es
un proceso en que se utiliza una centrifuga especialmente diseñada y eficiente para la
eliminación de microorganismos presentes en la leche, especialmente las bacterias y
las esporas resistentes al calor, éstas tienen una densidad significativamente mas alta
que la leche.
Luego la leche es enviada a un intercambiador de calor para ser tratada térmicamente,
donde todos los organismos patógenos comunes de la leche son destruidos,
tratamiento que tendrá un efecto muy bajo sobre las propiedades físicas y químicas de
la leche. El organismo más resistente es el basilo de la tuberculosis (BT) que se puede
destruir mediante calentamiento de la leche a 72ºC en 20 segundos, luego la leche
debe volver a su temperatura de 5 ºC, la cual será almacenada en silos especiales. El
BT es considerado como el organismo de referencia en la pasteurización; teniendo en
cuenta que cualquier tratamiento que destruya al B.T. se supone que destruye a todos
los demás patógenos de la leche.
La leche también contiene otras sustancias y otros microorganismos que pueden
estropear su sabor o acortar la vida útil de los productos lácteos, con la pasteurización
se consigue la destrucción de tantos organismos como sea posible, así como de los
sistemas enzimáticos con objeto de salvaguardar la calidad del producto. Durante la
pasteurización la leche será estandarizada por un proceso de separación centrifuga
continua. La esterilización será según la normativa del contenido de grasa del producto
final.
Producción de mantequilla
La crema sobrante de la esterilización sale con contenido de materia grasa del 40 %, la
cual será pasteurizada a una alta temperatura de 95ºC, luego enfriada a 5º C o un
tratamiento de acidificación bacteriana y temperatura. Posteriormente la crema será
formada a mantequilla en un proceso discontinuo o continuo en donde se separará la
grasa pura y el suero de mantequilla. La grasa pura será batida, amasada con o sin
vacío, luego del control de calidad, será envasada en bloques de 25 kilos o en
diferentes tamaños, luego será almacenada en la cámara de congelamiento.

46
b. Proceso de Producción de Queso
El proceso del queso es una concentración de lácteo, que constará principalmente de
sólidos, como proteína, caseína y grasa. El líquido residual se denomina lactosuero.
Como regla fundamental, la caseína y la grasa de la leche se concentran
aproximadamente 10 veces en la producción de queso duro y en algunos quesos semi
duros.
Toda la producción de quesos serán elaborados según el Codex Alimentarius FAO /
OMS standard A6, y exportado especialmente al mercado Norteamericano, Europeo y
Oriental.
La leche estandarizada será precalentada a una temperatura de 33 a 34ºC, llevándola
a un tanque quesero totalmente cerrado en donde será procesado, durante el llenado
se incorpora cultivo lácteo, dependiendo del tipo de queso, cloruro de calcio, nitrato de
potasio o sodio, en algunos casos colorantes y finalmente cuajo.
Después de la coagulación, se corta en cubos o granos de 3 a 15 mm, y luego de un
tiempo de reposo se procede a una preagitación, predrenaje de suero, calentamiento,
cocción a una temperatura que dependerá del tipo de queso, escaldado, para llegar a
la agitación final. Cuando el queso tiene su consistencia elástica y el pH correcto, que
indica que la fermentación por bacteria y enzima esta actuando como es esperado, la
cuajada será bombeada junto con el suero a los tanques pulmones para el pre-
prensado en continuo para colocar automáticamente en los moldes y transportados al
sistema de prensa. En este proceso se toma la decisión si el queso tiene lectura
granular u ojo mecánico y/o redondeados por fermentación.
Después de un tiempo indicado los quesos salen de la prensa con el formato según el
molde usado, luego pasa al sistema del salado, por un tiempo definido, dependiendo
del tipo de queso que se este fabricando, y de allí a la sala de maduración. En la sala
de fermentación y maduración cada tipo de queso tiene su distinto tratamiento,
temperatura y humedad. Además, el tiempo es permanentemente verificado por el
encargado de control de calidad, según los tipos de quesos.
Los quesos al salir del proceso de salación serán llevados por 2 líneas de tratamiento
según corresponda: La primera línea es aquella de los quesos sin cáscara, los que
serán envasados al vacío con un gas inerte y luego, la segunda línea corresponde a los
quesoso con cáscara, estos van directamente a la sala de maduración.
Todo el proceso es totalmente automático y controlado computacionalmente. La sala
del proceso de los quesos tiene una presión positiva para evitar posibles infecciones
bacterianas.
Nota: todos los equipos tienen su sistema de bandeja que permite recolectar el suero
que caiga durante el transporte de moldes y etc., de esta manera el suero no va al
sistema de drenajes, sino que es recirculado al proceso.

47
c. Proceso de producción de Suero y Leche en Polvo
Producción de suero en polvo
Todos los sueros, van a primero a la separación de finos y sueros, el suero va a una
descremadora, para separar la grasa remanente. Una vez separado totalmente le
suero va a ser pasteurizado y enfriado para eliminar la fermentación por bacterias y
enzimas. Una vez pasteurizado, es concentrado por Osmosis Inversa (OI) en donde se
produce una separación total de sólido de suero y agua o de manera alternativa pasará
por un sistema de evaporadores para poder concentrarlo y posteriormente secar el
suero.
El concentrado es pasteurizado y enfriado para la fermentación bacteriana y de
enzimas, luego el concentrado pasa a un proceso de cristalización, a secado y luego
envasado en sacos de 25 kilos o big-bags, dependiendo del consumo final.
Producción de leche en polvo
La fabricación de leche en polvo depende del tipo de producto final, dependiendo del
contenido de grasa, pero todos tienen el mismo tratamiento, depende solamente de la
estandarización de la leche. Para producción de leche en polvo, la leche primero va a
los evaporadores en donde es pasteurizada y concentrada, la leche sin grasa por medio
de una bomba de alta presión y una precalentadora va a la torre de secado, hay dos
tipos, uno por boquilla y otro por atomización, en donde va a ser secado a un sólido
total entre un 96% a 97%. En el caso de la leche en polvo con grasa, es el mismo
proceso solamente la bomba de alta presión está incorporado una homogeneizadora y
antes de que el polvo salga de la torre de secado va a pasar por un lecho fluidizado
vibratorio, en donde se efectúa el proceso de instantánea y/o lecitina.
Para evaporación en la torre de secado se está usando un calentador de aire caliente
indirecto. La leche en polvo va a ser envasada en sacos de 25 kilos, big-bags o en
bolsas pequeñas para ventas directas al público.
d. Proceso de despacho de Leche y Suero liquido
Se contempla dentro de la línea de producción el despacho de leche y suero, dado que
en algún momento dentro de la operación pudiese ser necesario el despachar a otras
plantas leches liquidas o sueros líquidos, para esto se considera una línea de carga de
camiones que operará en forma paralela a la línea de descarga de estos mismos. Esta
línea de carga contará con un enfriador para asegurar la calidad del producto a
despachar.
Los productos a despachar podrán ser tratados y estandarizados o enteros,
dependiendo de la naturaleza del despacho, de la relación comercial con las otras
empresas del rubro o por una emergencia puntual.

48
2.3.2 Limpieza de equipos
La limpieza de los equipos que entran en contacto con los productos es una parte
esencial de cualquier planta de procesados de alimentos. Se debe de tener en cuenta
que los fabricantes de alimentos están siempre obligados a mantener unos altos
niveles de higiene; esto involucra tanto a los equipos de procesos como, naturalmente,
al personal implicado en la producción. Esta obligación se puede considerar desde tres
puntos de vistas:
1. Como una obligación comercial.
2. Como una obligación moral.
3. Como una obligación legal.
Los siguientes términos se utilizan para definir el grado de limpieza, y están
relacionados con la efectividad de la misma:
• Limpieza física: elimina de la superficie toda la suciedad visible;
• Limpieza química: elimina no sólo toda la suciedad visible sino que también elimina
los residuos microscópicos que se pueden detectar con el gusto o con el olfato,
que no son visibles a simple vista;
• Limpieza bacteriológica: que se consigue mediante la desinfección;
• Limpieza esterilizante: supone la destrucción de todos los microorganismos.
En las operaciones de limpieza en la industria láctea el objetivo es conseguir tanto la
limpieza química como bacteriológica. Las superficies de los equipos son por tanto
primero limpiadas con detergentes químicos y después desinfectadas.
Los sistemas de limpieza sin desmontar (cleaning-in-place, CIP) por recirculación, que
se considera en distintas partes de la planta de proceso a utilizar, fueron desarrollados
para conseguir una buena limpieza y unos buenos resultados en la desinfección.
Las operaciones de limpieza se deben llevar a cabo de manera estricta de acuerdo con
un procedimiento cuidadosamente estudiado, con el fin de conseguir el grado
requerido de limpieza. Esto significa que la secuencia debe ser exactamente la misma
cada vez.
El ciclo de limpieza en una industria láctea comprende las siguientes etapas:
• Recuperación de los restos de producto por medio de un arrastre, drenaje y
expulsión con agua o aire comprimido;
• Preenjuagado con agua para eliminar la suciedad suelta;
• Limpieza con detergente;
• Enjuagado con agua limpia;
• Desinfección por calentamiento o con agentes químicos (opcionales); si se incluye
este paso, el ciclo finaliza con un enjuagado final.
Cada etapa requiere un cierto tiempo de realización para conseguir un resultado
aceptable.

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Todos los residuos de productos se han de recuperar de la línea de producción al final
de cada ciclo de funcionamiento. Esto es importante por tres razones:
1. para minimizar la pérdida de producto.
2. para facilitar la limpieza
3. para reducir la carga contaminante de los vertidos, que a menudo se traduce en
considerables ahorros en costes de tratamiento de las aguas residuales.
En la planta se considera la recuperación de producto por medio de empuje con agua,
controlado por sensores ópticos que detectan la limpieza de las tuberías y la mezcla
recuperada va a los silos de suero, debido a su contenido de sólidos lácteos que se
puede recuperar.
Las limpieza de los camiones estanques, se realizará una limpieza cada vez que esté
vacío con soda cáustica y una desinfección con agua oxigenada o ácido nítrico, y una
vez por semana serán limpiados con ácido nítrico. Por medio de los circuitos cerrados
(CIP) como tubería, pasteurizadora y etc., se efectuaran lavados con soda cáustica,
ácido nítrico y un desinfectante con ácido nítrico.
Las prensas van a ser limpiadas con un sistema de espumas que tiene un detergente
con fosfato.
Nota: la idea de la planta es usar detergente que no tiene fosfatos, cloro u yodo. Para
los evaporadores se usará soda cáustica y ácido nítrico.
La planta esta recibiendo lo siguiente:
- Materia Prima: Leche
Insumos
- Detergente para limpieza manual.
- Detergente para limpieza de espuma.
- Soda cáustica
- Acido nítrico
- Sal
- Cloruro de calcio o nitrato de potasio
- Cuajo
- Salitre
- Energía eléctrica.
- Petróleo y/o carbón para caldera.
- Otros
Salida de la planta en productos:
- Queso de algún tipo.
- Crema o mantequilla.
- Suero en polvo de algún tipo

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- Leche en polvo de algún tipo.
- Suero liquido
- Leche liquida
Salida de la planta, varios:
- Aguas residuales industriales y servidas tratadas
- Vapor
- Productos de la combustión (Calderas) CO2; NO2; SO2
- Residuos sólidos para reciclaje
- Residuos sólidos
2.3.3 Planta de Tratamiento de RILes
En términos generales la operación de la planta de tratamiento es simple y fácil de
operar, para lo que la empresa contará con personal capacitado. Diseñada de acuerdo
al proceso productivo. En términos generales estos riles serán sometidos a tratamiento
primario y físico químico al interior de la planta para posteriormente ser descargados a un
cauce de agua superficial del río Rahue con capacidad de dilución de 14 m3/s.
2.3.4 Agua del Proceso
La Red de Agua Potable para uso industrial contempla los siguientes requerimientos:
- Caudal: 60 lts/seg.
- Presión de trabajo (en la entrada de la Planta, punto D): 60 m.c.a. mín (6 bar).
La fuente de agua potable serán dos pozos profundos que serán habilitados por
PATAGONIA INDUSTRIAL S.A. Estos pozos abastecerán a la Planta de Producción de
Agua Potable.
El consumo total de agua en el proceso se ha estimado en 2.400 m3/día, principal uso
será en las labores de limpieza de equipos y áreas de proceso y para la producción de
vapor.
2.3.5 Energía Eléctrica
El proyecto tendrá un empalme de energía eléctrica externa, y poseerá grupos
electrógenos como respaldo de las áreas sensibles para emergencias.

51
Sociedad Austral de electricidad S.A., SAESA, mediante certificado Nº 1252/2005
establece la factibilidad de proporcionar suministro de energía eléctrica en media
tensión trifásica 23 KV, hasta 3.000 KW. Se adjunta certificado en anexo 4 e Informe
técnico de Iluminación.
2.3.6 Volumen de lodo generados
El filtro tiene por objetivo la deshidratación de los lodos, aumentándoles su contenido
de sólidos desde un 3% a un 30%, de modo que puedan ser dispuestos en vertederos
autorizados o previo análisis utilizado como combustible en la caldera.
La fase líquida se recircula al estanque de bombeo.
Durante la operación de desaguado el lodo es inyectado por medio de una bomba de
diafragma neumática, en las cámaras que forman las placas del equipo. Las telas de
polipropileno incorporadas en cada una de las placas, retienen el sólido hasta formar
un queque de condiciones de humedad adecuadas. Una vez finalizado el ciclo, las
placas se abren para descargar el sólido desaguado. El filtro una vez limpio, está en
condiciones de recibir la próxima carga.
El Filtro Prensa o un filtro de banda o un decanter está diseñado para prensar el lodo
en una base de operación “batch” de tres ciclos por día, con un tiempo estimado de 3 a
6 horas cada uno.
Con este diseño el Filtro Prensa no requerirá atención alguna durante todo el ciclo o
turno. Al final del ciclo el operador podrá obtener el lodo desaguado con una humedad
aproximada de 70 %, dependiendo de las características y acondicionamiento químico
del lodo a desaguar.
La capacidad del filtro está determinada por la cantidad de lodos a retener, los que
están compuestos por lodos orgánicos del proceso aeróbico y por lo provenientes del
proceso físico – químico DAF.
2.3.7 Ubicación del punto de descarga del RIL
Los residuos líquidos generados proyecto se descargaran en las aguas superficiales del
Río Rahue, el punto de descarga esta determinada por las siguientes coordenadas UTM
(m) referida a la carta IGM “Osorno”, ESCALA 1:50.000, datum provisorio
Sudamericano de 1956:
Norte: 5.493.485 Este: 666.557

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