Belo Horizonte, 02 de setembro de 2013
Movimentação de Carros de Grelha
Missão
Transformar recursos naturais em
prosperidade e desenvolvimento
sustentável
Ser a empresa de recursos naturais
glob...
Acidente ZERO
SEM poeira e SEM mancha
Qualidade ASSEGURADA
Volume COMPROMISSADO
Custo COMPETITIVO
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Inovação SEM FRO...
ü Workshop sobre o tema na Oficina de Vagões, com a
participação de pessoas da Toyota, servindo de treinamento para
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Detalhamento do Forno de Pelotização
Placa de Desgaste Placa de Desgaste
Roda
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Corpo
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Placa de
Selagem
Placa de
Selagem
Detalhamento do Carro ...
Padronizar as atividades aumentando a segurança nas operações;
Otimizar a operação da movimentação dos Carros de Grelha na...
Cronograma
Objetivo: Reduzir a quantidade de caminhões Truck e empilhadeira na
movimentação de carro de grelha atingindo o...
Cronograma
1. Apresentação dos conceitos básicos da Linha VPS (JIT, Jidoka, Estabilidade, Muri, Mura e
Muda - 7 Desperdícios), Introd...
10 Visitas de Comunidades
Operação Carro Grelha
Atendimento a DIPE
Cronograma
1:34:00
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Cronograma
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S & S Qualidade Tempo Custo Organização
Falta de isolamento nos for...
Problema O que fazer? Responsável Prazo
Desorganização dos carros e outros
matérias na tenda das usinas I a IV.
Realizar 5...
VPS – Sistema de Produção Vale
Trabalho Padronizado Movimentação dos
Carros de Grelha
02/05/2013 à 22/07/2013
Alessandra C...
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Grande Encontro, 4ª Convenção Brasileira de Lean-Caso Vale

  1. 1. Belo Horizonte, 02 de setembro de 2013 Movimentação de Carros de Grelha
  2. 2. Missão Transformar recursos naturais em prosperidade e desenvolvimento sustentável Ser a empresa de recursos naturais global número um em criação de valor de longo prazo, com excelência, paixão pelas pessoas e pelo planeta Visão Valores 1 A vida em primeiro lugar 2 Valorizar quem faz a nossa empresa 3 Cuidar do nosso planeta 4 Agir de forma correta 5 Crescer e evoluir juntos 6 Fazer acontecer
  3. 3. Acidente ZERO SEM poeira e SEM mancha Qualidade ASSEGURADA Volume COMPROMISSADO Custo COMPETITIVO Com ... Inovação SEM FRONTEIRAS Pessoas REALIZADAS e em HARMONIA com a Comunidade Direcionadores Estratégicos DIPE 2011@2016
  4. 4. ü Workshop sobre o tema na Oficina de Vagões, com a participação de pessoas da Toyota, servindo de treinamento para algumas pessoas da diretoria üDefinido o primeiro laboratório para esta atividade. Projeto piloto na britagem do carvão. ü Foram feitos treinamentos internos com a equipe de Gestão . üEquipe de Gestão começa a fazer treinamento na diretoria, divulgando e incentivando as áreas com o método. ü 312 empregados treinados (completo), sendo 100 gestores e 120 na área (curto) para conhecerem üSurgem diversos projetos, sendo o método bem aceito pelas áreas: (15 trabalhos) üApresentação do método para a diretoria
  5. 5. Detalhamento do Forno de Pelotização
  6. 6. Placa de Desgaste Placa de Desgaste Roda Roda Corpo Rolete Rolete Placa de Selagem Placa de Selagem Detalhamento do Carro de Grelha
  7. 7. Padronizar as atividades aumentando a segurança nas operações; Otimizar a operação da movimentação dos Carros de Grelha na DIPE. Melhorando a utilização do recurso e a performance do atendimento; Diminuir o desgaste do operador. Fomentar mudança cultural dos operadores.
  8. 8. Cronograma Objetivo: Reduzir a quantidade de caminhões Truck e empilhadeira na movimentação de carro de grelha atingindo o takt time de 54 minutos/carro Prazo: 27/07/2013. Takt Time Necessário = 540 minutos_ = 54 min / Carro 10 carros/turno Cálculo do Takt Time = Tempo de trabalho disponível Demanda do Consumidor
  9. 9. Cronograma
  10. 10. 1. Apresentação dos conceitos básicos da Linha VPS (JIT, Jidoka, Estabilidade, Muri, Mura e Muda - 7 Desperdícios), Introdução ao Trabalho Padronizado (Gráfico de Balanceamento, TP Combinado) e Solução de Problemas (Kaizen e 05 Por quês); 2. Observações dos ciclos de trabalho na área; 3. Elaboração do Gráfico de Balanceamento e estratégia de atuação do grupo (Segurança, Ergonomia, Flutuação, Anomalias e/ou Desperdícios); 4. Elaboração dos documentos de Trabalho Padronizado, aplicação dos 05 por quês e implementação dos Kaizens na área; 5. Observações dos ciclos de trabalho na área validando ganhos dos kaizens por meio da elaboração do Gráfico de Balanceamento pós melhorias; 6. Apresentação final à Liderança.
  11. 11. 10 Visitas de Comunidades Operação Carro Grelha Atendimento a DIPE
  12. 12. Cronograma 1:34:00 1:37:28 1:48:03 1:39:46 2:02:31 1:38:54 1:54:41 1:46:24 2:10:24 0:42:17 0:45:24 0:52:24 0:47:11 0:48:43 0:41:41 0:54:47 0:49:33 0:55:29 0:16:28 0:17:53 0:18:44 0:18:25 0:15:02 0:14:31 0:23:11 0:22:52 0:18:03 0:54:00 0:00:00 0:14:24 0:28:48 0:43:12 0:57:36 1:12:00 1:26:24 1:40:48 1:55:12 2:09:36 2:24:00 Máximo Médio Mínimo Tempo Takt
  13. 13. 12 Visitas de Comunidades Kaizens
  14. 14. Cronograma 8 3 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 IMPLEMENTADOS PENDENTES KAIZENS
  15. 15. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Grande tempo de espera pelo operador da talha nas usinas para carga e descarga, além de correr o risco da usina não poder movimentar carros, fazendo com que o operador do caminhão perdesse a viagem. Otimização da Operação Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Melhora na comunicação, diminuição do tempo de espera, redução da ociosidade da mão de obra e otimização da operação. Realizadores (nome e foto): Foi determinado que o operador do caminhão deve entrar em contato com a sala de controle da usina, antes de carregar o caminhão, para que a mesma disponibilize o operador da talha. Depois (foto)
  16. 16. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Falta de controle de entrega e recebimento de carros das usinas. Organização Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): A oficina passa a ter o controle de entregas e possibilita o operador montar um roteiro de entregas com a sala de controle das usinas. Realizadores (nome e foto): Criação de um controle (programação feita pela oficina) de entrega e recebimento dos carros. Depois (foto) Não havia programação de entrega / recebimento.
  17. 17. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Falta de padronização da logística de movimentação de carros. Organização Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Padronização de rotina, otimização do tempo disponível para operação, diminuição de perdas de tempo devido ao desencontro de operadores e diminuição de desgaste do operador. Realizadores (nome e foto): Criação de um padrão, no qual é especificado a sequência das entregas. Depois (foto) Não havia padronização das entregas.
  18. 18. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Utilização de empilhadeira para fazer a movimentação no forno da usina III, tendo riscos na operação, como: queda do carro do garfo da empilhadeira, colisão nas pilastras. Além da utilização desnecessárias de recursos. Otimização dos Recursos Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Diminuição dos recursos necessários para realizar a manobra (empilhadeira e operador), aumento da segurança da operação. Realizadores (nome e foto): Reavaliação da operação com a segurança para realizar manobra somente com o caminhão. Depois (foto)
  19. 19. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização O operador do caminhão precisa descer do veículo para que aconteça a carga / descarga. Não havia a padronização entre as usinas do modo correto de se fazer a operação. Padronização Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Padronização da operação, fazendo com que o operador não precise descer do caminhão não ficando exposto ao risco. Realizadores (nome e foto): Revisão do PRO de carga e descarga de carros de grelha nas usinas juntamente com a GETAP, GETOP, GAEQP e segurança. Depois (foto)
  20. 20. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Carros sendo entregues com defeitos nas usinas. Padronização da Qualidade Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Eliminação do retrabalho da oficina, garantia da qualidade do produto entregue. Realizadores (nome e foto): Criação de um padrão de check-list e gabaritos para as usinas inspecionarem os carros. Depois (foto) Não havia padronização para verificação nas entregas.
  21. 21. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Falta de sinalização na pilastra do forno da usina III. Aumento da segurança Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Aumento da segurança da operação de manobra para entrada no forno, reduzindo o risco de colisão. Realizadores (nome e foto): Instalação de placas refletivas. Depois (foto)
  22. 22. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização O operador do forno precisava de se movimentar na carroceria do caminhão carregado. Aumento da segurança. Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Aumento da segurança do operador da talha, eliminando o risco de queda do mesmo. Realizadores (nome e foto): Colocação de uma escada na parte traseira do caminhão. Depois (foto)
  23. 23. Cronograma 0:46:36 0:48:01 0:59:23 0:54:12 0:43:01 0:46:03 0:43:55 0:38:44 0:49:52 0:40:10 0:41:35 0:48:26 0:45:24 0:35:40 0:38:56 0:36:09 0:33:07 0:38:40 0:33:44 0:35:09 0:37:28 0:36:36 0:28:19 0:31:48 0:28:22 0:27:30 0:27:27 0:54:00 0:00:00 0:07:12 0:14:24 0:21:36 0:28:48 0:36:00 0:43:12 0:50:24 0:57:36 1:04:48 Máximo Médio Mínimo Tempo Takt
  24. 24. Cronograma Redução de um caminhão Truck e empilhadeira na movimentação de carro de grelha atingindo o takt time de 54 minutos/carro, realizado com sucesso no dia 22 de julho de 2013. Ganho do Projeto : R$ 310.968,00/ ano com a retirada de 1 truck e 1 Empilhadeira 18t Vale. Com isso tivemos 66% de economia nessa operação. O ganho foi calculado com base no custo mensal do equipamento 2CT e 11EA que operou, no último semestre, 796,7 horas. Considerando: a execução do custeio, e as horas totais operadas na GAEQP do último semestre, o custo hora dos equipamentos operados foi de R$ 195,16. Aplicando este valor para os recursos, temos um custo mensal de R$ 25.914,00 que será economizado nos próximos meses do ano de 2013 gerando o ganho de R$ 129.570,00.
  25. 25. 25 Visitas de Comunidades Kaizens Pendentes
  26. 26. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Falta de isolamento nas ruas próximas à tenda para movimentação da empilhadeira e carga / descarga do caminhão. Segurança Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Garantir a segurança das pessoas que circulam próximas a tenda, impedir a circulação de veículos na área aumentando também a segurança do operador. Realizadores (nome e foto): Solicitação da fabricação de cancelas para que se faça o isolamento fixo da área. Depois (foto)
  27. 27. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Tenda desorganizada com risco de entregar o carro errado para oficina ou usina, além da operação demandar mais tempo para que se encontre o carro que será movimentado. Organização Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Melhora na organização fazendo com que a operação demande menos tempo, aumentando a qualidade dos serviços devido a redução da possibilidade de erro. Realizadores (nome e foto): Operação de 5S na tenda, orientando com placas a localização dos carros que aguardam a inspeção e carros prontos. Depois (foto)
  28. 28. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Falta de isolamento nos fornos da usina III e IV. Aumento da segurança Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Garantir a segurança das pessoas que circulam próximas a tenda, impedir a circulação de veículos na área aumentando também a segurança do operador. Realizadores (nome e foto): Instalação provisória de correte até a implementação do trabalho que esta em andamento do Grupo CCQ "Pelotas em ação" Depois (foto) Está pendente para avaliação da segurança a validação do CCQ para isolamento.
  29. 29. Problema O que fazer? Responsável Prazo Desorganização dos carros e outros matérias na tenda das usinas I a IV. Realizar 5S com movimentação de corpos, cabeçotes e organização com novo layout André Pimentel 09/09/2013 Movimentação de pessoas próxima a área da tenda das usinas. Instalar isolamento na área da tenda para movimentação de carros de grelha. Wilson Ribeiro 30/09/2013 Transito de pessoas e carros em local de descarregamento e carregamento de carro de grelha nas usinas III e IV Instalar provisoriamente corrente até a implementação do trabalho que esta em andamento do Grupo CCQ "Pelotas em ação" Danilo Santos 30/09/2013
  30. 30. VPS – Sistema de Produção Vale Trabalho Padronizado Movimentação dos Carros de Grelha 02/05/2013 à 22/07/2013 Alessandra CamposAlessandra Campos –– GASGPGASGP André PimentelAndré Pimentel –– GAOFPGAOFP Danilo SantosDanilo Santos –– GAPAPGAPAP Elias LopesElias Lopes –– GAPEPGAPEP Eliseu SilvaEliseu Silva –– GAOFPGAOFP Supervisão: Daniel MurtaSupervisão: Daniel Murta -- GAEQPGAEQP Marcus BortoloMarcus Bortolo –– GAEQPGAEQP Ronye BotelhoRonye Botelho –– GAEQPGAEQP Thais FabrisThais Fabris –– GAEQPGAEQP Wilson RibeiroWilson Ribeiro –– GAEQPGAEQP

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