OPTIMASI PM

Sanggau, 9 Agustus 2019
IHT PEMELIHARAAN MESIN

Trust Us for Power Excellence | 2
Strictly Confidential – For Internal Purpose Only
INTRODUCTION
NAMA : AHMAD RIYANTO
NIK : 139410610B
LULUSAN : SMK N 1 SINTANG
STATUS : KAWIN
POSISI : TEKNISI SENIOR MESIN (TH 2017 – SEKARANG)

TUJUAN IHT PEMELIHARAAN MESIN
TUJUAN PELAJARAN :
Setelah mengikuti pelajaran pemeliharaan mesin PLTU peserta diharapkan mampu
mengetahui dan memahami cara melakukan pemeliharaan sehingga dapat
meningkatkan kinerja pembangkit
DURASI :
2 Jam Pelajaran
PENYUSUN BUKU MATERI:
Diar Kurniawan (Fungsional Ahli Diklat Pembangkitan)

DEFINISI MANAJEMEN PEMELIHARAAN
Manajemen Pemeliharaan adalah proses kegiatan
pemeliharaan yang meliputi rangkaian tahapan
kerja yang teratur, mulai dari perencanaan,
pengorganisasian, pelaksanaan, pengendalian,
penelitian dan pengembangan.

PERKEMBANGAN MANAJEMEN PEMELIHARAAN

TUJUAN MANAJEMEN PEMELIHARAAN
 Meningkatkan keandalan dan kinerja pembangkitan
 Mendayagunakan Aset dan Sumber Daya Pembangkitan dengan perilaku biaya
paling efektif dan efisien
 Menerapkan metoda kerja terbaik yang tersedia untuk
mencapai pemeliharaan dengan standar tinggi
 Mendayagunakan sistem monitoring (real-time) yang efektif untuk
pengontrolan dan penilaian kerja pemeliharaan
 Meningkatkan pelaksanaan pemeliharaan prediktif dan preventif untuk
menurunkan tingkat kerusakan peralatan dan biaya-biaya terkait
 Menciptakan lingkungan kerja yang melibatkan pegawai dari
segi kekuatannya, loyalitasnya, produktifitasnya, dan
pengembangan yang berkelanjutan

TUJUAN AKTIFITAS PEMELIHARAAN
 Mengembalikan Performance Mesin
 Memperbaiki Efisiensi
 Meningkatkan Faktor Ketersediaan
(Availability Improvement)
 Meningkatkan keandalan (Reliability
Improvement)

JENIS PEMELIHARAAN

PEMELIHARAAN PREVENTIF (RUTIN)
Pemeliharaan Preventif adalah kegiatan pemeliharaan terhadap komponen
atau peralatan yang reguler (rutin) dan terencana. PM terdiri dari:
 Inspeksi yang terjadwal
 Pembersihan
 Pelumasan
 Penggantian atau perbaikan komponen yang dilakukan secara rutin
Pemeliharaan pada dasarnya berpedoman jam operasi (time base
maintenance).

KELEBIHAN & KEKURANGAN PM
Kelebihan:
 Meningkatkan umur pakai (life cycle) dari komponen.
 Mengurangi kegagalan peralatan / proses
 Lebih hemat sekitar 12% - 18% bila dibandingkan program pemeliharaan reaktif
Kekurangan:
 Kegagalan Catastrophic masih sering terjadi
 Melibatkan banyak tenaga kerja
 Pekerjaan pemeliharaan yang tidak perlu dilakukan
 Potensi kerusakan karena melakukan pekerjaan yang tidak perlu.

PEMELIHARAAN PREDIKTIF
Pemeliharaan Prediktif adalah sebuah proses yang membutuhkan teknologi
dan kecakapan (skill) SDM, yang memadukan dan menggunakan semua
data diagnosa dan kinerja, sejarah kerusakan, data operasi, dan data
desain yang tersedia, untuk membuat keputusan tentang kegiatan
pemeliharaan terhadap sebuah peralatan kritikal. Pemeliharaan Prediktif
mengacu pada konsep kurva kerusakan “bathtub”, dimana sebuah peralatan
akan memiliki resiko kegagalan yang tinggi pada masa awal dan akhir
operasi.

METODA PEMELIHARAAN PREDIKTIF
Thermography
Oil Analysis
Ultrasonic Analysis
Partial Discharge Analysis
Motor Analysis

THERMOGRAPHY
Infrared (IR) Thermography dapat didefinisikan sebagai proses pencitraan variasi
radians Inframerah dari suatu permukaan. Pada prinsipnya, IR Thermography akan
menampilkan profil temperatur objek. IR akan mendeteksi kondisi-kondisi atau stressor
yang mengakibatkan penurunan kinerja suatu peralatan atau desain umur pakainya.

OIL ANALYSIS
Oil Analysis digunakan untuk mendefinisikan 3 kondisi dasar mesin terkait dengan
lubrikasi mesin atau sistem lubrikasi.
 Kondisi dari oil: viscosity, acidity, flashpoint, dll untuk melihat adanya
kontaminan seperti material-material korosi.
 Kondisi sistem lubrikasi, dengan menguji kandungan air, silikon, atau
kontaminan-kontaminan lain (bergantung pada desain sistem), system integrity
dari sistem lubrikasi dapat dievaluasi.
 Kondisi mesin itu sendiri. Dengan menganalisa partikel-partikel keausan yang
ada dalam minyak, keausan mesin dapat dievaluasi dan dilihat besarannya

ULTRASONIC ANALYSI
Ultrasonic Analysis merupakan analisa yang didasarkan pada perubahan
spektrum frekuensi yang memperlihatkan kondisi suatu peralatan. Contoh
aplikasi adalah untuk monitoring kondisi bearing. Menurut penelitian NASA
(National Aeronautics and Space Administration), peningkatan amplitudo sekitar
12-50x frekuensi ultrasonic yang dimonitor (28 – 32 kHz) dapat memberikan
indikasi awal adanya kerusakan.
Aplikasi yang biasa digunakan dengan metode ultrasonic analysis adalah boiler
thicknes test

VIBRATION ANALYSIS
Vibration Analysis yaitu pengamatan (pengukuran) getaran yang teratur untuk mengenali
dan memperhatikan perubahan signifikan kondisi mesin. CM dapat dilaksanakan:
(1)Secara kontinyu dengan instrumentasi yang ter-install
(2)Secara periodik dengan instrumentasi portable
Analisis vibrasi (atau juga digunakan istilah ‘diagnosis’), lebih berfokus pada perubahan
gejala spesifik untuk mencari dan menentukan penyebab, dan merekomendasikan tindakan
korektif. Prinsip diagnostik terkait dengan CM untuk mengindikasikan perubahan yang lebih
dini & reliabel. Hal ini memungkinkan tindakan korektif (seperti alignment dengan teknologi
laser, atau rotor balancing) bisa dilakukan sedini, spesifik, dan seakurat mungkin di
lapangan, guna menghindari terjadinya kerusakan lebih parah pada mesin-mesin, misalnya
motor elektrik, gearbox, pompa, kompresor, power-generator, dan lain-lain.

PARTIAL DISCHARGE
Partial discharge adalah peristiwa pelepasan/loncatan bunga api listrik yang terjadi pada
suatu bagian isolasi (pada rongga dalam atau pada permukaan) sebagai akibat adanya beda
potensial yang tinggi dalam isolasi tersebut Partial discharge dapat terjadi pada bahan isolasi
padat, bahan isolasi cair maupun bahan isolasi gas
Pengukuran partial discharge pada peralatan tegangan tinggi merupakan hal yang sangat
penting karena dari data data yang diperoleh dan interpretasinya dapat ditentukan reability
suatu peralatan yang disebabkan oleh penuaan (agging) dan resiko kegagalan dapat
dianalisa. Spesifikasi pengujian partial discharge tergantung pada tipe peralatan tes dan
bahan isolasi yang digunakan pada proses konstruksi suatu peralatan.
Adanya partial discharge di dalam bahan isolasi dapat ditentukan dengan tiga metode yaitu :
dengan pengukuran tegangan pada objek, dengan pengukuran arus di dalam rangkain luar
dan mengukur intensitas radiasi gelombang elektromagnetik yang disebabkan karena
adanya partial discharge

MOTOR ANALYSIS
Ketika kita menganalisis kondisi motor, infrared (IR) dan vibrasi tidak bisa
memberikan jawaban yang lengkap untuk menggambarkan karakteristik kondisi
motor secara tepat. Sejak bertahun-tahun yang lalu, teknik analisis kondisi
motor menggunakan pengujian dengan megger secara sederhana dan hi-pot
test. Kegagalan motor atau kondisi-kondisi seperti hubung singkat lilitan, koil
yang terbuka, setting torsi yang tidak tepat, serta banyak masalah mekanik
dapat didiagnosis dengan menggunakan teknik analisis motor. Penggunaan
teknologi-teknologi dan teknik-teknik pemeliharaan prediktif untuk mengevaluasi
insulasi lilitan dan kondisi motor tumbuh pesat seperti teknik-teknik prediktif
lainnya

KELEBIHAN & KEKURANGAN MOTOR ANALYSIS
Kelebihan:
 Meningkatkan umur operasional komponen (availability)
 Memungkinkan menghilangkan tindakan-tindakan yang bersifat korektif
 Mengurangi downtime peralatan atau proses
 Kualitas produk yang lebih baik.
 Meningkatkan kualitas pekerja dan keselamatan lingkungan
 Meningkatkan moral pekerja
 Menghemat energi
 Lebih hemat 8% - 12% terhadap pemeliharaan preventif
Kekurangan:
 Menaikkan investasi untuk peralatan diagnostik
 Menaikkan investasi untuk pelatihan staff
 Potensi penghematan tidak bisa segera dilihat oleh manajemen

PEMELIHARAAN PROAKTIF (RCM)
Definisi:
Proses penghilangan kondisi yang menyebabkan terjadinya kerusakan, melalui identifikasi akar
penyebab (Root Cause Failure Analysis) yang memicu siklus kerusakan. RCM pada intinya
adalah suatu proses untuk menentukan apa saja yang harus dilakukan untuk menjamin agar
aset terus menerus bekerja memenuhi fungsi yang diharapkan, dalam konteks operasinya saat
ini
RCM menekankan pada kebutuhan analisis pemeliharaan dengan menjawab 7 pertanyaan
dasar sbb:
1. Apa fungsi peralatan?
2. Standard prestasi kaitannya dari aset pada konteks operasinya saat ini?
3. Dengan cara apa dia gagal memenuhi fungsi yang diharapkan?
4. Apa penyebab kegagalan fungsinya?
5. Apa pengaruh dari setiap kegagagalan?
6. Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan?
7. Apa yang harus dilakukan bila pencegahan yang cocok tidak ditemukan?

KELEBIHAN & KEKURANGAN RCM
Kelebihan:
 Bisa jadi merupakan program pemeliharaan yang paling efisien
 Mengurangi biaya karena adanya pengurangan kegiatan pemeliharaan atau
overhaul yang tidak diperlukan.
 Meminimalisir frekuensi overhaul
 Mengurangi kemungkinan kegagalan peralatan yang tiba-tiba.
 Memungkinkan untuk fokus kegiatan pemeliharaan pada komponen-
komponen kritis.
 Meningkatkan reliability komponen
 Root Cause Analysis dilakukan secara korporat
Kekurangan:
 Dapat memberikan biaya startup, training, maupun peralatan yang signifikan
 Saving tidak bisa segera dilihat oleh manajemen.

PEMELIHARAAN KOREKTIF (RUN TO FAILURE)
Definisi:
Membiarkan sebuah peralatan hingga rusak berdasarkan pertimbangan yang
matang (kritikalitas, redundancy, biaya penggantian yang rendah, tidak
memberikan efek ke proteksi, keselamatan, dll).
Dengan metode ini, tidak ada tindakan pencegahan sebelum kerusakan terjadi.
Hal ini berarti setiap kerusakan memang sudah diketahui dan dikelola. Tidak
ada kerusakan yang tidak diketahui sebelumnya, dan setiap tindakan korektif
memang telah direncanakan dengan matang, hanya menunggu kapan
kerusakan terjadi.

CARA MENETAPKAN TIPE PEMELIHARAAN
Kalau peralatan kondisinya bisa dimonitor dan ada tools yang tersedia
untuk monitor, maka lakukan pemeliharaan prediktif.
Kalau peralatan tidak bisa dimonitor kondisinya atau tidak tersedia tool
untuk monitoring kondisi, maka lakukan pemeliharaan preventif
Kalau pemeliharaan preventif sulit dilakukan, atau effortnya terlalu besar
dibandingkan harga peralatan dan dampak yang ditimbulkan bila rusak,
maka biarkan dia rusak.
Kalau terjadi kegagalan berulang atau terjadi kegagalan yang tidak
semestinya, maka lakukan root cause failure analysis

RENCANA PEMELIHARAAN
Aspek-Aspek Dalam Management Perencanaan ada 6 hal yang harus dikelola, yang dikenal
sebagai 5M + T, yaitu:
1. Man (SDM)
2. Machine (Mesin)
3. Method (Metoda)
4. Money (Uang)
5. Material (Material)
6. Time (Waktu).
Dalam Perencanaan Pemeliharaan, sesuai dengan 6 hal di atas, kebutuhan yang harus
direncanakan adalah sbb:
1. Material : Material Suku Cadang, Material Umum
2. Alat Kerja : Special Tools dan General Tools, Maximo Waktu : Schedule Pemeliharaan
3. Tenaga : Teknisi, Supervisor, dan Helper
4. Anggaran : Dana untuk mendukung keperluan pemeliharaan
5. Prosedur : Manual Book Pemeliharaan Mesin Pembangkit dan SOP

TUGAS PERENCANAAN PEMELIHARAAN
 Persyaratan Kualitas
 Persyaratan Lingkungan
 Persyaratan K3
 Prosedur-Prosedur yang berlaku
 Ijin-ijin yang dapat dipakai
 Estimasi / Standard-standard
 Mengkaji ulang WR (Work Request) atau PM Master
 Inspeksi Lapangan bila diperlukan
 Parts dan Material
 Status WR terkait
 Tagging dan Isolasi
 Tools / Perkakas
 Manual Book, Gambar Peralatan, Electrical Wiring Diagram, P & ID
Diagram, Logic Diagram

CMMS (Computerized Maintenance Management System)
Definisi:
Merupakan Program Aplikasi berbasis komputer yang mampu mengolah hubungan peralatan yang
terpasang di unit dengan stok barang di gudang dan gangguan / kerusakan yang terjadi untuk
mengeluarkan lembar perintah kerja (Work Order) secara terintegrasi
Program Aplikasi yang digunakan oleh PT. Indonesia Power adalah MAXIMO. Spesifik untuk
CMMS dinamakan sebagai ProHAR, yaitu alat manajemen komprehensif yang direncanakan
untuk mengidentifikasi, merencanakan, menjadwalkan, melacak, dan mengevaluasi seluruh
pemeliharaan yang bersifat preventif, prediktif, dan korektif, yang terencana ataupun tidak
terencana, sebagaimana jenis pekerjaan untuk memenuhi dan mengaturnya.

KAPABILITAS CMMS
 Penerbitan Work Order (WO), prioritisasi, dan tracking berdasarkan equipment atau
komponen
 Tracking riwayat dari seluruh WO yang diterbitkan, menjadi sortable berdasarkan equipment,
tanggal, orang (penanggungjawab, dll)
 Tracking aktifitas pemeliharaan terjadual dan tak terjadual
 Menyimpan prosedur-prosedur pemeliharaan (Instruksi Kerja, Standard Job, dsb) dan seluruh
informasi komponen secara terjamin
 Menyimpan seluruh dokumentasi teknis atau prosedur-prosedur berdasarkan jenis komponen
 Laporan-laporan real-time reports dari aktifitas yang sedang berjalan
 Penerbitan WO pemeliharaan preventif berdasarkan kalender
 Tracking biaya kapital atau biaya pegawai berdasarkan komponen dan waktu terpendek,
menengah, dan terpanjang untuk closing WO
 Inventory control terhadap suku cadang dan material dengan kemampuan pesan-ulang
secara otomatis
 Interface dengan PDA untuk men-streamline input dan penerbitan WO
 Kemampuan untuk Outside Service Call/Dispatch

PRIORITAS SERVICE REQUEST
Prioritas 1
Adalah pekerjaan prioritas mendesak yang membutuhkan tindakan segera. Bisa dengan
perencanaan Bypass, penjadwalan bypass.
Prioritas 2
Adalah pekerjaan berprioritas tinggi, tindakan segera dilakukan begitu memungkinkan.
Membutuhkan perencanaan, membutuhkan penjadualan
Prioritas 3
Adalah pekerjaan prioritas penting, sebagian besar tugas-tugas PM/PdM. Dampak pada
operasi unit minim. Direncanakan dan dijadualkan dengan sumber daya yang tersedia.

PEMELIHARAAN PERIODIC
Dasar Kebijakan : Keputusan Direksi Nomor: 104.K/010/IP/2006.
Pemeliharaan Periodik (Over Haul) adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan dalam
jangka waktu tertentu berdasarkan time based yang sudah ditetapkan
Dalam Periodik Maintenance PLTU dikenal istilah Sebagai berikut :
1.SI : Simple Inspection
2.ME : Mean Inspection
3.SE : Serious Inspection
PEMBANGKIT FTP-1
Dasar Kebijakan : Keputusan Direksi Nomor: 47.K/010/IP/2018
Tentang : Durasi, Interval dan Standarisasi Ruang Lingkup Pemeliharaan Periodik Overhaul /
Inspeksi Mesin Pembangkit di Lingkungan Direktorat Operasional 2 PT Indonesia Power
Istilah Periodic Maintenance untuk pembangkit dengan Type Boiler Stoker adalah :
1. SI (Simple Inspecton)
2. MI (Major Inspection)

DASAR DASAR PEMELIHARAAN TURBIN UAP
Pemeliharaan pada turbin uap adalah sebagai berikut :
 Pembersihan
 Pemeriksaan Mingguan
 Pemeriksaan Rutin Selama Operasi
 Pengukuran-pengukuran Output Unit
 Pemeriksaan Selama Operasi Normal
 Pemeriksaan Selama Standstill dan Shutdown

PROSEDUR PEMELIHARAAN KOREKTIF

PROSEDUR PEMELIHARAAN PREVENTIF

PETUNJUK PELAKSANAAN PEMELIHARAAN
Secara umum, urutan kegiatan pemeliharaan spesifik meliputi hal-hal sbb :
 Identifikasi Permasalahan
 Mengumpulkan Data-data
 Merencanakan: Alat-alat Kerja dan Keselamatan, Part / Material, Rencana Pekerjaan
(Scheduling), Referensi seperti: Wiring Diagram, P & ID Diagram, Logic Diagram,
Standard Setting, Prosedur / Instruksi Kerja, dll.
 Melakukan kegiatan pemeliharaan yang diperlukan:
Pembongkaran (Dismantling)
Pemasangan Kembali (Re-Assembling)
Pengukuran, Pengujian dan Adjustment
 Evaluasi dan Pelaporan

MANAJEMEN PEMELIHARAAN
Manajemen pemeliharaan adalah sebuah proses penyediaan
sebuah system dengan memulainya pada kegiatan-kegiatan
identifikasi kebutuhan berdasarkan riset, modifikasi dan evaluasi.

TUJUAN PERENCANAAN & AKTIFITAS PEMELIHARAAN
 Tujuan utama dari perencanaan pemeliharaan adalah memaksimalkan ketersediaan peralatan
dan menambah utilitasnya.
 Tujuan utama dari aktifitas pemeliharaan adalah :
1. Mengembalikan Performance Mesin
2. Memperbaiki Efisiensi
3. Meningkatkan Faktor Ketersediaan (Availability Improvement)
4. Meningkatkan keandalan (Reliability Improvement)

LANGKAH – LANGKAH PEMELIHARAAN

Jl. Jend. Gatot Subroto Kav. 18
Jakarta Selatan 12950
www.indonesiapower.co.id
Kontak-ip@indonesiapower.co.id
TERIMA KASIH

OPTIMASI PM

Recomendados

Recomendados

Mais conteúdo relacionado

Semelhante a OPTIMASI PM

Semelhante a OPTIMASI PM (20)

Último

Último (11)

OPTIMASI PM