Power

1. GESTIÓN ESTRATÉGICA DE
OPERACIONES
Sesión 7: Manufactura esbelta
Mgtr. Ing. Lucía Padilla Castro

2. Contenido
 Manufactura Esbelta
 Concepto
 Métodos
 Objetivos y beneficios
 Técnicas:
 Análisis del valor agregado
 Mapa de valor
 5S
 SMED
 Kaisen
 Poka yoque
 Jidoka
 Producción nivelada
 Tack time
Logros del aprendizaje
Identifica de un caso las actividades que no agregan valor determinando la
técnica lean adecuada para mejorar.
 Enfoque de calidad Total
 Celdas de manufactura
 Mantenimiento Productivo
Total TPM
 Just Time
 Kanban
 Metodología Six Sigma

3. Conceptos Manufactura Esbelta

10. CONCEPTO MANUFACTURA ESBELTA

11. OBJETIVOS Y BENEFICIOS DE MANUFACTURA ESBELTA
OBJETIVO
Generar una nueva
CULTURA (mejora) basada
en la ACTITUD de perseguir
e implementar acciones de
mejora, eliminando
actividades que no añaden
valor con pleno apoyo de la
alta dirección
Comunicación
Trabajo en equipo
Nueva forma de hacer las cosas, ágil,
flexible y económica
Incrementa la productividad, reduce los plazos de entrega,
aumenta la calidad y reduce los costos
“La cultura Lean no es algo que empiece y acabe, es algo que debe tratarse como
una transformación cultural si se pretende que sea duradera y sostenible, es un
conjunto de técnicas centradas en el valor añadido y en las personas”.
Fuente: Lean Manufacturing, Conceptos, técnicas e implantación
Escuela de Organización Industrial, Fundación EOI 2013

12. AUMENTO DE COSTO VS. DISMINUCIÓN DEL PRECIO
Fuente: http://es.slideshare.net/arturopaniagua9/lean-and-5s

13. ¿EN TU EMPRESA PROCESO QUE DESPERDICIOS OBSERVAS?

14. IDENTIFICA LOS DESPERDICIOS….
Contar la producción realizada en el día
Descoser una pieza para volver a
hacerla a fin de que quede bien
Coordinar con el cliente su pedido
Mantener inventario en tránsito
Ir ha buscar las herramientas
cada vez que se haga un mtto
Inspeccionar la temperatura del
horno
Cortar las piezas de un
producto
Traslados entre procesos
más de 1.5 m
Esperar que llegue la M.P.
para empezar la
producción
Inspeccionar la MP
entregada por almacén de
MP

15. DESPERDICIOS LEAN

16. METODOLOGÍA DE MANUFACTURA ESBELTA
Lean
Manufacturing
Definir que
agrega valor
desde el punto
de vista del
cliente
Definir y analiza
el proceso actual
Realiza y Evalúa
Mapa Flujo de
Valor (VSM)
Desarrolla un
Plan Lean para
crear flujo
continuo
Motiva,
Involucra,
Capacita,
implementa y da
seguimiento con
proceso de
mejora continua

17. METODOLOGÍA DE MANUFACTURA ESBELTA

18. Técnicas de Manufactura Esbelta

19. TECNICAS ASOCIADAS A MANUFACTURA ESBELTA
• Las 5 S
• Control Total de Calidad
• Círculos de Control de Calidad
• Sistemas de sugerencias
• SMED
• Disciplina en el lugar de trabajo
• Mantenimiento Productivo Total
• Kanban
• Nivelación y equilibrado
• Just in Time
• Cero Defectos
• Actividades en grupos pequeños
• Mejoramiento de la Productividad
• Autonomación (Jidoka)
• Técnicas de gestión de calidad
• Detección, Prevención y Eliminación
de Desperdicios
• Orientación al cliente
• Control Estadístico de Procesos
• Benchmarking
• Análisis e ingeniería de valor
• TOC (Teoría de las restricciones)
• Coste Basado en Actividades
• Seis Sigma
• Mejoramiento de la calidad
• Sistema Matricial de Control Interno
• Cuadro de Mando Integral
• Presupuesto Base Cero
• Organización de Rápido Aprendizaje
• Despliegue de la Función de Calidad
• AMFE
• Ciclo de Deming
• Función de Pérdida de Taguchi

20. LEAN, SIX SIGMA Y KAIZEN
LEAN
• Cultura de
eliminación de
desperdicios
perenne
• Problemas
complejos requieren
de diversas tipos de
mejoras, con
equipos
multidisciplinarios
• Emplea
herramientas lean
SIX SIGMA
• Control de la
capacidad del
proceso
• Procesos
estandarizados que
requieren mejorar
su nivel sigma
• Emplea la
estadística para
evaluar el proceso y
buscar su mejora.
KAYSEN
• Metodología de
mejora continua
corto plazo: cambio
pequeño y
constante
• Problemas simples
solución uno a la vez
con equipos de un
área
• Puede emplear
cualquier
herramienta de fácil
uso
Formato A3

21. KAISEN: Herramienta apoyo A3

22. KAISEN: Herramienta apoyo A3

23. KAISEN: Herramienta apoyo A3
TÍTULO Mejora del subproceso de
Corte
INTEGRAN
TES
Apellidos y nombres
PROCESO Si trata de un subproceso debe presentar
el SIPOC del proceso
ANÁLISIS DEL
ESTADO ACTUAL
Cursograma analítico del subproceso con
análisis del valor
VSM (Opcional solo cuando se analiza todos los
procesos)
PROBLEMA Sustento de fondo: Las piezas mal
cortadas generan desperdicios de
material o reprocesos, fallas de calidad
en los subsiguientes procesos
Presentación de histórico de datos (si se
cuenta)
Redacción del problema:
Alto nivel de piezas cortadas no
conformes
ANÁLISIS DE LA
CAUSA RAIZ
Ishikawa, Pareto
AMEF (opcional), 5porque
OBJETIVO Reducir el nivel de piezas cortadas no
conformes
PLAN DE
MEJORA E
INDICADORES
DE
SEGUIMIENTO
META Actualmente el 22% de las piezas
presentan inconformidades, se espera
reducirlas a un máximo del 5%
CRONOGRAMA
DE
IMPLEMENTACI
ÓN
INDICADOR Nivel de conformidad de piezas
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
SEGUIMINETO
DE

24. A TRABAJAR TRABAJO DE CAMPO……Usando la metodología
del evento kaisen y el formato A3 define tu problemática hasta
indicador
2
4

25. HERRAMIENTAS LEAN DE DIAGNÓSTICO
ANÁLISIS DEL VALOR
•Herramienta de análisis de las actividades que
agregan valor
•Actividades que agregan valor: operaciones e
inspecciones
•Actividades que no agregan valor: inventarios,
traslados
•Necesarios, innecesarios
•Indicador: Nivel de actividades que agregan valor
•
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
•
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
VSM
• Herramienta de diagnóstico del valor
agregado del flujo de información y recursos
de todo el proceso productivo y del
abastecimiento, permite encontrar
oportunidades de mejora,
• Indicadores:
• Tiempo tack =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
Tiempo de procesamiento (TP)= ∑Tsi
Tiempo de espera de producción (TSP)=
Inventario/demanda por día
• Lead time= TP + TE
Cursograma
analítico y ECRS

26. ANÁLISIS DEL VALOR
Metodología ECRS

27. ¿QUÉ HACEMOS CON LOS DESPERDICIOS?

28. ANÁLISIS DEL VALOR AGREGADO

29. LO QUE EL CLIENTE ESPERA: VALOR

30. ANÁLISIS DEL VALOR AGREGADO: Proceso atención
emergencia hospitalaria
Identifica las
actividades que no
agregan valor según
la ventana del valor

31. ECRS: ANÁLISIS DEL VALOR

32. SI NO
SI
NO
AGREGA VALOR
NECESARIA

33. KAISEN: Herramienta apoyo A3
TÍTULO Mejora del subproceso de
Corte
INTEGRAN
TES
Apellidos y nombres
PROCESO Si trata de un subproceso debe presentar
el SIPOC del proceso
ANÁLISIS DEL
ESTADO ACTUAL
Cursograma analítico del subproceso con
análisis del valor
VSM (Opcional solo cuando se analiza todos los
procesos)
PROBLEMA Sustento de fondo: Las piezas mal
cortadas generan desperdicios de
material o reprocesos, fallas de calidad
en los subsiguientes procesos
Presentación de histórico de datos (si se
cuenta)
Redacción del problema:
Alto nivel de piezas cortadas no
conformes
ANÁLISIS DE LA
CAUSA RAIZ
Ishikawa, Pareto
AMEF (opcional), 5porque
OBJETIVO Reducir el nivel de piezas cortadas no
conformes
PLAN DE
MEJORA E
INDICADORES
DE
SEGUIMIENTO
META Actualmente el 22% de las piezas
presentan inconformidades, se espera
reducirlas a un máximo del 5%
CRONOGRAMA
DE
IMPLEMENTACI
ÓN
INDICADOR Nivel de conformidad de piezas
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
SEGUIMINETO
DE

34. A TRABAJAR TRABAJO DE CAMPO……Determina las
actividades que no agregan valor en tu proceso
3
4

35. VSM:
Value Stream Mapping

36. I I I I
Sistema de
Programación
XYZ
Proveedor
Cliente
Sistemas y Flujo
de Información
T.E. de Producción
Tiempo de
Procesamiento
Bloques de Procesos y Datos
Cálculos del Tiempo de Entrega y Tiempo de Procesamiento
Tiempo
Takt
I
VSM: MAPA DE FLUJO DEL VALOR
CREAR EL MAPA DEL ESTADO ACTUAL

37. DESARROLLO VSM ACTUAL: CASO MIKE´S METAL
Días al mes : 20
Demanda
diaria=
30000/20=
1500 pzas/día
TEP=
5250/1500
= 3.5 días
Lead time total= 19.7 días +
275 seg

38. PROPUESTA VSM FUTURO: CASO MIKE´S METAL

39. HERRAMIENTAS Y
METODOLOGÍAS DE
MEJORA LEAN
 5S
 Pokayoque
 Kanban
 Sistemas visuales
 Heijunka
 Jidoka
 Just time
 Ce3lulas de manufactura
 SMED
 TPM

40. A TRABAJAR TRABAJO DE CAMPO……Determina las causas
raíces críticas de tu problemática
4
0

41. 5 S
Técnica lean que permite organizar un área haciendo más efectiva: “
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”

42. 5 S: METODOLOGÍA

43. 5S: EJEMPLOS

44. 5S: EJEMPLOS

45. SMED
https://www.youtube.com/w
atch?v=fQTW06aM-MQ

46. CONTROLES VISUALES Y KANBAN

47. POKA YOQUE: Tipo de errores

48. POKA YOQUE: Mecanismos a prueba de errores

49. POKA YOQUE: EJEMPLOS

50. POKA YOQUE: EJEMPLOS

51. POKA YOQUE: EJEMPLOS

52. POKA YOQUE: EJEMPLOS

53. JIDOKA
Jidoka es una metodología de
autocontrol de calidad de tal
manera que ante una eventual
situación anormal, el proceso se
detenga de manera automática o
manual, logrando reducir el
número de unidades defectuosas
que avanzan en el proceso.
Jidoka se basa en dos sistemas de
detección:
Máquinas autonomatizadas: Máquinas
que cuentan con dispositivos de detección
automáticos para prevenir la producción
de unidades defectuosas.
Capacidad del operador de parar la
producción: En este caso el mecanismo
que detiene y previene la producción de
unidades defectuosas puede accionarse
por el operario.
Jidoka: inspección y
operación deben ser
simultáneos
Técnicas asociadas:
Pokayoque y Andon

54. HEIJUNKA: PRODUCCIÓN NIVELADA
Heijunka significa nivelación de la producción, y
consiste en el medio utilizado para adaptar el flujo de
producción al comportamiento de la demanda.
Para implementar Heijunka es preciso utilizar una serie de herramientas
que integradas permiten obtener un sistema de producción de flujo
constante y nivelado a partir de la demanda real.
Utilización de células de trabajo
Flujo continuo pieza por pieza
Producción ajustada al takt time (tiempo de ritmo)
Nivelación de la cantidad de producción.
Nivelación de la producción por Sku (referencia).

55. CÉLULAS DE MANUFACTURA

56. 56
Mgtr. Ing. Lucía Padilla Castro
CÉLULAS DE MANUFACTURA

57. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM
• Busca un buen y
sostenido
funcionamiento
de los equipos
MANTENIMIENTO
• Persigue la alta
productividad a
través de la
disponibilidad de
los equipos (OEE)
PRODUCTIVO
• Implica a todo el
personal no solo a
los del área de
mantenimiento
TOTAL
El TPM es un sistema innovador para hacer el mantenimiento del equipo, a
través de las actividades de día a día realizadas por los obreros y por el total
de la organización
 Cero paros
 Cero defectos
 Máximo
rendimiento

58. JUST TIME
 Reducción de los tiempos de
preparación.
 Reducción de los lotes mínimos
de producción.
 Cero defectos en el proceso de
manufactura
 Cero desperdicios
 Involucrar al personal en la
implantación del sistema y su
metodología.
Justo a Tiempo postula que se debe producir solo lo que sea
necesario, en la cantidad y calidad que sea necesaria y en el
momento que sea necesario, con un mínimo de inventario y libre
de desperdicios de cualquier clase
Objetivos Just Time

59. JUST TIME: KANBAN
Kanban, sistema de reabastecimiento de materiales para la fabricación de
productos lean y “just-in-time”.
Apoya el buen funcionamiento del sistema de producción, promueve
la mejora de los procesos; para lo cual utiliza un sistema de tarjetas visuales,
las cuales avisan la recarga de material en el puesto de trabajo.
Por hacer – En proceso - Hecho
Cuando comience a trabajar en el
elemento X, lo arrastra hasta la columna
“Por hacer” y cuando el elemento esté
acabado, lo mueve hasta la columna
“Hecho”. De esta forma, puede
fácilmente seguir el progreso y detectar
los cuellos de botella.

60. A TRABAJAR TRABAJO DE CAMPO……Determina las propuestas de
mejora usando herramientas lean a las causas raíces críticas de tu
problemática, estableciendo indicadores y cronograma de actividades
6
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