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PG LEAN MANAGEMENT MÓDULO SUPPLY CHAIN DIMENSIONAMENTO DE milk-run e MIZUSUMASHI Guilherme Carvalho e Eliana Duarte
| milkrun MilkRun consiste num planeamento de entregas, mantido por uma empresa de transporte, onde para cada dia a empresa realiza uma recolha de componentes de cada fornecedor em quantidades pré-determinadas com o objectivo de os entregar no fabricantes (Greene, 1997, p.21.13).
| como surgiu? O sistema MilkRun surgiu da análise das pessoas que trabalhavam com a entrega de leite de casa em casa nos EUA. Havendo uma melhor rota a ser percorrido na entrega do leite e a recolha de embalagens vazias, isto serviu como base para o desenvolvimento de estudos que visaram à entrega do leite  no local e hora determinada com as suas embalagens especificas.
| objectivos . Este estudo foi adoptado por empresas de recolha de peças programadas na industria americana com os seguintes objectivos: Reduzir os custos de transporte; Reduzir o tempo de carga e descarga; Aumentar o comprometimento dos fornecedores; Reduzir o n.º de veículos envolvidos; Padronizar as recolhas e embalagens; Criar melhores rotas de transportes.  Caso Prático | O objectivo visa compreender o papel do novo sistema de abastecimento de fornecimento para alimentar a linha de produção de electrodomésticos e a entrega regular a um cliente Foco | Redução dos custos de transporte e minimização dos impactes ambientais
| aplicação
| conclusões . É possivel promover a forma colaborativa de trabalho entre foernecedores e empresas concorrentes; Criar sinergias que trazem benificios para todas as partes; Rentabilização dos transportes e redução dos custos logísticos; Ganhos no tempo de gestão logística; Minimização dos impactes ambientais; Aspecto relevante | Os beneficios podem ser incrementados se for alargado o sistema MilkRun a mais fornecedores e clientes. Será importante criar indicadores e monitorizar: Indices de entrega e ganhos esperados Sistema convencional vsMilkRun
Conceitos MIZUSUMASHI O Mizusumashi é um operador de abastecimento interno, que tem como função fornecer materiais aos diversos postos de trabalho. Tendo um princípio idêntico ao Milk-run, os abastecedores seguem rotas normalizadas e transportam pequenas quantidades e em horários definidos. Os objectivos são: Separar a montagem da alimentação. Aumento produtividade do operador. Colocar todos os componentes disponíveis ao operador. Aumento da qualidade ao dedicar o operador à montagem. Redução de espaços ocupados e WIP.
DIMENSIONAMENTO DE MIZUSUMASHI Para o trabalho de dimensionamento de Mizusumashi será considerado um produto em fase inicial de montagem.  Este produto contém principalmente peças metálicas, componentes comprados e algumas peças plásticas. A chapa recepcionada a partir do Milk-run é colocada em linha de corte para serem executadas as medidas necessárias para as diversas peças do produto. A célula de execução das peças inclui Punçunadora, quinadeira e soldadura. Com o trabalho de Smed consegue-se a redução de setup com o objectivo de produzir pequenos lotes que sejam transportados pelo Mizusumashi.
O tempo de montagem de cada produto é nesta altura de 3 horas para modelos pequenos e 4 para grandes. Mas a evolução prevista levará à redução até às duas horas e três horas( estes tempos finais ainda não serão considerados).  O número de células de montagem são 4, duas para modelos pequenos e 2 para grandes.  Embora não exista um histórico para se terem cálculos do Tack-time correctos, os valores considerados são os fornecidos pelo Marketing sobre estudos de mercado e produtos semelhantes. Estes estudos levaram a números de 1200 produtos pequenos e 1000 dos modelos grandes
APRESENTAÇÃO DA MONTAGEM Tempo total de montagem dos modelos pequenos 3600 horas e 4000 horas para os modelos grandes. Total 7600 horas. As 4 células têm uma capacidade de 1700 h cada com um total de 6800 h. A melhoria dos tempos de montagem é essencial para se terminar com o elevado tempo em horas extras actual. Um dos caminhos será o ataques aos gargalos e o correcto dimensionamento das células. Este trabalho consiste em dimensionar o Mizusumashi para a alimentação destas células de produção.
Cálculo do takttime Considerando as necessidades do mercado temos um TaktTime de 40 min: Takt-time = Tempo efectivo diário/ quantidade a produzir dia=440 min/11= 40 min/peça Numa fase posterior o Mizusumashi será incorporado num cálculo mais completo que incluirá outras células de produção de outros produtos. Para este cálculo apenas serão consideradas estas 4 células.
Situação tradicional A fabricação é realizada por lotes de diferentes dimensões de acordo com as encomendas do cliente no período previsto. Por exemplo, se para um determinado modelo existissem 4 unidades todas as semanas seriam produzidos lotes que incluiriam 3 semanas e o lote de produção seria de 12 produtos. Na própria semana teríamos em stock as 4 unidades que iriam ser montadas mais as outras 8, com a respectiva ocupação de espaço que isso acarretaria. Cada um dos 57 componentes constituintes do produto seria colocado numa palete (visto serem de grandes dimensões) ou no melhor dos casos formando famílias de subconjuntos dando no final diversas paletes que seriam colocadas em stock.
Solução quase lean Com a redução de tempos de setups conseguiu-se a redução de lotes de produção. Escolheu-se então a solução de pequenos lotes de produção constituídos pelos produtos a entregar no final da semana. Em vez das peças constituintes do produto serem enviadas para armazém individualmente, optou-se pela constituição de carros kit cada um deles com as peças que permitiriam montar um produto.  Com esta solução em vez de se fazerem várias paletes para serem levadas pelos empilhadores, por exemplo, para se fazerem os quatro produtos de um mesmo modelo da semana eram necessárias 4 paletes para colocar os componentes, com 4 carros kit levam-se as peças para executar os mesmos produtos com as seguintes vantagens:
Solução quase lean As peças são colocadas aquando da execução nos locais destinados sendo fácil a sua organização. Os carros podem ser levados numa só viagem. Os carros são usados na própria montagem do produto porque as peças encontram-se dispostas na mesma ordem com que são montadas. Os carros que se encontram em espera para a montagem são de fácil arrumo e não há degradação das peças. Os carros permitem ainda o transporte das peças não produzidas e que são incorporadas no produto. Não há qualquer tipo de embalagens ou paletes à volta da célula. Nota: A razão de ter sido apelidado de quase Lean é pelo facto de ainda não permitir o acompanhamento desde o corte da chapa, isto é, a partir do momento em que a chapa é cortada deveria ser colocada no carro que depois acompanharia todo o processo de execução e então no final da execução dos componentes partiria com estes para o sector de montagem.
Balanceamento das células
Imagem do Mizusumashi
Imagem do carro com kit de montagem
Distribuição da produção nas 4 células
Conclusão O Mizusumashi resolveu diversos problemas que o início de um projecto de grandes dimensões: Falta de espaço para as células de produção e armazenagem de componentes. Produção em pequenos lotes e just-in-time. Criou motivação. Não faltam componentes na montagem ( os componentes são facilmente verificados pelas localizações no carro. Toda a organização quer aumentar o aproveitamento do sistema com a sua extensão a outros produtos.

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Milkrun e Mizu

  • 1. PG LEAN MANAGEMENT MÓDULO SUPPLY CHAIN DIMENSIONAMENTO DE milk-run e MIZUSUMASHI Guilherme Carvalho e Eliana Duarte
  • 2. | milkrun MilkRun consiste num planeamento de entregas, mantido por uma empresa de transporte, onde para cada dia a empresa realiza uma recolha de componentes de cada fornecedor em quantidades pré-determinadas com o objectivo de os entregar no fabricantes (Greene, 1997, p.21.13).
  • 3. | como surgiu? O sistema MilkRun surgiu da análise das pessoas que trabalhavam com a entrega de leite de casa em casa nos EUA. Havendo uma melhor rota a ser percorrido na entrega do leite e a recolha de embalagens vazias, isto serviu como base para o desenvolvimento de estudos que visaram à entrega do leite no local e hora determinada com as suas embalagens especificas.
  • 4. | objectivos . Este estudo foi adoptado por empresas de recolha de peças programadas na industria americana com os seguintes objectivos: Reduzir os custos de transporte; Reduzir o tempo de carga e descarga; Aumentar o comprometimento dos fornecedores; Reduzir o n.º de veículos envolvidos; Padronizar as recolhas e embalagens; Criar melhores rotas de transportes. Caso Prático | O objectivo visa compreender o papel do novo sistema de abastecimento de fornecimento para alimentar a linha de produção de electrodomésticos e a entrega regular a um cliente Foco | Redução dos custos de transporte e minimização dos impactes ambientais
  • 6. | conclusões . É possivel promover a forma colaborativa de trabalho entre foernecedores e empresas concorrentes; Criar sinergias que trazem benificios para todas as partes; Rentabilização dos transportes e redução dos custos logísticos; Ganhos no tempo de gestão logística; Minimização dos impactes ambientais; Aspecto relevante | Os beneficios podem ser incrementados se for alargado o sistema MilkRun a mais fornecedores e clientes. Será importante criar indicadores e monitorizar: Indices de entrega e ganhos esperados Sistema convencional vsMilkRun
  • 7. Conceitos MIZUSUMASHI O Mizusumashi é um operador de abastecimento interno, que tem como função fornecer materiais aos diversos postos de trabalho. Tendo um princípio idêntico ao Milk-run, os abastecedores seguem rotas normalizadas e transportam pequenas quantidades e em horários definidos. Os objectivos são: Separar a montagem da alimentação. Aumento produtividade do operador. Colocar todos os componentes disponíveis ao operador. Aumento da qualidade ao dedicar o operador à montagem. Redução de espaços ocupados e WIP.
  • 8. DIMENSIONAMENTO DE MIZUSUMASHI Para o trabalho de dimensionamento de Mizusumashi será considerado um produto em fase inicial de montagem. Este produto contém principalmente peças metálicas, componentes comprados e algumas peças plásticas. A chapa recepcionada a partir do Milk-run é colocada em linha de corte para serem executadas as medidas necessárias para as diversas peças do produto. A célula de execução das peças inclui Punçunadora, quinadeira e soldadura. Com o trabalho de Smed consegue-se a redução de setup com o objectivo de produzir pequenos lotes que sejam transportados pelo Mizusumashi.
  • 9. O tempo de montagem de cada produto é nesta altura de 3 horas para modelos pequenos e 4 para grandes. Mas a evolução prevista levará à redução até às duas horas e três horas( estes tempos finais ainda não serão considerados). O número de células de montagem são 4, duas para modelos pequenos e 2 para grandes. Embora não exista um histórico para se terem cálculos do Tack-time correctos, os valores considerados são os fornecidos pelo Marketing sobre estudos de mercado e produtos semelhantes. Estes estudos levaram a números de 1200 produtos pequenos e 1000 dos modelos grandes
  • 10. APRESENTAÇÃO DA MONTAGEM Tempo total de montagem dos modelos pequenos 3600 horas e 4000 horas para os modelos grandes. Total 7600 horas. As 4 células têm uma capacidade de 1700 h cada com um total de 6800 h. A melhoria dos tempos de montagem é essencial para se terminar com o elevado tempo em horas extras actual. Um dos caminhos será o ataques aos gargalos e o correcto dimensionamento das células. Este trabalho consiste em dimensionar o Mizusumashi para a alimentação destas células de produção.
  • 11. Cálculo do takttime Considerando as necessidades do mercado temos um TaktTime de 40 min: Takt-time = Tempo efectivo diário/ quantidade a produzir dia=440 min/11= 40 min/peça Numa fase posterior o Mizusumashi será incorporado num cálculo mais completo que incluirá outras células de produção de outros produtos. Para este cálculo apenas serão consideradas estas 4 células.
  • 12. Situação tradicional A fabricação é realizada por lotes de diferentes dimensões de acordo com as encomendas do cliente no período previsto. Por exemplo, se para um determinado modelo existissem 4 unidades todas as semanas seriam produzidos lotes que incluiriam 3 semanas e o lote de produção seria de 12 produtos. Na própria semana teríamos em stock as 4 unidades que iriam ser montadas mais as outras 8, com a respectiva ocupação de espaço que isso acarretaria. Cada um dos 57 componentes constituintes do produto seria colocado numa palete (visto serem de grandes dimensões) ou no melhor dos casos formando famílias de subconjuntos dando no final diversas paletes que seriam colocadas em stock.
  • 13. Solução quase lean Com a redução de tempos de setups conseguiu-se a redução de lotes de produção. Escolheu-se então a solução de pequenos lotes de produção constituídos pelos produtos a entregar no final da semana. Em vez das peças constituintes do produto serem enviadas para armazém individualmente, optou-se pela constituição de carros kit cada um deles com as peças que permitiriam montar um produto. Com esta solução em vez de se fazerem várias paletes para serem levadas pelos empilhadores, por exemplo, para se fazerem os quatro produtos de um mesmo modelo da semana eram necessárias 4 paletes para colocar os componentes, com 4 carros kit levam-se as peças para executar os mesmos produtos com as seguintes vantagens:
  • 14. Solução quase lean As peças são colocadas aquando da execução nos locais destinados sendo fácil a sua organização. Os carros podem ser levados numa só viagem. Os carros são usados na própria montagem do produto porque as peças encontram-se dispostas na mesma ordem com que são montadas. Os carros que se encontram em espera para a montagem são de fácil arrumo e não há degradação das peças. Os carros permitem ainda o transporte das peças não produzidas e que são incorporadas no produto. Não há qualquer tipo de embalagens ou paletes à volta da célula. Nota: A razão de ter sido apelidado de quase Lean é pelo facto de ainda não permitir o acompanhamento desde o corte da chapa, isto é, a partir do momento em que a chapa é cortada deveria ser colocada no carro que depois acompanharia todo o processo de execução e então no final da execução dos componentes partiria com estes para o sector de montagem.
  • 17. Imagem do carro com kit de montagem
  • 19. Conclusão O Mizusumashi resolveu diversos problemas que o início de um projecto de grandes dimensões: Falta de espaço para as células de produção e armazenagem de componentes. Produção em pequenos lotes e just-in-time. Criou motivação. Não faltam componentes na montagem ( os componentes são facilmente verificados pelas localizações no carro. Toda a organização quer aumentar o aproveitamento do sistema com a sua extensão a outros produtos.