1. 
Resumen – En este documento se presentan los lineamientos
del Sistema SCADA, donde se detalla la los esquemas básicos, las
funciones, requisitos, prestaciones en general. Además, se
especifica la aplicación del sistema en el Relleno Sanitario “El
Inga”, donde se tienen las piscinas de acumulación del lixiviado
las cuales cuentan con sensores de nivel para determinar el
volumen de estas. Se tieneuna piscina de descarga de tratamiento
de lixiviado en donde se tiene sensores específicos para
determinar la calidad del líquido para descarga al Río Inga y que
verifique que no hay contaminación ambiental. Además, se
nombra las proyecciones que se tiene con el sistema y las plantas
de tratamiento.
Índices – Lixiviado, Piscinas de acumulación, Sensores de
Nivel, Sensores específicos, Sistema SCADA, Relleno Sanitario.
I. NOMENCLATURA
SCADA: Supervisory Control And Data Acquisition, sistema
de adquisición de datos y control superviso
II. DEFINICIÓN
Los sistemas SCADA originalmente se diseñaron para
cubrir las necesidades de un sistema de control centralizado,
sobre procesos o complejos industriales distribuidos sobre
áreas geográficas muy extensas.
Un SCADA es una aplicación de software diseñado para
trabajar sobre ordenadores de producción, proporcionando
comunicación con los mecanismos de campo (controladores
autónomos, autómatas programables, etc.) y controlando el
proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador.
[1].
Además, provee de toda la información que se genera en el
proceso productivo a diversos usuarios: control de calidad,
supervisión, mantenimiento, etc. Proporciona información del
proceso a diversos usuarios: operadores, supervisores de
control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.
Los sistemas de interfaz entre usuario y planta basados en
paneles de control repletos de indicadores luminosos,
instrumentos de medida y pulsadores,están siendo sustituidos
por sistemas digitales que implementan el panel sobre la
pantalla de un ordenador [2].
Fig. 1. Gráfica de inclusión
III. DIVISIÓN DE PRODUCTOS SCADA
Hay multitud de productos SCADA en el mercado, los cuales
se pueden dividir en dos grupos:
 Específico de cada fabricante, sólo funciona con sus
productos (SCS de Omron, CXSupervisor de Omron,
WinCC de Siemens, etc.)
 Genérico, válido para productos de varios
fabricantes. Necesita de software adicional para la
realización de las comunicaciones (InTouch,
LabView, etc.) [3].
IV. ESQUEMA BÁSICO
Fig. 2. Esquema básico sistema SCADA
Sistema SCADA
Andrea Rosero, Andrea Martínez, Rodolfo Rivadeneira Escuela Politécnica Nacional (EPN), Quito -
Ecuador

2. V. FUNCIONES PRINCIPALES
Entre las principales funciones están:
 Adquisición de datos, para recoger, procesar y
almacenar la información recibida.
 Supervisión, para observar desde un monitor la
evolución de las variables de control.
 Control, para modificar la evolución del proceso,
actuando bien sobre los reguladores autónomos
básicos (consignas, alarmas, menús, etc.) bien
directamente sobre el proceso mediante las salidas
conectadas. [4].
VI. FUNCIONES ESPECÍFICAS
 Transmisión. De información con dispositivos de
campo y otros PC.
 Base de datos. Gestión de datos con bajos tiempos de
acceso. Suele utilizar ODBC.
 Presentación. Representación gráfica de los datos.
Interfaz del Operador o HMI (Human Machine
Interface).
 Explotación. De los datos adquiridos para gestión de
la calidad, control estadístico, gestión de la
producción y gestión administrativa y financiera. [5].
Entre las funciones más específicas:
 Transmisión. De información con dispositivos de
campo y otros PC.
 Base de datos. Gestión de datos con bajos tiempos de
acceso.
 Presentación. Representación gráfica de los datos.
Interfaz del Operador o HMI (Human Machine
Interface).
 Explotación. De los datos adquiridos para gestión de
la calidad, control estadístico, gestión de la
producción y gestión administrativa y financiera. [6].
VII. PRESTACIONES
Un paquete SCADA debe de ofrecer las siguientes
prestaciones:
• Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la
presencia del operador para reconocer una parada o
situación de alarma, con registro de incidencias.
• Generación de históricos de señal de planta, que
pueden ser volcados para su proceso sobre una hoja
de cálculo.
• Ejecución de programas, que modifican la ley de
control, o incluso el programa total sobre el
autómata, bajo ciertas condiciones.
• Posibilidad de programación numérica, que permite
realizar cálculos aritméticos de elevada resolución
sobre la CPU del ordenador, y no sobre la del
autómata, menos especializado, etc. [7].
VIII. REQUISITOS
Un SCADA debe cumplir varios objetivos:
• Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces
de crecer o adaptarse según las necesidades
cambiantes de la empresa.
• Deben comunicarse con total facilidad y de forma
transparente al usuario con el equipo de planta y con
el resto de la empresa (redes locales y de gestión).
• Deben ser programas sencillos de instalar, sin
excesivas exigencias de hardware, y fáciles de
utilizar, con interfaces amigables con el usuario. [8].
IX. COMPONENTESHARDWARE
Un SCADA está formado por:
• Ordenador Central o MTU (master terminal unit). Es
el computador principal del sistema que cumple la
función de supervisión y recolección de la
información de las subestaciones; soporta una
interfaz hombre máquina.
• Ordenadores Remotos o RTU’s (remote terminal
units). Es un dispositivo instalado en una localidad
remota del sistema que se dedica a recopilar datos
para transmitirlos hacia la Unidad Terminal Maestra.
Esta unidad posee canales de entrada para la
medición de las variables dentro de los procesos y de
canales de salida para control, activación de alarmas
y puerto de comunicaciones.
• Red de comunicación. El sistema de comunicación
transmite la información entre la planta y el hardware
del sistema SCADA. Las comunicaciones pueden
cambiar según las necesidades del sistema y del
programa seleccionado, ya que no todos los
programas de software así como los instrumentos de
campo pueden trabajar con el mismo medio de
comunicación.

3. • Instrumentación de campo. Son todos aquellos
equipos que permiten realizar la automatización o
control del sistema (PLC’s, controladores
industriales, actuadores, sensores, etc.) y se encargan
de la adquisición de datos del sistema. [9].
Fig. 3 Estructura básica a nivel hardware
X. COMPONENTESSOFTWARE
Los bloques principales del software que permiten la
adquisición, supervisión y control de los datos son:
• Configuración Permite al programador definir el
entorno de trabajo del sistema, personalizándolo de
acuerdo a sus necesidades.
• Interfaz gráfico Ayuda al operador a observar el
estado de los dispositivos de campo presentes en los
Procesos industriales, permitiendo que exista un buen
control y supervisión de la planta.
• Módulo de proceso Ejecuta acciones de mando pre-
programadas a partir de valores actuales de las
variables de campo leídas en tiempo real.
• Gestión y archivo de datos Permite el
almacenamiento y proceso de datos, según códigos
de programación que permite comunicarse con el
hardware.
XI. SENSORES
Un sensor es un dispositivo que permite transformar señales
físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, en
señales eléctricas. Estas variables dependen del tipo de sensor
que se vaya a utilizar, como: temperatura, intensidad lumínica,
distancia, aceleración, desplazamiento, presión, fuerza,
humedad, pH, etc. La señal eléctrica puede ser resistencia
eléctrica (con una RTD), capacidad eléctrica (con un sensor de
humedad), tensión eléctrica (un termopar), corriente eléctrica
(fototransistor), etc. [10].
XII. COMO ELEGIR UN SISTEMA SCADA
Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para manejar
una instalación dada, el proceso a controlar debe cumplir las
siguientes características:
 El número de variables del proceso que se necesita
monitorear es alto
 El proceso está geográficamente distribuido. Esta
condición no es limitativa, ya que puede instalarse un
SCADA para la supervisión y control de un proceso
concentrado en una localidad
 La información del proceso se necesita en el
momento en que los cambios se producen en el
mismo, o en otras palabras, la información se
requiere en tiempo real.
La complejidad y velocidad del proceso permiten que la
mayoría de las acciones de control sean iniciadas por un
operador. En caso contrario se requerirá de un Sistema de
Control Automático, el cual lo puede constituir un Sistema de
control Distribuido, PLC´s, controladores a lazo cerrado o a
una combinación de ellos.
XIII. IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA
FUNCIONAL
Cuando una empresa decide implementar un sistema SCADA
sobre su instalación hay 5 fases básicas a tener en cuenta para
llevar a cabo el proceso:
 Fase 1. El diseño de la arquitectura del sistema. Esto
incluye todas las consideraciones importantes sobre
el sistema de comunicaciones de la empresa
(distancias, protocolo del sistema, etc).
 Fase 2. Equipación de la empresa con los RTUs
necesarios, comunicaciones y hardware en general.
Adquisición de un paquete software SCADA
adecuado a la arquitectura y sistemas de la planta.
 Fase 3. la instalación del equipo de comunicación y
el sistema PC.
 Fase 4. Programación, tanto del equipamiento de
comunicaciones como de los equipos HMI y software
SCADA.
 Fase 5. Testeo del sistema o puesta a punto, durante
el cual los problemas de programación en
comunicaciones como en el software SCADA son
solucionados.


4. XIV. IMPLEMENTACION DE LA APLICACIÓN DEL SISTEMA
SCADA
En el Relleno Sanitario del Distrito Metropolitano de Quito,
ubicado vía Pifo, ingresa la basura que proviene de Quito, de
los valles y comunidades aledañas. Aproximadamente
ingresan 2000 toneladas de basura. Estas se colocan en
cubetos (huecos) para su posterior cobertura con tierra.
Fig. 4 Cubetos de disposición de basura
Los cubetos poseen un sistema de recolección de lixiviado y
gas generado por la descomposición de la basura,que depende
del clima, tiempo de descomposición, factores climáticos, etc.
El lixiviado es un líquido que posee características
contaminantes para el medio ambiente, por lo cual no se puede
descargar al río directamente. Para cumplir con la normativa
ambiental se tiene que realizar el tratamiento. Actualmente,
existen dos plantas de tratamiento operativas para poder
descargar este líquido al río.
Una de las plantas es la VSEP, que tiene un sistema de
ultrafiltración por vibración.
Fig. 5. Planta de tratamiento de lixiviado VSEP
La otra planta es la PTL, que se basa principalmente en el
tratamiento físico-químico (coagulación-floculación).
Fig. 6. Planta de tratamiento de lixiviado PTL
Actualmente se producen 450 m3 de lixiviado por día, y las
plantas en conjunto tratan 400 m3 diarios en verano. Es así,
que en época invernal la producción de lixiviado aumenta y
las plantas no abastecen el tratamiento. Por esta razón el
relleno cuenta con 12 piscinas de acumulación de lixiviado, y
es de suma importancia tener un control de volúmenes o
niveles para evitar cualquier desborde que podría tener un
fuerte impacto ambiental.
Además, se cuenta con una piscina de disposición final en
donde se vierte el lixiviado tratado para descargar al río, y se
necesita tener un control de diferentes parámetros para
constatar la efectividad y calidad de tratamiento.
Aproximadamente se tiene 10.000 m3 de lixiviado
almacenado en las piscinas.
Para esto, se tiene el sistema SCADA, que controla el nivel de
las 12 piscinas de almacenamiento que se encuentra en toda el
área del relleno.

5. Fig. 7. Ubicación de piscinas de lixiviado
Como se puede observar en el mapa, las piscinas tienen
grandes distancias entre ellas y la oficina (punto de control).
XV. SISTEMA SCADA EN PISCINAS
En cada una de las piscinas se encuentran ubicados sensores
de nivel, como se puede observar a continuación:
Fig. 8. Piscinas con sensores
En la oficina se encuentra el punto de control del lixiviado. El
interfaz principal del Sistema de monitoreo para líquidos
lixiviados consta de:
 Todas las piscinas de captación
 Piscina de lixiviado tratado #19
 Genera sus respectivos reportes
 Calidad de aire en oficinas
 Alarmas
o Flotadores de piscinas
o Niveles de desborde
Fig. 9. Interfaz principal
Cada piscina tiene un interfaz secundario que indica:
 Conductividad: parámetro de control
 Flujo entrada: cantidad de ingreso de lixiviado
 Nivel: altura de lixiviado en piscinas
 Calidad del aire
 Rango normal de conductividad, flujo y cota de
seguridad
o La cota de seguridad es la altura a la cual se
tiene que presentar una alarma, sobre este
valor hay que tener cuidado porque se puede
desbordar la piscina.

6. Fig. 10. Interfaz secundario
En ciertas piscinas, se tiene un sistema que permite preparar el
muestreo debido a que se tiene un nivel muy bajo de lixiviado,
donde se visualiza el estado de la bomba, el estado del tanque.
Esto permite tener un control desde la oficina y tener datos en
línea.
Fig. 11 Interfaz de piscinas
En la piscina #19 se hace la descarga del tratamiento de las
plantas.Para controlar la calidad y cantidad descargada
posteriormente al rio, se tiene el siguiente interfaz:
 Sólidos Suspendidos Totales
 DQO
 DBO
 Conductividad
 Flujo de entrada
 Flujo de salida
 Nivel
De igual manera se tiene un sistema para recolección de
muestra.
Fig. 12. Interfaz de lixiviado tratado
Con el sistema se puede realizar Reporte de valores de piscina.
Fig. 13. Interfaz de reporte de valores

7. Fig. 14. Interfaz de reporte de valores
XVI. PROYECCIONES
El sistema SCADA permite realizar o interconectar otros
procesos. Para el caso del Relleno Sanitario se tiene
proyectado conectar las plantas de tratamiento de lixiviado
(PTL-VSEP) para tener el control de volúmenes de
tratamiento y calidad de lixiviado tratado para posterior
descarga al río Inga.
XVII. REFERENCIAS
[1] http://www.uco.es/grupos/eatco/automatica/ihm/descargar/scada.pdf
[2] http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/10020/2/PARTE%202.pdf
[3] http://www.etitudela.com/celula/downloads/controldeprocesos.pdf
[4] http://repositorio.uta.edu.ec/bitstream/123456789/101/1/t552e.pdf
[5] http://www.marcombo.com/Descargas/8426714188-
SCADA/CAP%C3%8DTULO%20I.pdf
[6] http://ocw.upc.edu/sites/default/files/materials/15012628/40201-
3452.pdf
[7] http://aiquruguay.org/congreso/download/HOCACANYAN.pdf
[8] http://www.recercat.cat/bitstream/handle/2072/13784/PFC%20Manel%2
0Redondo%20Sol.pdf?sequence=1
[9] http://148.226.12.104/bitstream/123456789/29492/1/EspinosaPonce.pdf
[10] http://www.medioambientecantabria.es/documentos_contenidos/63277_
7.Mare.pdf
Andrea Martinez, nació en Quito-Ecuador el 3 de Agosto de 1987.
Realizó sus estudios secundarios en la Unidad Educativa
Experimental Manuela Cañizares. Se graduó en la Facultad de
Ingeniería Química de la Universidad Central del Ecuador como
Ingeniera Química en 2013. Trabajo en el DPEC, durante un año
realizando validaciones de métodos analíticos. Luego fue jefe de
planta de una planta de tratamiento de lixiviados en el Relleno
Sanitario El Inga. Actualmente desempeña el analista de lixiviados de
la EMGIRS.
Áreas de interés: proyectos, idiomas, tratamientos.
(andreasoledad_martinez@hotmail.com)
Andrea Rosero, nació en Guayaquil-Ecuador el 19 de Enero del
1976. Realizó estudios secundarios en la Unidad Educativa Liceo
Naval. Se graduó en la Universidad Central del Ecuador como
Ingeniera Agronomía en 2002. Actualmente se desempeña como
encargado del departamento de asuntos regulatorios en la empresa
AGROQUIM, actualmente está participando en la maestría de
Ingeniería de la Producción en la Escuela Politécnica Nacional.
andrea9rosero@gmail.com
Rodolfo Rivadeneira, nació en Chone-Ecuador, el 30 de Junio de
1979. Realizó sus estudios universitarios en la Universidad de
Guayaquil, obteniendo el título de Ingeniero Químico. Trabajó en
Durán, en la empresa CAFIESA-TRIAIRI dedicada a elaboración de
semi-elaborados de cacao. Actualmente se desempeña como docente
en la Universidad Técnica de Manabí en el departamento de Procesos
Químico.