Onde inovar na indústria da cana?

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Dicas de inovações que efetivamente ajudarão as usinas canavieiras a ganharem em competitividade e gestão. Palestra dada em Fórum da UNICAMP em 30/09/2015.

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Onde inovar na indústria da cana?

  1. 1. Inovações de Gestão: oportunidades de parceria entre universidade e usinas Setembro de 2015
  2. 2. A liderança brasileira na cana-de-açúcar é inegável, com 98% mais área colhida do que o 2o lugar: a Índia! 2 País Área de cana colhida em 2013 (M ha) 1) Brasil 10,20 2) Índia 5,16 3) China 1,82 4) Tailândia 1,32 5) Paquistão 1,13 6) México 0,78 7) Indonésia 0,45 8) Filipinas 0,44 9) Colômbia 0,41 10) Cuba 0,40 Fonte: FAOStat, 2013
  3. 3. Quais são os drivers que explicam o Brasil ter tal liderança? (1 de 4) 3  Economia de escala: enquanto no Brasil cada uma das 366 usinas ativas processará 1,78 milhões de toneladas de cana nesta safra, na Índia este número foi de 0,68 milhões de toneladas em cada uma das 509 usinas ativas na safra 2013/2014.  Safras longas: como 295 das 366 usinas brasileiras (80,6% delas) conseguem ter 8 meses ou mais de safra por ano, contra 5 meses de safra na maior parte dos demais países grandes produtores, as usinas brasileiras diluem melhor seus custos fixos.  Usinas controlam 65% da cana: enquanto na grande maioria dos países a cana é quase toda produzida por agricultores independentes, no Brasil 65% é de gestão das usinas, o que permite maior e melhor planejamento, inclusive de uso de maturadores químicos e de maior portifólio de variedades de cana e estratégias de produção e colheita.
  4. 4. Quais são os drivers que explicam o Brasil ter tal liderança? (2 de 4) 4  Diversificação comercial: usinas brasileiras, na sua grande maioria, produzem açúcar e também etanol, sendo que aproximadamente 38% delas ainda possui excedente de eletricidade cogerada para venda. No resto do mundo, normalmente as usinas costumam ser somente açucareiras.  Produtividade brasileira da cana ainda é alta: a maior parte da cana do Brasil é de sequeiro (90%) e, dentre os 10 países maiores produtores, a brasileira ficou com a 4a maior produtividade, atrás de Colômbia (irrigada), México (parcialmente irrigada) e Tailândia (parcialmente irrigada).  Setor canavieiro brasileiro é totalmente privado: faz 17 anos que o setor canavieiro brasileiro não recebe mais nenhuma intervenção governamental, tendo inclusive sido alvo de fortes investimentos internacionais nos últimos 9 anos.
  5. 5. Quais são os drivers que explicam o Brasil ter tal liderança? (3 de 4) 5  Grande indústria brasileira de variedades de cana: com 4 provedores (CTC, Ridesa, Canavialis e IAC), além da Embrapa no futuro, o Brasil chega a receber lançamentos de até mais de 10 novas variedades por ano, certamente o país com mais lançamentos no mundo.  Forte indústria brasileira de bens de capital: pode-se comprar uma usina e/ou destilaria completa no Brasil, que possui autosuficiência no fornecimento de quaisquer tecnologias de fabricação de açúcar e etanol, bem como de cogeração.  Presença local de fabricantes de máquinas e implementos agrícolas: basicamente o Brasil não importa nenhum equipamento ou implemento, possuindo inclusive os centros de desenvolvimento destes fabricantes no país, quando eles não são brasileiros.
  6. 6. Quais são os drivers que explicam o Brasil ter tal liderança? (4 de 4) 6  Custo de produção de açúcar e etanol entre os menores: com câmbio atual, Brasil consegue ser novamente o país com menor custo de produção de açúcar do mundo, mas esteve atrás de América Central e África do Sul recentemente.  Produtividade da mão de obra evoluiu até 2013: praticamente a produtividade dos empregados nesta indústria cresceu 116% em 11 anos. Contudo, este crescimento vem tendendo à estagnação e até à redução. 2002 2006 2013 Empregados 649.300 532.263 613.235 Cana processada (mil t) 320.650 427.658 652.956 Índice de colheita mecanizada 33% 35% 82% Índice de plantio mecanizado 5% 7% 65% Produtividade (t cana/empregado) 493,8 803,5 1.064,8 Crescimento da produtividade 63% 33% Item Anos
  7. 7. Mesmo com a crise do setor sucroenergético, há grupos que estão financeiramente bem. 7 Ranking Grupos Lucro/t cana 1 Ipiranga + Iacanga 20,84R$ 2 Colombo 19,85R$ 3 São Manoel 19,31R$ 4 Aroeira 15,55R$ 5 São Martinho 15,40R$ 6 Coruripe 14,90R$ 7 Cerradinho Bio 6,94R$ 8 Balbo 5,72R$ 9 Batatais 4,81R$ 10 USJ 3,95R$ 11 São José da Estiva 2,97R$ 12 Vale do Verdão 2,57R$ 13 Vale do Tijuco 2,20R$ 14 Raízen 1,94R$ Lucro líquido por tonelada de cana processada na safra 2014/2015 de Grupos que publicaram balanço e tiveram lucro líquido Fonte: RPA Consultoria
  8. 8. O que os grupos que estão financeiramente bem têm em comum? 8
  9. 9. Endividamento sob controle 9 Endividamento total por tonelada de cana processada na safra 2014/2015 de Grupos que publicaram balanço e tiveram lucro líquido Fonte: RPA Consultoria Ranking Grupos Endividamento/t cana 1 Aroeira 75,36R$ 2 Balbo 108,71R$ 3 São José da Estiva 109,57R$ 4 Ipiranga + Iacanga 118,61R$ 5 Batatais 141,14R$ 6 Cerradinho Bio 144,13R$ 7 Colombo 144,65R$ 8 Raízen 187,56R$ 9 São Manoel 189,43R$ 10 São Martinho 198,21R$ 11 Coruripe 198,35R$
  10. 10. Receita líquida superavitária 10 Receita líquida por tonelada de cana processada na safra 2014/2015 de Grupos que publicaram balanço e tiveram lucro líquido Fonte: RPA Consultoria Ranking Grupos Receita/t cana 1 Raízen 170,62R$ 2 Colombo 161,52R$ 3 USJ 152,28R$ 4 Vale do Tijuco 135,70R$ 5 Cerradinho Bio 128,37R$ 6 Coruripe 124,35R$ 7 São Manoel 120,86R$ 8 São José da Estiva 120,09R$ 9 Ipiranga + Iacanga 120,04R$ 10 Batatais 115,87R$ 11 Aroeira 110,29R$ Usinas Copersucar
  11. 11. Custo de produção baixo 11 CPV por tonelada de cana processada na safra 2014/2015 de Grupos que publicaram balanço e tiveram lucro líquido Fonte: RPA Consultoria Ranking Grupos Custo/t cana 1 São Martinho 73,22R$ 2 Aroeira 77,50R$ 3 Batatais 81,85R$ 4 Balbo 86,91R$ 5 Cerradinho Bio 91,53R$ 6 Ipiranga + Iacanga 92,70R$ 7 São Manoel 96,27R$ 8 Coruripe 99,61R$ 9 São José da Estiva 102,32R$ 10 Colombo 110,40R$ 11 Raízen 141,28R$
  12. 12. Alta produtividade de sua mão de obra 12 Toneladas de cana processada na safra 2014/2015 por funcionário de Grupos que publicaram balanço e tiveram lucro líquido Fonte: RPA Consultoria Ranking Grupos t cana/funcionário 1 São Martinho 2.636,2 2 Aroeira 1.852,5 3 Batatais 1.832,3 4 Ipiranga + Iacanga 1.782,0 1.064,8Média em 2013/2014
  13. 13. Quais inovações de gestão as usinas demandam para prosperarem? 13
  14. 14. 1) Há ineficiência e desperdícios na gestão das frotas agrícolas em usinas que devem ser reduzidos 14 Frota Eficiência Operacional Disponibilidade Mecânica Tempo de trabalho por dia Tratores de quebra lombo 70% 92% 15,5 Colhedoras de Cana 71% 82% 14,0 Linha amarela na sistematização prep. solo 73% 73% 12,8 Tratores de Cultivo/adubação 61% 84% 12,3 Tratores de preparo de solo 54% 84% 10,9 Caminhões Canavieiros 50% 88% 10,6 Tratores de Transbordo 51% 80% 9,8 Carregadoras de Cana 48% 85% 9,8 Uniport 48% 81% 9,3 Tratores de Fertirrigação 42% 90% 9,1 Tratores de herbicida 45% 77% 8,3 Motobombas da vinhaça 36% 93% 8,0 Tratores de Calcário/gesso 40% 52% 5,0 Média 53% 82% 10,4 Por que pagar 24 horas se operadores trabalham, no máximo, 15,5 horas por dia? Porque eu não sei quando os equipamentos vão quebrar ou parar! Resultados de um mês de informações ininterruptas de computadores de bordo em toda a frota de uma usina
  15. 15. Exemplo de 1 dia padrão de colhedora de cana 14,0 horas de trabalho (horas de motor) 2,50 horas em manutenção corretiva (quebras) 0,67 hora em abastecimento/lubrificação 0,33 hora em lavagem de elevador 0,50 horas em verificação/troca de faquinhas 1,00 hora em 3 trocas de turno 0,50 hora de check list de operadores 2,00 refeição 1,00 aguardando transbordo 0,50 outros motivos de parada 24 horas de 1 dia 15
  16. 16. Exemplo de 1 dia padrão de colhedora de cana 14,0 horas de trabalho (horas de motor) 2,50 horas em manutenção corretiva (quebras) 0,67 hora em abastecimento/lubrificação 0,33 hora em lavagem de elevador 0,50 horas em verificação/troca de faquinhas 0,50 hora em 3 trocas de turno 0,50 hora de check list de operadores 2,00 refeição 1,00 aguardando transbordo 0,50 outros de parada 24 horas de 1 dia 16 4 horas do dia Por que não organizar estas 4 horas paradas para não termos operadores ganhando salário (às vezes, até hora extra) e esperando, parados?
  17. 17. Quando todas as frotas de usinas estiverem com computador de bordo, o que faremos? 17  Fala-se muito em Agricultura de Precisão, item que, aliás, pouco evoluiu em cana em comparação com o que ocorreu com grãos.  Hoje, as usinas, para reduzir ainda mais seus custos, precisam de Agricultura de Eficiência, ou seja, usar mais e melhor os ativos de que dispõem.  Em breve (talvez em 2020) poderemos imaginar quase todos os equipamentos das frotas de usinas com computador de bordo e comunicando-se ininterruptamente num caminho de duas vias.  Quais sistemas do mercado estão prontos para agregar valor a partir desta funcionalidade?
  18. 18. 2) Administração deve ser mais enxuta, com automação da cobrança de disciplina e de qualidade 18 CEO Gerente Agrícola Supervisores /Coordenadores / Gestores Operadores / Motoristas Encarregados / Chefes Líderes / Fiscais Automação de monitoramento e cobrança distribuída de disciplina e de qualidade Diretor Agrícola Cerca de 90 funcionários ao custo anual de R$ 5,4 milhões
  19. 19. 3) Nas usinas, só há sucesso em Planejamentos Operacionais, visto que os Planejamentos Táticos e Estratégicos ainda são de curto prazo. Mas este sucesso dura pouco (improviso). 19
  20. 20. 4) Os planejamentos operacionais informatizados para usinas estão defasados perante as novidades de gestão  Por exemplo, os softwares planejadores de colheita usam frota de CCT (ou CTT) como “restrição”. Hoje, o CTT é o maior custo agrícola e, para ser otimizado, a capacidade operacional das colhedoras deve ser equacionada ao longo da safra através da colheitabilidade das áreas. 20 Comportamento médio da produtividade diária de colhedoras e da cana total processada por mês em relação ao melhor mês da safra de 83 usinas do Centro-Sul do Brasil ao longo da safra 2014/2015 Obs: os meses de abril e novembro foram desconsiderados em função de não termos todas as usinas em safra neles Fonte: RPA Consultoria
  21. 21. 21 Se a usina exemplo tivesse corrigido seus plantios a 3 anos atrás, teria ganho 2,66 kg de ATR por tonelada de cana na safra 2014/2015.  E os planejadores de plantio não conseguem corrigir adequadamente as lacunas de variedades conforme a programação de moagem mensal das indústrias.
  22. 22. 5) Também os softwares de despacho de caminhões acham-se defasados das atuais novidades em gestão logística de suprimento de cana 22  Quando os softwares de despacho de caminhões funcionam no “automático” buscando otimizar somente a puxada de cana das próximas horas ou de 1 dia, costumam desbalancear as metas diárias das frentes, desfazendo o arranjo de colheitabilidade.  Além disso, os atuais softwares ainda não lidam bem com as “janelas sem operadores”das frentes de colheita.  Ainda não há interação entre softwares que gerenciam caminhões e softwares que automatizam a gestão dos veículos de transbordos (VTs) nas frentes.  Estes softwares não estão se autoalimentando automaticamente de informações dos computadores de bordo da frota de CTT. Assim, suas reações às mudanças de premissas de programação sempre estão atrasadas.
  23. 23. 6) Precisamos reinventar o plantio de cana como um todo e não somente de forma pontual!  Na safra 2014/15 a renovação dos canaviais na região Centro-Sul do Brasil custava R$ 6.380,00 por hectare, valor este subdividido em 3 etapas:  Preparo de Solo = R$ 1.610/ha,  Plantio Mecanizado incluindo as mudas (que representa 60% de todo o custo do plantio hoje) = R$ 4.030/ha,  Tratos Culturais de Cana Planta = R$ 740/ha.  Seria uma REVOLUÇÃO se descobríssemos uma maneira de plantar cana mecanicamente com:  Custo 40% menor (R$ 3.800/ha ao invés de R$ 6.380/ha),  Ganho mínimo de produtividade de 15 t/ha na colheita do primeiro corte,  Eliminação do uso de terras para viveiros (que costumam ocupar 3,5% dos canaviais). 23
  24. 24. 7) Precisamos recuperar a produtividade agrícola, que vêm caindo… 24 Evolução da produtividade agrícola dos canaviais brasileiros nas últimas 10 safras Fonte: Levantamentos de Safra de Cana-de-Açúcar, CONAB
  25. 25. … mas há 6 usinas que já chegaram às 100 t/ha no Brasil na safra passada quando o resto teve 70,5 t/ha de média! 25 1) Agrovale (BA) = 104 t/ha 2) Cerradinho Bioenergia (GO) = 103 t/ha 3) Aroeira (MG) = 101 t/ha 4) Buriti (SP) = 99 t/ha 5) Jalles Machado - unidade Otávio Lage (GO) = 99 t/ha 6) Santo Ângelo (MG) = 99 t/ha
  26. 26. Quais os segredos delas? 26  Tirando a Agrovale, que possui toda sua área irrigada de forma plena, foi possível identificar que as boas produtividades agrícolas das outras 5 usinas têm pouco a ver com mudanças radicais ou disruptivas no sistema de produção da cana, como novas variedades de cana, novos espaçamentos, novos softwares de controle e planejamento, novos preparos de solo etc.  Foi possível identificar em comum nestas usinas que elas trabalham bem os 8 pilares da alta produtividade agrícola: 1) Estande sem falhas, 2) Redução de perdas na colheita, 3) Estratégias adequadas de plantio, 4) Caminhamento coerente de safra, 5) Nutrição arrojada da cana, 6) Fatores redutores de produtividade agrícola sob controle (Pragas, Mato e Doenças), 7) Ciclo produtivo ótimo, 8) Irrigação econômica.

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