1. ÍNDICE
1. Introdução .................................................................................................................................................. 3
2. Tipos de acoplamentos e características ..................................................................................................... 4
2. 1. Acoplamentos rígidos ........................................................................................................................... 4
2. 2. Acoplamentos flexíveis .........................................................................................................................
4
2. 3. Acoplamentos de compensação ........................................................................................................... 4
3. Ferramentas e acessórios ............................................................................................................................ 5
4. Variáveis de alinhamento ............................................................................................................................ 5
5. Alinhamento de montagem ......................................................................................................................... 5
5. 1. Introdução ............................................................................................................................................ 5
5. 2. Nivelamento de base de sustentação do motor .................................................................................... 6
5. 3. Jogo longitudinal do eixo do motor ....................................................................................................... 6
5. 4. Fatores radial e axial ............................................................................................................................ 7
5. 5. Ovalização e empenamento dos acoplamentos e eixos ........................................................................
7
5. 6. Medição radial ...................................................................................................................................... 10
5. 6. 1. Centro do acoplamento A, abaixo do centro do acoplamento B ............................................................. 10
5. 6. 2. Centro do acoplamento A, acima do centro do acoplamento B .............................................................. 10
5. 6. 3. Acoplamento “A” desalinhado lateralmente em relação ao acoplamento “B” .......................................... 11
5. 6. 4. Caso prático medição radial .................................................................................................................. 11
5. 6. 5. Desalinhamento radial duplo.................................................................................................................. 12
5. 7. Medição axial ....................................................................................................................................... 13
5. 7. 1. Desalinhamento axial vertical ................................................................................................................ 13
5. 7. 2. Desalinhamento axial horizontal ............................................................................................................ 15
5. 7. 3. Caso prático medição axial ................................................................................................................... 16
5. 8. Desalinhamento axial duplo e radial duplo ........................................................................................... 18
6. Método de Alinhamento Reverso ................................................................................................................. 21
7. Alinhamento de máquinas quentes .............................................................................................................. 23
8. Método de Alinhamento a laser..................................................................................................................... 24
9. Torque de aperto em parafusos e chumbadores............................................................................................ 26
10. Tabela de torque em parafusos para alguns materiais.................................................................................. 26

2. 1. INTRODUÇÃO
O alinhamento entre eixos acoplados é uma necessidade indiscutível. No entanto, quando se fala da qualidade do
alinhamento, observamos pontos de vista divergentes, quanto ao grau de precisão necessário.
O controle preditivo de equipamentos por análise de vibrações, tem proporcionado valiosa ajuda neste sentido,
quantificando os efeitos que desalinhamentos provocam em equipamentos.
Um bom alinhamento de acoplamentos girantes, evita:
• vibração,
• desgaste prematura,
• aquecimento,
• perda de potência.
Mesmo os acoplamentos que permitem desalinhamentos devem ser bem alinhados, para garantir bom
desempenho, com maior duração da vida útil da transmissão.
DESALINHAMENTO: ESSE DESVIO SAI CARO
Apesar do desbalanceamento ser considerado por muitos como a principal causa de vibração, na verdade 70 a
75% dos problemas de vibração são causados por desalinhamento.
O processo de deterioração da máquina se dá na seguinte seqüência:
1. Todo elemento rotativo possui um desbalanceamento residual (eliminá-lo requer um procedimento de alto
custo só justificável para equipamentos críticos, tais como equipamentos nucleares).
2. Este pequeno desbalanceamento é amortecido (absorvido) pelos elementos dos rolamentos, que possuem
folgas da ordem de 1,3 µm, o que significa em termos práticos, nenhuma folga.
3. Quando um equipamento é operado com desalinhamento, os esforços cíclicos causam desgaste excessivo
nos mancais. Logo o desgaste transforma-se em folga excessiva entre os elementos dos rolamentos que
dessa forma não fornecem mais o amortecimento necessário para restringir dos elementos rotativos.
4. O passo final ocorre quando alguém bem intencionado detecta a vibração e solicita o balanceamento ou a
substituição da unidade defeituosa. Assim, sem um diagnóstico correto, trabalho extra desnecessário é
realizado. A estatística mostra que a percentagem de retrabalho é de 12%, o que gera um aumento
exponencial dos custos.
O desalinhamento além de destrutivo para o equipamento, também é dispendioso em termos do consumo de
energia elétrica.
Não é incomum encontrar uma diferença de 3 a 4 ampéres entre a potência despendida para acionar um
equipamento corretamente alinhado e um desalinhado.
Um exemplo de cálculo apresentado abaixo mostra que um motor de 100 Hp com um consumo extra de 2
ampéres consome em um ano R$ 690,00 (seiscentos e noventa reais) a mais de energia elétrica.
Em uma indústria de porte médio com algumas dezenas de motores, o consumo anual extra desnecessário já
representa alguns milhares de reais. Imaginemos o que isso representa em uma grande indústria.
A economia advinda do bom alinhamento pode ser calculada da seguinte forma:
KW (trifásico) = (volts) (ampéres) (F.P.) . (1,732)
1000
F.P.= Fator de Potência
Economia anual será igual:
diferença (em KW) (custo/KW) (7200 horas/ano)
7200 horas/ano - 6 dias por semana, 50 semanas por ano.
Exemplo: Amperagem desalinhado = 27 A após alinhamento = 25 A
KW - inicial = 575 . 27 . 0,8 . 1,732 = 21,5 KW
1000
KW - após alinhamento = 575 . 25 . 0,8 1,732 = 19,9 KW
1000
3

3. Diferença em KW = 21,5 - 19,9 = 1,6 KW
Economia = 1.6 . 0,06 . 7200 = R$ 691,20 / ano
Custo médio do KW = R$ 0,06
Uma observação final:
Muitos fabricantes de acoplamentos alegam que seus acoplamentos podem absorver os esforços causados pelo
desalinhamento. Isto pode ser verdade, mas os mancais não conseguem absorver esses esforços. A energia
gerada pelo desalinhamento eventualmente destruirá os mancais independente do acoplamento que seja
utilizado.
2. TIPOS DE ACOPLAMENTOS E
CARACTERÍSTICAS
Os acoplamentos se classificam em três grupos:
• acoplamentos rígidos,
• acoplamentos flexíveis,
• acoplamentos de compensação.
2. 1. Acoplamentos rígidos
• Flanges: são uniões entre eixos de transmissão, eixos de sincronismo, etc. Garantem maior rigidez,
transmitem alto torque, exigem alinhamentos precisos e baixa rotação.
• Luvas de união bipartidas: usadas em uniões entre eixos, geralmente longos. Apresentam boa rigidez, fácil
remoção para manutenção, necessitam de precisão no alinhamento, baixa rotação.
2. 2. Acoplamentos flexíveis
• Elastômeros: para aplicações triviais em uniões de eixos, acoplamentos de bombas, etc. Características de
transmissões de baixo e médio torque, de fácil instalação e remoção, permitem desalinhamentos e oscilações
dos eixos. Apresentam inconvenientes de utilização em ambientes com presença de agentes químicos.
• Grade (aranha): usados em acoplamentos de motores elétricos, motores de combustão interna, bombas, etc.
Características de transmissões de baixo e médio torque, absorvem sobrecargas e amortecem vibrações.
2. 3. Acoplamentos de compensação
• Engrenagens: aplicação em motores elétricos, redutores de baixo, médio e alto torque, caixas de
sincronismo, etc. Acoplamento de bom acabamento e precisão, permite flutuações dos eixos. Isola vibrações
principalmente axiais.
• Correntes: aplicação em motores elétricos, bombas, redutores de transportadores, máquinas em locais de
difícil acesso. Atendem larga faixa de torque. Baixo custo.
• Hidráulicos: usados em transportadores de correia, carregadores, máquinas sujeitas a sobrecargas e paradas
bruscas. Com características semelhantes ao de engrenagem, acrescida a capacidade de limitação da
transmissão da sobrecarga (por escorregamento).
• Fricção: aplicados em máquinas com necessidade de proteção à sobrecarga, por escorregamento.
Existem ainda uma enorme gama de uniões de transmissões, que são usadas onde os acoplamentos
convencionais não poderiam atender as necessidades.
Citamos alguns: cruzetas, cardãs, juntas homocinéticas (acoplamentos articulados de velocidade angular
constante), catracas, acoplamentos uni-direcionais, embreagens eletromecânicas, hidráulicas, pneumáticas, etc.
3. FERRAMENTAS E ACESSÓRIOS
4

4. Dispositivos:
• Suporte para colocação de relógios (braçadeiras). Dispositivo construído de acordo com as formas, tamanho e
local a ser instalado. Deve ser o mais rígido possível.
• Suporte universal com base magnética. Dispositivo padronizado de fácil instalação, boa rigidez e
versatilidade.
• Suporte universal flexível com base magnética. Dispositivo padronizado de fácil instalação, permite mudança
rápida de posição, porém, deve-se atentar muito para as condições das articulações.
Relógios comparadores:
• Dos vários tipos existentes, são mais usados os de cursor e os de apalpador. A precisão varia entre 0,01 e
0,001 mm, sendo normalmente usado o de 0,01 mm.
• O relógio tipo cursor é usado tanto na radial como na axial, com curso normalmente de 10 mm.
• O tipo apalpador tem curso normalmente de 1mm, o que limita sua aplicação. Tem a vantagem de facilitar o
posicionamento, para as leituras axiais.
Ferramentas:
• bloco padrão,
• apalpador de folga,
• micrômetro,
• paquímetro,
• nível de precisão,
• alavanca para giro dos eixos (de corrente ou lona),
• lanterna,
• espelho,
• chaves de aperto,
• torquímetro.
4. VARIÁVEIS DE ALINHAMENTO
Como auxílio didático, trataremos do alinhamento como sendo executado entre motores e redutores.
Alguns itens devem ser observados no alinhamento, para garantir a qualidade do mesmo. Antes de iniciarmos a
leitura, verificamos:
• nivelamento e alinhamento da base do motor e redutor,
• ovalização dos acoplamentos,
• empenamento dos eixos,
• folga axial do eixo do motor e do redutor,
• rigidez dos dispositivos de deslocação (macaquinhos),
• rigidez do suporte dos relógios,
• condição dos relógios comparadores (movimento livre do cursor e deslocamento contínuo do ponteiro),
• paralelismo dos calços finos na espessura,
• cotas dimensionais dos círculos descritos pelas pontas dos cursores e distâncias entre os furos da base do
motor e centro vertical da face do acoplamento,
• torque correto dos parafusos de fixação do motor e do redutor.
5. ALINHAMENTO DE MONTAGENS
5. 1. Introdução
Alinhamos uma máquina à outra, considerando uma delas como referência, ou seja, que já esteja na posição de
trabalho conforme projeto. Instalamos dispositivos simples e provisórios para deslocar o motor na lateral, vertical
e axial, de acordo com a correção exigida.
O fator principal para quem executa o alinhamento, é a calma e o raciocínio espacial, mesmo em trabalho de
emergência. Estes fatores observados darão melhores resultados que a correria por tentativa.
5

5. Consideramos um bom alinhamento, quando se consegue precisão entre 0,03 e 0,05 mm. O método de
alinhamento aqui descrito refere-se à máquinas frias, isto é, em que a temperatura de trabalho não exceda em
10ºC a temperatura na qual o acoplamento foi alinhado.
Em máquinas quentes, deve-se fazer uma verificação após atingir a temperatura de trabalho, para observar o
comportamento da máquina, e se necessário fazer-se a correção pelo mesmo método. Nestes casos, os
fabricantes podem fornecer instruções específicas para a máquina, por conhecerem o seu comportamento
através de experiência, ensaio e cálculo.
Muitas vezes, as temperaturas consideradas no projeto, são diferentes das temperaturas realmente observadas
nas condições de operação das máquinas, necessitando recalcular as dilatações, mudando o padrão de
alinhamento a frio.
5. 2. Nivelamento da base de sustentação do motor
A base de sustentação do motor pode ser pré-alinhada e pré-nivelada com topografia, ficando apoiada em
conjuntos de calços tipo cunha, que permitem levantar a base em até 1 mm.
É feita aconcretagem dos chumbadores, e após cura, faz-se o nivelamento e alinhamento final da base. Para o
nivelamento, usa-se nível de precisão de 0,02 mm/m, apoiado em bloco padrão, nas direções longitudinal e
transversal da base. A direção longitudinal (paralela ao eixo do motor) tem grande influência no alinhamento dos
acoplamentos, pois um desnivelamento da base nesta direção, dificultará o assentamento dos calços finos, por
formação de ângulo obtuso entre a base do motor e a base de sustentação. O aperto nos parafusos chumbadores
não deve ser usado como recurso de nivelamento, com riscos de concentrar tensões elevadas nos mesmos,
por excesso de solicitação. O nivelamento deve ser checado, após aperto correto dos chumbadores.
5. 3. Jogo longitudinal do eixo do motor
Jogo longitudinal no eixo do motor
A distância f entre a ponta do eixo do motor e a ponta do eixo do redutor, é determinada pelo projetista, porém,
havendo jogo longitudinal do eixo do motor (para que o rotor se assente no seu centro magnético naturalmente),
este deve ser considerado, dividindo-se o jogo, como mostra a figura acima.
6

6. Este jogo pode atrapalhar na hora do alinhamento, portanto, colocar a distância em “f + J/2” ou “f - J/2”, para fazer
o alinhamento e conferir esta medida, a cada leitura do relógio, para evitar que a trajetória do ponteiro do relógio
seja em espiral. Este é o primeiro procedimento para o alinhamento propriamente dito.
5. 4. Fatores radial e axial
Usamos dois relógios comparadores para medir o alinhamento, sendo um instalado radialmente em relação ao
eixo de alinhamento (LC - Linha de Centro), e outro axialmente ao mesmo eixo. Se a ponta do cursor do relógio
está posicionada num raio Rc, maior que Ra, então, com a rotação do acoplamento A, a ponta do cursor
descreverá o círculo C. Se posicionada num raio Rd, menor que Ra, descreverá o círculo D. Repare que C e D
são concêntricos, na mesma linha de centro axial de A. Da mesma maneira acontece para o relógio na posição
axial.
5. 5. Ovalização e empenamento dos acoplamentos e eixos
Nem sempre está garantido que não haja ovalização e/ou empeno dos acoplamentos e eixos a serem alinhados,
portanto, essas variáveis devem ser medidas antes de se iniciar o alinhamento. Se a superfície que está sendo
tomada como referência para o alinhamento estiver ovalizada, estaremos incrementando um erro na indicação do
relógio comparador. Se tivermos os eixos dos acoplamentos perfeitamente centrados, e o acoplamento B estiver
ovalizado em 0,2 mm, e fizermos a zeragem do relógio neste ponto, ao girarmos em 180° o acoplamento A,
fixando o acoplamento B, teremos uma leitura de 0,2 mm no relógio, e se colocarmos calço de 0,1 mm na base
do motor para fazermos a “correção”, estaremos desalinhando os eixos que se encontravam centrados.
7

7. Para eliminar a influência da ovalização na leitura do relógio, podemos girar os dois eixos juntos, de modo que se
zerarmos o relógio num ponto ovalizado, esse ponto descreverá um circulo concêntrico ao do eixo, e então o
relógio permanecerá zerado, se os eixos estiverem perfeitamente centrados.
Nem sempre é possível girar os eixos juntos, principalmente quando estamos acoplando motores e redutores de
alta relação de transmissão. Neste caso, deve-se medir a ovalização e descontá-la da leitura do relógio. Em
contra-partida, a rotação dos eixos juntos, não permite perceber se há empenamento do eixo e/ou do
acoplamento. Não haverá registro no relógio desta falha, ficando zerado se os eixos estiverem centralizados. Por
isso, torna-se muito importante checar o empenamento e ovalização antes do início do alinhamento.
8

8. Eixo empenado, porém centralizado
Portanto, a melhor solução é checar o empenamento e ovalização, e fazer a medição de alinhamento com
rotação dos eixos juntos.
Posições para verificação do empenamento e ovalização
5. 6. Medição radial
9
Acoplamento empenado, com eixos centralizados

9. 5. 6. 1. Centro do acoplamento A, abaixo do centro do acoplamento B
O circulo C representa a trajetória imaginária da ponta do cursor do relógio. O contorno do acoplamento B,
representa a trajetória real da ponta do cursor. As trajetórias não coincidem devido à excentricidade e. A cota I é
a indicação no relógio de quanto o cursor se deslocou naquele ponto, em relação ao ponto onde foi zerado.
e = Rc - Rb
I = Rc - (Rb - e) I = Rc - Rb + e
como Rc - Rb = e, então: I = e + e,
Portanto, a indicação no relógio é duas vezes a excentricidade.
5. 6. 2. Centro do acoplamento A, acima do centro do acoplamento B
O círculo D é a trajetória imaginária. O contorno do acoplamento B é a trajetória real. A cota I é indicada no
relógio, mostrando o deslocamento do cursor, que é em sentido contrário ao exemplo anterior.
e = Rb - Rd
I = Rb - (Rd - e) I = Rb - Rd + e
como Rb - Rd = e, então: I = e + e
5. 6. 3. Acoplamento A desalinhado lateralmente em relação ao acoplamento B
10

10. e = Rc - Rb
I = Rc + e - Rb I = Rc - Rb + e
como Rc - Rb = e, então: I = e + e
5. 6. 4. Exemplo Prático
MEDIÇÃO E CORREÇÃO DO DESALINHAMENTO RADIAL OU PARALELO
• Correção do desalinhamento radial no plano vertical
Como a medida no plano vertical inferior foi de +0,6 mm isto implica que o ponteiro do relógio entrou nesta
posição, ou seja, que o eixo da máquina (2) está 0,3 mm mais baixo que o da máquina (1). A correção neste caso
seria retirar 0,3 mm de calços dos apoios A e B ou colocar 0,3 mm de calços nos apoios C e D, conforme
conveniência.
Vista Lateral
Figura 1
• Correção do desalinhamento radial no plano horizontal
Como as medidas são relativas, sempre podemos somar algebricamente quantidades arbitradas aos valores
medidos. Então, somando +0,2 mm, os novos valores serão:
- 0,2 + 0,2 = 0 para a leitura da horizontal direita
+ 0,8 + 0,2 = + 1,0 mm para a leitura da horizontal esquerda
Como o ponteiro do relógio entrou + 1,0 mm na esquerda, isto significa que a máquina (2) está deslocada 0,5 mm
para a esquerda em relação à máquina (1). A correção, neste caso, será deslocar a máquina (1) de 0,5 mm para
a esquerda ou deslocar a máquina (2) de 0,5 mm para a direita,
conforme conveniência.
Planta
11

11. Figura 2
5. 6. 5. Desalinhamento radial duplo
Neste caso, o centro do acoplamento A está duplamente desalinhado em relação ao acoplamento B, com uma
excentricidade horizontal e outra vertical. As letras a, b, c e d, indicam as leituras do relógio, a cada 90°, a partir
de a, onde foi zerado.
A correção radial na horizontal deve ser:
Como a = 0, c na verdade é a indicação no relógio, que vimos que é igual a duas vezes a excentricidade, por isso
dividimos por dois, para achar o valor da correção.
A correção radial vertical deve ser:
Como as leituras b e d são em relação à leitura a, torna-se necessário fazer b - d, para saber a indicação real
entre b e d, isto é, obter a mesma indicação como se o relógio fosse zerado em b, então divide-se por dois, pois
a excentricidade é a metade da indicação.
Se o sinal da correção Rh for positivo, deve-se deslocar o acoplamento A para a direita, e se negativo, para a
esquerda. Se o sinal da correção Rv for positivo, deve-se deslocar o acoplamento A para cima, e se negativo,
para baixo. Isto é válido para a convenção aqui adotada, suporte do relógio no lado A, ponta do relógio no lado B,
relógio zerado em a.
5. 7. Medição axial
Como na medição radial, a correção axial horizontal deve ser:
12

12. E a correção axial vertical fica:
Se o sinal da correção Kh for positivo, deve-se deslocar a traseira do motor para a direita, e se negativo, para a
esquerda. Se o sinal da correção Kv for positivo, deve-se deslocar a traseira do motor para cima, e se negativo,
para baixo.
Kh e Kv, representam os valores das correções que devem ser feitas no relógio, e não na base do motor, isto
é, são indicações de quanto deve-se movimentar o acoplamento, naquele ponto, porém, o movimento da base do
motor e diferente.
Obs: Convenção válida para montagem do relógio comparador conforme figura acima
5. 7. 1. Desalinhamento axial vertical
Kh
a c
=
−
2
Kv
b d
=
−
2
13

13. Avx = correção axial vertical em x,
Avy = correção axial vertical em y,
∆t = cota que somada a Av completa os catetos opostos a α
d = diâmetro do circulo onde está ajustada a ponta do relógio,
t = distância entre o centro do alinhamento e a base do motor,
m = distância entre a fixação dianteira da base e a linha vertical de centro do acoplamento,
n = distância entre a fixação traseira e dianteira da base do motor,
α = desalinhamento angular vertical do acoplamento.
Os triângulos 012, 345 e 367 são triângulos retângulos, e têm o mesmo ângulo agudo α, logo, vale a
proporcionalidade dos lados, pois os triângulos são semelhantes, portanto:
( )
Kv
d
Avy t
m n
Avx t
m/ 2
=
+
+
=
+∆ ∆
∆t t t= − .cosα ∆t t= −.( cos )1 α
tg
Kv
d
Kv
d
α = =
/
.
2
2
∴ α = arctg
Kv
d
2.
( )
2.Kv
d
Avy t
m n
=
+
+
∆
A fórmula II é completa, porém, podemos fazer uma simplificação da fórmula I, pois cos α é muito próximo de 1,
tornando ∆t muito pequeno:
Avy
Kv
d
m n t= + − −
2
1 0 999
.
.( ) .( , )
• Comparação de erro num exemplo prático
d = 300 mm α = arctg
Kv
d
2.
Kv = + 0,10 mm
m = 400 mm α = arctg
2 0 10
300
. ,
n = 1000 mm
t = 700 mm α = °0 03819,
Pela fórmula completa II:
Avy = + − − °
2 0 10
300
400 1000 700 1 0 03819
. ,
.( ) .( cos , )
Avy
Kv m n
d
=
+2. .( )
14

14. Pela fórmula simplificada III:
Avy =
+2 0 10 400 1000
300
. , .( )
Portanto, uma diferença de 0,0001 mm, que é desprezível em se tratando de espessura de calços.
Da mesma maneira é feito para o ponto x:
2.Kv
d
Avx t
m
=
+∆ 2.
.
Kv
d
m t Avx− =∆
Avx
Kv m
d
t= − −
2
1
. .
.( cos )α
Simplificando:
Avx
Kv m
d
=
2. .
5. 7. 2. Desalinhamento axial horizontal
De maneira análoga à correção axial vertical, teremos:
Ahy
Kh
d
m n= + − −
2 1
2
1
.
.( ) .( cos )α
Avy mm= +0 9332,
Avy mm= +0 9333,
15

15. Simplificando fica:
Ainda:
Ahx
Kh m
d
L
= − −
2
2
1
. .
.( cos )α
Simplificando fica:
5. 7. 3. Caso prático medição axial
MEDIÇÃO E CORREÇÃO DE DESALINHAMENTO AXIAL OU ANGULAR
Para exemplificar este método, suponhamos que das leituras efetuadas no conjunto tenham resultado os valores
mostrados na figura a seguir, onde pretendemos alinhar deslocando a máquina (1).
Figura 1
• Correção do desalinhamento angular no plano vertical
Como a medida no plano vertical inferior foi de +0,4 mm, o ponteiro do relógio está entrando nesta posição, o que
implica que a face vertical inferior do cubo da máquina (2) está 0,4 mm mais próxima da face do cubo da
máquina (1). Como estas medidas são relativas e pretendemos alinhar deslocando a máquina (1), este
desalinhamento pode ser ilustrado conforme mostra a figura a seguir e corrigido de acordo com os valores a
seguir calculados.
Ahy
Kh m n
d
=
+2. .( )
Ahx
Kh m
d
=
2. .
16
- 0,6 mm
a
b
c
d

16. Figura 2
Então:
Kv = b - d Kv = 0 - (+0,4) = ∴ Kv= - 0,2
2 2
Avx = 2 Kv. m = 2 . - 0,2 . 200 Avx = - 0,4 mm
d 200
Avy = 2 . Kv . (M + n) = 2 . - 0,2 . 800 Avy = - 1,6 mm
d 200
Obs.: Para a montagem do relógio conforme Figura 01 deveremos calçar a máquina 1 nas medidas acima.
• Correção do desalinhamento angular no plano horizontal
Somando algebricamente (-0,2 mm) aos valores mostrados na Fig. 1, temos:
+ 0,2 - 0,2 = 0 (para a horizontal - direita)
- 0,6 - 0,2 = - 0,8 mm (para a horizontal - esquerda)
Então, como o ponteiro do relógio saiu 0,8 mm na face horizontal esquerda do cubo da máquina (2), isto indica
que no plano horizontal esta face está afastada 0,8 mm da face correspondente do cubo da máquina (1).
Entrentanto, como as medidas são relativas e pretendemos alinhar deslocando a máquina (1), este
desalinhamento pode ser ilustrado conforme mostra a figura 3 e corrigido de acordo com os valores a seguir
calculados.
Planta
Figura 3
17

17. Então:
Kh = a - c = + 0,2 - (- 0,6) ∴Kh = - 0,4
2 2
Ahx = 2 . Kh. m = 2. 0,4 . 200 Ahx = 0,8 mm
d 200
Ahy = 2 . Kh . (m + n) = 2 . 0,4 . 800 Ahy = 3,2 mm
d 200
Obs.: De acordo com a montagem da figura 1 devemos deslocar para a esquerda.
5. 8. Desalinhamento axial duplo e radial duplo, executado
pelo método diâmetro-face
É o que normalmente encontramos na prática. Uma vez feita a leitura radial e axial, podemos fazer a correção de
uma só vez, isto é, deslocar a base do motor na horizontal e/ou na vertical, de modo que corrija simultaneamente
os desalinhamentos radial e axial, denominado método diâmetro-face.
As vantagens deste método de medição são:
• apenas um eixo pode ser movido durante o alinhamento,
• é muito utilizado em casos de acoplamentos de grande diâmetro, nos quais os eixos são muito próximos,
• neste método as variações dos eixos são de fácil visualização,
• o operador tem o controle dos valores axiais e radiais.
As desvantagens são relacionadas com a medição na posição axial no eixo, que podem sofrer influências
relativas ao estado mecânico da máquina como por exemplo folgas de rolamentos, acoplamentos e defeitos de
acabamento superficial na face do acoplamento.
MÉTODO DIÂMETRO FACE
Correção total horizontal:
Chy = Ahy + Rh
Chx = Ahx + Rh
Correção total vertical:
Cvy = Avy + Rv
Cvx = Avx + Rv
A correção simultânea é utilizada após ter-se adquirido boa experiência. Antes disso, sugerimos o método de
alinhamento primeiro na radial e depois na axial, aplicando as fórmulas separadamente.
Exemplo 1: d = 220 mm, m = 600 mm, n = 1200 mm
18
b b

18. Rh
a c
=
−
2
Rv
b d
=
−
2
Rh =
− −0 0 4
2
( , )
Rv =
− − −0 2 0 6
2
, ( , )
Kh
a c
=
−
=
− −
2
0 0 6
2
( , )
∴ = +Kh 030,
Kv
b d
=
−
=
− −
2
0 8 0 9
2
, ( , )
∴ = +Kv 085,
Ahy
Kh m n
d
=
+
=
+2 2 0 30 600 1200
220
. .( ) . , .( )
Ahx
Kh m
d
= =
2 2 0 30 600
220
. . . , .
Avy
Kv m n
d
=
+
=
+2 2 0 85 600 1200
220
. .( ) . , .( )
Avx
Kv m
d
= =
2 2 0 85 600
220
. . . , .
Rh = + 0,20 Rv = + 0,20
Ahy = + 4,91
Ahx = + 1,63
Avy = + 13,91
Avx = + 4,63
19
c
d
a a
d
c

19. hy = Ahy + Rh = 4,91 + 0,20 ⇒ Chy = + 5,11 mm
Chx = Ahx + Rh = 1,63 + 0,20 ⇒ Chx = + 1,83 mm
Cvy = Avy + Rv = 13,91 + 0,20 ⇒ Cvy = + 14,11 mm
Cvx = Avx + Rv = 4,63 + 0,20 ⇒ Cvx = + 4,83 mm
Todas as correções são positivas, o que mostra que o motor deve se deslocar para a direita e para cima, nas
quantidades calculadas. Após a correção, aperta-se os parafusos de fixação do motor e executa-se nova
verificação.
Para que não haja influência do aperto dos parafusos no alinhamento, deve-se fazer a primeira leitura com o
motor já apertado, de modo que a correção calculada seja a real.
Exemplo 2: d = 400 mm, m = 500 mm, n = 1500 mm
Rh
a c
=
−
=
− +
2
0 0 10
2
( , )
∴ Rh = - 0,05
Rv
b d
=
−
=
− −
2
0 7 0 30
2
, ( , )
∴ Rv = + 0,50
Kh
a c
=
−
=
− +
2
0 0 70
2
( , )
∴ Kh = - 0,35
Kv = b - d = 0,4 - (+ 1,0) ∴ Kv = - 0,30
2 2
Ahy
Kh m n
d
=
+
=
− +2 2 0 35 500 1500
400
. .( ) .( , ).( )
∴ Ahy = - 3,5 mm
Ahx
Kh m
d
= =
−2 2 0 35 500
400
. . .( , ).
∴ Ahx = - 0,88 mm
Avy = 2 . Kv (m + n ) = 2 . -0,30 . (500 + 1500) ∴ Avy = - 3,00 mm
d 400
Avx = 2 . Kv. m = 2 . - 0,30 . 500 ∴ Avx = - 0,75 mm
d 400
Chy Ahy Rh= + = − + −3 50 0 05, ( , ) ∴ Chy = - 3,55 mm
Chx Ahx Rh= + = − + −0 88 0 05, ( , ) ∴ Chx = - 0,93 mm
Cvy = Avy + Rv = - 3,0 + ( + 0,5) ∴ Cvy = - 2,50 mm
Cvx = Avx + Rv = - 0,75 + (+0,5) ∴ Cvx = - 0,25 mm
Neste caso, teremos deslocamento horizontal para a esquerda em x e y, e deslocamento vertical para baixo
20
b
a
d
c
a
b
c
d

20. em x e y.
6. MÉTODO DE ALINHAMENTO REVERSO
Atualmente é o método mais eficaz de alinhamento, com relógios comparadores posicionados simultaneamente
na posição radial, diferenciando-se desta maneira do método diâmetro face, com a vantagem de não ser
influenciado por variações axiais dos eixos da parte fixa ou móvel da máquina.
Neste método são os dois eixos são movidos simultaneamente para a leitura dos valores nos relógios
comparadores, que encontram-se dispostos nos eixos em 180º um com o outro.
Na prática ele é particularmente recomendado se:
L > D/2
onde,
L = distância entre as duas faces dos cubos dos acoplamentos,
D = diâmetro do acoplamento
Para exemplificar o método, consideremos o conjunto acionador (máquina A) e bomba (máquina B) mostrados na
Fig. 1 e as respectivas medidas obtidas pelo método reverso.
Figura 1
• Alinhamento no plano vertical
21
Máq. (A) Máq. (B)

21. A leitura A mostra que a reta da linha de centro da máquina A na posição medida está doze centésimos de mm
abaixo da reta da máquina B, enquanto que a leitura B mostra que a máquina B na posição medida está
dezesseis centésimos de mm acima da máquina A. Combinando estas duas informações podemos traçar a Fig. 2
que permite calcular as devidas correções no plano vertical, considerando-se que pretendemos alinhar movendo
a máquina B.
Vista Lateral
Figura 2
a = c
b d
( 0,16 - 0,12) = (x1 - 0,12) x1 = 0,27 mm
300 (800 + 300)
(0,16 - 0,12) = (y1 - 0,12)__ y1 = 0,44 mm
300 (300 + 800 + 1300)
Logo, x1 = 0,27 mm e y1 = 0,44 mm de calços devem ser retirados da máquina B nos respectivos pontos de apoio.
• Alinhamento no plano horizontal
As leituras A e B mostram que, neste caso particular, a máquina A está 0,08 mm à esquerda da máquina B e
esta, por sua vez, 0,08 mm à direita da máquina A (Fig. 3). Então, neste caso, bastará deslocar a máquina B 0,08
mm para esquerda paralelamente ao eixo.
Planta
Figura 3
7. ALINHAMENTO DE MÁQUINAS QUENTES
22
Máq. (A) Máq. (B)
Máq. (A)
Máq. (B)

22. Equipamentos que operam em temperaturas significativamente superiores, em relação às condições de partida,
provocam alterações de posição dos acoplamentos de transmissão. Nestes casos, é preciso conhecer tais
deslocamentos, de modo a compensá-los durante o alinhamento a frio, para que os eixos fiquem corretamente
alinhados à quente.
Equipamentos que operam com temperaturas superiores a 10°C das condições nas quais os eixos foram
alinhados, necessitam de correção de posição para alinhamento a frio, compensando as dilatações verticais e
horizontais.
O cálculo de deslocamento é simples: ∆ ∆1 1= o. .α θ , onde
∆1 = deslocamento (mm)
1o = cota considerada (mm),
α = coeficiente de dilatação do material (1/°C),
∆θ = diferença entre a temperatura de operação e a temperatura de execução do alinhamento (°C).
Além das temperaturas reais de operação, temos que conhecer os possíveis pontos de guia, das carcaças dos
equipamentos a serem alinhados. Pontos de guia limitam o deslocamento da estrutura, em determinadas
direções, e isto influenciará na cota considerada para o cálculo da dilatação.
Exemplo:
Um conjunto de acionamento, com motor, multiplicador de velocidade e bomba de alta pressão, serão alinhados
à temperatura de 25°C. O motor chega a 39°C na carcaça, entre o centro do eixo e a base. O multiplicador opera
com 65°C. A bomba trabalha na temperatura de 31°C no pedestal.
Direção Vertical
motor: ∆1 = 1o . α . ∆θ
∆1 = 600 . 0,000012 . (39 - 25)
multiplicador: ∆1 = 1o . α . ∆θ
∆1 = 600 . 0,000012 . (67 - 25)
bomba: ∆1 = 1o . α . ∆θ
∆1 = 600 . 0,000012 . (31 - 25)
A diferença de dilatação na vertical, entre motor e multiplicador é de 0,201 mm. Entre o multiplicador e a bomba
a diferença é de 0,259 mm.
Direção horizontal
Motor e bomba não sofrem mudança de posição do eixo, nesta direção.
multiplicador: ∆1 = 1o . α . ∆θ
∆1 = 840 . 0,000012 . (67 - 25)
Neste caso, ocorrerá dilatação para o lado do motor e da bomba, em quantidades iguais de 0,212 mm, na
horizontal.
∆1 = 0,101 mm
∆1 = 0,302 mm
∆1 = 0,043 mm
∆1 = 0,423 mm
23

23. Portanto, no alinhamento a frio, o multiplicador deve ficar 0,20 mm mais baixo que o motor e 0,26 mm mais baixo
que a bomba. Lateralmente, deve ficar com diferença de 0,21 mm, conforme indicação no desenho, tanto para o
motor quanto para a bomba.
8. MÉTODO DE ALINHAMENTO A LASER
Esse sistema de alinhamento consiste na utilização de duas unidades, sendo uma emissora e a outra receptora
do feixe laser.
É um método de medição universal, baseado nas tecnologias laser e microprocessamento destinado a medições
de:
• eixos de máquinas rotativas,
• acoplamentos
• retilinidade
• planicidade
• perpendicularidade
• paralelismo
• alinhamento de fusos
• dilatação térmica
METODO DE ALINHAMENTO A LASER
Este método tem uma faixa ilimitada de utilização que pode ser ampliada da maneira que se encontram novas
necessidades, é muito eficaz, de rápida resposta, de fácil manuseio e de alta confiabilidade.
Não é necessário o uso de fórmulas pelo usuário, ou qualquer outro recurso externo ao aparelho que lhe fornece
os dados relativos de posição e expessura dos calços a serem utilizados para que seja executado o alinhamento.
24

24. Vantagens do método laser:
• o equipamento inclui programas para variados tipos de alinhamentos,
• as unidades receptora/emissora, medem simultaneamente o desvio relativo ao paralelismo e também o
angular com resultados instantaneos,
• as distâncias alcançadas são muito maiores que os relógios comparadores,
• os sistemas de fixação nos eixos ou superfícies foram especialmente desenvolvidos ergometricamente para
pequenos espaços quanto para grandes máquinas facilitando a utilização dos usuários,
• o sistema a laser não é afetado por variações axiais como observado no método diâmetro-face.
Exemplo de utilização do método para um alinhamento a laser:
1. Instalar as unidades emissora/receptora e montá-las na parte fixa e móvel respectivamente,
2. Ligar o aparelho e pressionar a tecla do programa desejado para inicar,
3. Informar as distâncias da face do acoplamento e distância entre os apoios do motor,
4. Girar lentamente os eixos para a posição 9 horas e colocar os alvos sobre os detectores,
5. Acertar o feixe laser no centro do alvo,
6. Retirar os alvos da posição anterior de forma que o feixe laser atinja os detectores e pressionar a tecla da
posição 9 horas,
7. Girar os eixos para a posição 3 horas e pressionar a tecla respectiva, teremos então os valores respectivos a
condição horizontal da máquina,
8. Girar os eixos para a posição 12 horas e pressionar a tecla. Com isso o aparelho nos mostrará como a
máquina está posicionada verticalmente e quais os calços necessários,
9. Girar os eixos para as posições anteriores e verificar o resultado final do alinhamento.
25

25. 9. TORQUE DE APERTO EM PARAFUSOS E
CHUMBADORES
( )Mt F
d
tg d A= + +




2
2
0 7. , . .α µ
tg =
µ
βcos
tg
h
de
α
π
=
.
d : diâmetro nominal do parafuso (cm)
Mt : torque de aperto (kgf.cm)
F : força de protenção (kgf)
de : diâmetro efetivo do parafuso (cm)
α : arctg
h
deπ.
, ângulo de inclinação dos filetes.
 : arctg
µ
βcos
β : metade do ângulo de perfil dos filetes
µ : coeficiente de atrito nos filetes
µA : coeficiente de atrito entre a porca e superfície de apoio.
h : passo (cm)
F : força de protenção admissível (kgf)
A : área do núcleo (cm²)
σt : tensão admissível de tração (kgf/cm²)
σe : tensão de escoamento
F ≤ F = σ . A
σ = 0,6 . σe, para carregamento estático
10. TABELA DE TORQUE EM PARAFUSOS
PARA ALGUNS MATERIAIS
JIS
SS41
JIS
SCM3
ABNT
CLASSE 8.8
ABNT
CLASSE 10.9
ABNT
CLASSE 12.9
d (mm)
SAE
1016 - 1023
(kgf.m)
SAE
4135 *
(kgf.m) (kgf.m) (kgf.m) (kgf.m)
4 0,08 - 0,095 0,23 - 0,27
5 0,14 - 0,17 0,42 - 0,50
6 0,25 - 0,30 0,72 - 0,85 1,03 1,50 1,80
8 0,56 - 0,68 1,60 - 1,90 2,36 3,35 4,00
10 1,10 - 1,30 3,00 - 3,50 4,50 6,30 7,25
12 1,80 - 2,10 4,90 - 5,70 7,20 10,50 12,50
14 2,70 - 3,20 7,50 - 8,90 11,20 16,00 20,00
16 3,70 - 4,50 10,2 - 12,2 17,00 23,00 30,00
18 5,50 - 6,60 15,0 - 17,9 23,60 33,50 42,50
20 7,30 - 8,70 19,5 - 23,0 31,50 45,00 53,00
22 8,80 - 10,7 25,0 - 29,5 40,00 56,00 71,00
24 12,0 - 14,5 32,5 - 39,0 56,00 75,00 94,00
27 16,5 - 20,0 45,0 - 53,0
30 22,5 - 27,5 62,0 - 74,5
33 29,0 - 35,0 80,0 - 94,0
36 38,0 - 46,0 100 - 120
39 48,0 - 58,0 127 - 152
42 60,0 - 72,0 160 - 190
26