Este documento describe los conceptos básicos y tipos de distribución de planta. Existen cuatro tipos básicos: distribución por procesos, distribución por producto, distribución de posición fija, y distribuciones híbridas como las células de trabajo. La distribución por procesos agrupa máquinas similares por función, la distribución por producto organiza las operaciones en línea según la secuencia de fabricación, y la distribución de posición fija mantiene el producto estático durante la producción.

1. DISTRIBUCIONES DE PLANTA (LAYOUT)
Conceptos Básicos - Definición:
La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las
máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento,
los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o
ya existente . La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar
estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales,
personas e información a través del sistema productivo.
Características de una adecuada Distribución de Planta:
Minimizar los costes de manipulación de materiales.
Utilizar el espacio eficientemente.
Utilizar la mano de obra eficientemente.
Eliminar los cuellos de botella.
Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con los
supervisores y con los clientes.
Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.
Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas.
Incorporar medidas de seguridad.
Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones
cambiantes.
Parámetros para la elección de una adecuada Distribución de Planta:
El tipo de distribución elegida vendrá determinado por:
La elección del proceso.
La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.
El grado de interacción con el consumidor.
La cantidad y tipo de maquinaria.
El nivel de automatización.
El papel de los trabajadores.
La disponibilidad de espacio.
La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.
Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia
con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar
los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del
sistema productivo ante los cambios en el diseño de los productos, en la gama de
productos elaborada o en el volumen de la demanda.

2. Tipos Básicos de Distribución en Planta:
Existen cuatro tipos básicos de distribuciones en planta:
1. Distribución por Procesos.
2. Distribución por Producto o en Línea.
3. Distribución de Posición Fija.
4. Distribuciones Híbridas: Las células de Trabajo.
TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA:
DISTRIBUCION POR PROCESOS
También llamada taller de empleos o distribución funcional.
Agrupa máquinas similares en departamentos o centros de trabajo según el proceso o la
función que desempeñan. Por ejemplo, la organización de los grandes almacenes
responde a este esquema.
El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar
los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su
colocación relativa.
Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama
de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen
relativamente pequeño de cada producto.
Ejemplos : Fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de
confección.

3. Características:
Esta distribución es común en las operaciones en las que se pretende satisfacer
necesidades diversas de clientes muy diferentes entre sí.
El tamaño de cada pedido es pequeño, y la secuencia de operaciones necesarias
para fabricarlo varía considerablemente de uno a otro.
Las máquinas en una distribución por proceso son de uso general y los
trabajadores están muy calificados para poder trabajar con ellas.
Ventajas:
Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad. Sólo se
necesitan las máquinas suficientes de cada clase para manejar la carga máxima
normal. Las sobrecargas se resolverán por lo general, trabajando horas
extraordinarias.
Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo porque el
número de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la producción
normal.
Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a
cualquier máquina de la misma clase que esté disponible en ese momento. Fácil,
adaptable a gran variedad de productos. Cambios fáciles cuando hay variaciones
frecuentes en los productos ó en el orden en que se ejecuten las operaciones.
Fácilmente adaptable a demandas intermitentes.

4. Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber manejar cualquier
máquina (grande o pequeña) del grupo, como preparar la labor, ejecutar
operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que ser
mecánicos más simples operarios, lo que proporciona mayores incentivos
individuales.
Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo de
sus respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la preparación y ejecución
de todas las tareas en éstas máquinas.
Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que los de mano
de obra sean más altos por unidad cuando la carga sea máxima, pero serán
menores que en una disposición por producto, cuando la producción sea baja.
Los costos unitarios por gastos generales serán más bajos con una fabricación
moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la
instalación no está fabricando a su máxima capacidad ó cerca de ella.
Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones.
Basta trasladar el trabajo a otra máquina, si está disponible ó altera ligeramente
el programa, si la tarea en cuestión es urgente y no hay ninguna máquina ociosa
en ese momento.
Desventajas:
Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a través del sistema productivo de una
manera ordenada.
Es frecuente que se produzcan retrocesos.
El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir períodos grandes
de tiempo, y tienden a formarse colas.
Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser necesario
configurar las máquinas para adaptarlas a los requerimientos del proceso
particular.
La carga de trabajo de los operarios fluctúa con frecuencia, oscilando entre las
colas que se forman en algunas ocasiones y el tiempo de espera se produce en
otras.
Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta de un control
visual.
Se necesitan más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a
sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un oficio
determinado.
Cuando se recomienda:
1. Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.
2. Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.
3. Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
4. Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.

5. TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA:
DISTRIBUCION POR PRODUCTO
Conocida originalmente como cadena de montaje , organiza los elementos en una línea
de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la
elaboración de un producto concreto.
Ejemplos : El embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y el enlatado de
conservas.
Características:
1. Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se
agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de
fabricación.
2. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de
uno ó varios productos más o menos normalizados.
Ventajas:
El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace que sean
menores los retrasos en la fabricación.
Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor es más
corto sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas ó puestos de trabajo
adyacentes.

6. Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las
operaciones sobre máquinas contiguas. Menos probabilidades de que se pierdan
materiales o que se produzcan retrasos de fabricación.
Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre máquinas.
Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de materiales en las
diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas.
Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la
concentración de la fabricación.
Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de que el producto
entre en la línea, otra después que salga de ella y poca inspección entre ambos
puntos.
Control de producción muy simplificado. El control visual reemplaza a gran
parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros utilizados. La labor se
comprueba a la entrada a la línea de producción y a su salida. Pocas órdenes de
trabajo, pocos boletos de inspección, pocas órdenes de movimiento, etc. menos
contabilidad y costos administrativos más bajos.
Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que existe mayor
especialización del trabajo. Que es más fácil adiestrarlo. Que se tiene mayor
afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores especializados
y no especializados.
Desventajas:
Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas líneas de
producción.
Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden
asignarse a otras máquinas similares, como en la disposición por proceso.
Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una máquina
determinada o en un puesto que a menudo consiste en máquinas automáticas que
el operario sólo tiene que alimentar.
La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una
serie de máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna
clase de ellas; que implica conocer su preparación, las velocidades, las
alimentaciones, los límites posibles de su trabajo, etc. Sin embargo, puesto que
las máquinas son preparadas para trabajar con operarios expertos en ésta labor,
la inspección, aunque abarca una serie de máquinas diferentes puede esperarse
razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara solo una clase.
Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos, aunque los
de mano de obra por unidad, quizás sean más bajos debido a los gastos generales
elevados en la línea de producción. Gastos especialmente altos por unidad
cuando las líneas trabajan con poca carga ó están ocasionalmente ociosas.

7. Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería.
A menos de que haya varias máquinas de una misma clase: son necesarias
reservas de máquina de reemplazo o que se hagan reparaciones urgentes
inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.
Cuando se recomienda:
1. Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.
2. Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.
3. Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes.
4. Cuando es fácil balancear las operaciones.
TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA:
DISTRIBUCION EN PUNTO FIJO
Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frágil,
voluminoso o pesado para moverse.
Ejemplos : Los barcos, los edificios o las aeronaves.
Características:
El producto permanece estático durante todo el proceso de producción.
Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso
productivo son llevados hacia el lugar de producción.
La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a menudo resulta
menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado. Donde será
necesario de nuevo en pocos días, que trasladarlo de un sitio a otro.
Con frecuencia las máquinas, ya que solo se utilizan durante un período limitado
de tiempo, se alquilan o se subcontratan.
Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar las tareas
que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios elevados.
TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA:
DISTRIBUCIONES HIBRIDAS
Las formas híbridas de distribución en planta intentan combinar los tres tipos básicos
que acabamos de señalar para aprovechar las ventajas que ofrece cada uno de ellos. Son
tres:

8. 1. La Distribución Celular.
2. Los Sistemas de fabricación flexible.
3. Las Cadenas de Montaje de Varios Modelo
Las Células de Trabajo:
Aunque en la práctica, el término célula se utiliza para denominar diversas y distintas
situaciones dentro de una instalación, ésta puede definirse como una agrupación de
máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples
unidades de un ítem o familia de ítems .
La denominación de distribución celular es un término relativamente nuevo, sin
embargo, el fenómeno no lo es en absoluto. En esencia, la fabricación celular busca
poder beneficiarse simultáneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por
producto y de la distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las
primeras y de la flexibilidad de las segundas.
Esta consiste en la aplicación de los principios de la tecnología de grupos a la
producción, agrupando outputs con las mismas características en familias y asignando
grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia.
En ocasiones, estos outputs serán productos o servicios finales, otras veces, serán
componentes que habrán de integrarse a un producto final, en cuyo caso, las células que
los fabrican deberán estar situadas junto a la línea principal de ensamble (para facilitar
la inmediata incorporación del componente en el momento y lugar en que se necesita).
Entre otros, se aplica a la fabricación de componentes metálicos de vehículos y
maquinaria pesada en general. Lo normal es que las células se creen efectivamente, es
decir, que se formen células reales en las que la agrupación física de máquinas y
trabajadores sea un hecho, en este caso, además de la necesaria identificación de las
familias de productos y agrupación de equipos, deberá abordarse la distribución interna
de las células, que podrá hacerse a su vez por producto, por proceso o como mezcla de
ambas, aunque lo habitual será que se establezca de la primera forma.
No obstante, en ocasiones, se crean las denominadas células nominales o virtuales,
identificando y dedicando ciertos equipos a la producción de determinadas familias de
outputs, pero sin llevar a cabo la agrupación física de aquellos dentro de una célula.
En este caso no se requiere el análisis de la distribución, la organización mantiene
simplemente la distribución que tenía, limitándose el problema a la identificación de
familias y equipos. Junto a los conceptos anteriores está el de las células residuales , a
las que se hará referencia más adelante.
A estas hay que recurrir cuando existe algún ítem que no puede ser asociado a ninguna
familia o cuando alguna maquinaria especializada no puede incluirse en ninguna célula
debido a su uso general.
Las ventajas e inconvenientes de la distribución celular aparecen a continuación:

9. Disminución del material en proceso (una misma célula engloba varias etapas
del proceso de producción, por lo que el traslado y manejo de materiales a través
de la planta se ve reducido).
Disminución de los tiempos de preparación (hay que hacer menos cambios de
herramientas puesto que el tipo de ítems a los que se dedican los equipos está
ahora limitado).
Disminución de los tiempos de fabricación.
Simplificación de la planificación.
Se facilita la supervisión y el control visual.
Inconvenientes
Incremento en el costo y desorganización por el cambio de una distribución por
proceso a una distribución celular.
Normalmente, reducción de la flexibilidad del proceso.
Potencial incremento de los tiempos inactivos de las máquinas (éstas se
encuentran ahora dedicadas a la célula y difícilmente podrán ser utilizadas todo
el tiempo).
Riesgo de que las células queden obsoletas a medida que cambian los productos
y/o procesos.
Ventajas
Las ventajas se verán reflejadas en un menor costo de producción y en una mejora en
los tiempos y en una mejora en los tiempos de suministro y en el servicio al cliente,
incluso, podrían conseguirse mejoras en la calidad, aunque ello necesitará de otras
actuaciones aparte del cambio en la distribución.
Células piloto:
Se da cuando hay alguna familia de ítems que se produce completamente en una célula,
pero la mayoría se procesa de la forma habitual en el resto de la planta, dicha situación
puede tener un triple origen:
Realización de una prueba piloto para evaluar los beneficios de la
producción celular.
Una célula automatizada (o incluso manual) que produce una
familia de ítems con alguna característica especial (por ejemplo;
elevado volumen de producción, nivel de calidad determinado,
proceso de producción específico, etc.).

10. Una "mini-instalación", es decir, una parte de las instalaciones
normalmente automatizada y completamente dedicada al diseño,
producción y venta de una familia de ítems. Al englobar aspectos
de ingeniería, marketing, contabilidad y otros servicios de apoyo
asociados a la fabricación y venta de producción, el concepto de
mini- instalación es más amplio que el de célula productiva.
Nivel de implantación autónomo:
Representa la situación más pura (a la que normalmente se hace referencia cuando se
habla de una distribución celular). Casi la totalidad de las instalaciones están dedicadas
a la producción celular y las familias de ítems necesitan sólo su célula dedicada para ser
fabricados completamente.
Formación de células:
La aplicación de los principios de la tecnología de grupos a la formación de las familias
de ítems y células asociadas a las mismas, aspecto fundamental en el estudio de la
Distribución Celular, supone seguir tres pasos básicos: · Seleccionar las familias de
productos · Determinar las células. · Detallar la ordenación de las células.
Los dos primeros pasos pueden realizarse por separado, pero, es frecuente abordarlos
simultáneamente. En relación con la agrupación de productos para su fabricación
conjunta en una misma célula, habrá que determinar primero cual será la condición
determinante que permita la agrupación.
A veces ésta resulta obvia al observar sus similitudes de fabricación, otras veces no lo es
tanto y hay que ver si conviene realizarla en función de la similitud en la forma, en el
tamaño en los materiales que incorporan, en las condiciones medioambientales
requeridas, etc.
Una vez determinadas las familias de productos, la formación de una célula para cada
familia puede ser la mejor solución, aunque ello no sea siempre cierto ( a veces es
incluso una solución imposible). Son muchas las ocasiones en las que es difícil definir
las células sobre la base de idénticos requerimientos en el proceso de producción de las
familias de ítems. Las cuatro aproximaciones utilizadas generalmente para identificar
familias y células son las siguientes:
Clasificación y codificación de todos los ítems y comparación de los
mismos entre sí para determinar las familias, posteriormente, habrá que
identificar las células y equipos que han de producirlas.
Formación de células por agrupación de máquinas, utilizando el análisis
clúster o la teoría de grafos. En este caso, aún habrá que solucionar la
formación de las familias.
Formación de familias por similitud de rutas de fabricación. De nuevo,
queda pendiente la identificación de las células.

11. Identificación simultánea de familias y células fundamentada en la
similitud entre productos en función de sus necesidades de equipos /
máquinas (o viceversa).
Por último, una vez determinadas las células y las familias de productos que en ellas se
elaborarán, hay que detallar la distribución interna de las mismas. Dicha distribución
será, por lo general, muy similar a la de una típica distribución por producto. El número
de máquinas y el cuello de botella determinarán la capacidad de la célula; el manejo de
materiales debe minimizarse y se equilibrará la carga de trabajo tanto como sea posible.
El siguiente ejemplo muestra una de las formas más habituales y simples de formar las
células.
EJEMPLO: Determinación de familias y células mediante el análisis del flujo de
producción. Un proceso productivo elabora quince componentes los cuales requieren
para su fabricación otras tantas máquinas diferentes. Las necesidades de maquinaria por
componentes son las que aparecen en la tabla 1.

12. El objetivo será reordenar filas y columnas, esto es, máquinas y componentes de forma
que lleguen a identificarse "bloques" de unos situados a lo largo de la diagonal, los
cuales se corresponderán con las células formadas. Una forma de intentar reordenar la
matriz es mover las filas con unos a la izquierda hacia la parte superior y las columnas
con unos arriba hacia la parte izquierda. Repitiendo este proceso iterativamente, los
bloques de unos tienden a situarse en la diagonal de la matriz, formando las
agrupaciones de familias por células.
Pueden darse distintas soluciones, que habrán de estudiarse en función de su costo y
factibilidad:
Duplicar la máquina e incorporarla a más de una célula.
Situarla sola en una célula residual por la que pasen todos los componentes que
lo requieran.
Situarla en una de las células formadas (en este caso parece que la más indicada
es la III) y que los ítems de las otras células pasen por esta.
Algo similar ocurre con el componente C7, que necesitan que las máquinas M11 y M13,
las cuales quedan fuera de su célula. Una solución podría hacerlo pasar también por las
células M11 o M13 o ambas a la vez, por lo que una posible solución sería duplicar
M11 en la célula IV y crear una célula residual con M13.
Como se desprende del ejemplo puede aceptarse que un componente no utilice todas las
máquinas del bloque en el que ha quedado englobado, así como que una máquina no

13. procese todos los componentes de su grupo. Sin embargo, hay que evitar en la medida
de lo posible que algún componente o máquina interactúe, respectivamente, con una
máquina o componente fuera de la célula correspondiente (ello implicaría que en la
matriz, una vez reordenada, quedase alg ú n un o fuera de algún bloque).
Cuando no es posible evitar tal situación habrá que recurrir, bien a la duplicación del
equipo (si ello es factible), bien a la necesidad de tener que procesar el componente en
cuestión en más de una célula para su acabado. En ocasiones extremas, será necesaria la
instalación de alguna célula residual que fabrique algún componente imposible de
encajar en la distribución resultante o que recoja algún equipo de uso general pero que
no puede ser duplicado. En general, las líneas a seguir para reordenar la matriz son las
siguientes:
Las máquinas incompatibles deberían quedar en células separadas.
Cada componente debería ser producido en una célula.
Cada tipo de máquina debería estar situada en una sola célula.
Las inversiones por duplicación de maquinaria deberían ser minimizadas.
Las células deberían limitarse a un tamaño razonable.
DISTRIBUCIONES HIBRIDAS :
LOS SISTEMAS DE FABRICACION FLEXIBLE
Representan el intento de diseñar fábricas que sean capaces de funcionar
permanentemente de forma automatizada, sin necesidad de la intervención de
operadores humanos. Se sustentan, por lo tanto, más en la introducción de la
automatización que en la reorganización del flujo del proceso.
Por sistema de fabricación flexible se entiende un grupo de máquinas-herramientas de
control numérico enlazadas entre sí mediante un sistema de transporte de piezas común
y un sistema de control centralizado. Para cada pieza a fabricar, se dispone de
programas de piezas comprobados y memorizados en una estación de datos central.
Varias máquinas-herramientas CN diferentes (complementarias entre sí) o similares
(redundantes) realizan los mecanizados necesarios en las piezas de una familia, de
manera que el proceso de fabricación tiene lugar de modo automático.

14. En lo posible, el desarrollo automático del mecanizado no debe interrumpirse debido a
cambios manuales de herramientas o amarre. Los sistemas sofisticados pueden incluir
también un almacén de materiales, máquinas de medición, y gestión automática de
herramientas en los flujos de trabajo e información. Un sistema de este tipo responde
ampliamente a la imagen de un " sistema tránsfer flexible " para el mecanizado
rentable de lotes pequeños y medianos.
La utilización de máquinas-herramientas de control numérico facilita notablemente la
adaptación continua de modificaciones de diseño o de mecanizado, sin los cambios de
equipos, normalmente inevitables y costosos en tiempo, de los sistemas tránsfer
tradicionales. Un sistema de fabricación flexible no está condicionado por un tamaño
mínimo de lote sino que puede mecanizar incluso piezas únicas en cualquier sucesión,
siempre bajo la premisa de la existencia del correspondiente programa de pieza.
CÉLULA DE FABRICACIÓN FLEXIBLE

15. Características:
Las características de una fabricación flexible son:
Flexibilidad. En el producto en cuanto a: forma, dimensiones, materiales,
previsión, ... En la producción en cuanto a cantidad, lotes, programas, ...
Automatización En el mecanizado, cambio de pieza, cambio de herramienta,
transporte, identificación, limpieza de piezas, verificación de piezas,...
Productividad Debido a la fabricación desatendida, rapidez de cambio de
herramienta, rapidez de cambio de pieza, pocas averías, optimización del
mecanizado, ...
Calidad del producto Asegurada por: la inspección de piezas, precisión de las
máquinas, estabilidad térmica, rigidez de las máquinas, autocorrección, ...
Fiabilidad del proceso Gracias al: control de desgaste, control de desviaciones,
control de condiciones de mecanizado, mantenimiento preventivo,...
Elección y disposición de las máquinas
El diseño de sistemas de fabricación flexibles, y especialmente la elección de las
máquinas que utilizar, se rige por las piezas y las tareas de fabricación.
Es imprescindible que las máquinas dispongan de control numérico, en lo que
pueden ser útiles tanto máquinas estándar (p.ej.centros de mecanizado) como
máquinas especiales (p.ej.cambiadores de cabezales de taladrado multihusillo o
unidades de fresado).
La ingeniería encargada de la elaboración del sistema completo debería ocuparse de
encargar las máquinas a los proveedores. De este modo quedará en una sola mano la
responsabilidad del funcionamiento futuro del sistema completo. Lo mismo es válido
para las máquinas para operaciones posteriores sobre las piezas producidas, como las
lavadoras de piezas, máquinas de medición, estaciones de inversión, etc.
Durante el funcionamiento posterior se verá muy pronto hasta qué punto se ha elegido
acertadamente. Según la experiencia actual, es aconsejable utilizar en lo posible
máquinas estandarizadas y no más de dos o tres tipos de máquinas diferentes. Cuando
una máquina no puede utilizarse por avería u otros motivos, las máquinas restantes
tienen que estar en situación de realizar, transitoriamente, las tareas de la misma para
evitar el paro total del sistema de fabricación.
Ninguna de las máquinas debería estar orientada a la fabricación de una pieza concreta:
cada máquina debe poderse utilizar universalmente (de modo flexible) una vez
cambiadas las herramientas o incorporado el nuevo programa.
Sólo así es posible adaptar rápidamente la producción del sistema a las cambiantes
exigencias del mercado. También es más fácil y barata una ampliación posterior si no
hay máquinas especiales que den origen a cuellos de botella difícilmente evitables.

16. Una vez elegidos y establecidos el número y el tipo de las máquinas, se determina su
disposición y su enlace mediante el sistema de transporte. Para ello se dispone de tres
posibilidades:
1. Disposición en serie (figura d)
Disposición en paralelo (figura d)
2.
3. Disposición mixta (figura d)
En la disposición en serie , es decir un conjunto de máquinas dispuestas una tras otra,
cada pieza pasa sucesivamente por todas las máquinas de modo similar a la fabricación
en un sistema tránsfer.
Fabricación en máquinas CN y máquinas convencionales
Fabricación en centros de mecanizado sin transporte automático de piezas
Fabricación en sistemas y células de fabricación flexible con disposición en paralelo de
máquinas redundantes.

17. Fabricación en una línea tránsfer flexible con disposición en serie de máquinas
complementarias.
A ello corresponde también la elección de las máquinas utilizadas. Dado que en cada
"estación" se realiza una operación "complementaria" a la anterior, para la disposición
en serie se utilizan preferentemente máquinas complementarias , de concepción
parcialmente diferente.
Esta disposición tiene notables desventajas, como:
1. El ritmo viene determinado por la máquina más lenta o por la operación
más larga, es decir, que las máquinas más rápidas tienen tiempos
muertos.
2. Si falla una estación se detiene todo el sistema o, para evitarlo, se han de
tener.
3. Programas de sustitución preparados para poder trasladar los trabajos de
la unidad problemática a otras unidades. Ello provoca un considerable
gasto de programación y requiere capacidades de memoria enormes para
poder contener los "programas de repuesto".
Por ello, los conceptos modernos de fabricación flexible colocan las máquinas
preferentemente en disposición paralela.
Disposición en paralelo de las máquinas M1 a M6.
ABCD representan mecanizados sobre una pieza, o bien la mecanización completa de
distintas piezas.

18. Las piezas se conducen, según sea conveniente, hacia una o varias de estas máquinas
hasta completar el mecanizado. Cuando se utilizan centros de mecanizado, todos los
mecanizados posibles deberían realizarse en la máquina una vez elegida, en lugar de
repartir el mecanizado sobre varias máquinas sucesivas.
En función del programa o de la pieza, con la disposición en paralelo de las máquinas-
herramientas es posible mecanizar completamente las piezas sobre una máquina o
efectuar operaciones complementarias. Ello resulta ventajoso cuando se utilizan, por
ejemplo, determinadas máquinas sólo para trabajos de precisión y está previsto trasladar
las tareas de desbaste a otras máquinas.
La transformación del mercado hacia un mercado de compradores conduce a un
aumento de la demanda de productos industriales con una creciente variedad de
soluciones.
La prefabricación de grandes series para un período de entrega más largo y su
almacenamiento hasta la venta es cada vez más antieconómico. La demanda de
soluciones de automatización para series más pequeñas estará por ello en el centro del
futuro interés de los compradores.
Los sistemas de fabricación flexible cumplen en gran parte las exigencias planteadas.
Dado que, sin embargo, el sistema de fabricación flexible puro no existe, la rentabilidad
óptima sólo se puede conseguir mediante sistemas adatados específicamente a cada
necesidad. Los grupos constructivos ya existentes, las llamadas células de fabricación,
se pueden combinar según muchas variantes.
La mayoría de los conceptos de sistemas permiten la introducción y ampliación paso a
paso. Bajo esta premisa, la elevada inversión requerida puede repartirse en varios años
y, mediante la experiencia obtenida a lo largo de los mismos, será más fácil demostrar la
rentabilidad.
La utilización de sistemas de fabricación flexible requiere un profundo análisis de la
tarea de producción, que tenga en cuanta los crecimientos y cambios futuros.
Cuando la selección y el agrupamiento de las máquinas-herramientas necesarias es
todavía controlable, al finalizar la planificación destaca el problema de software para el
sistema de control.
Las soluciones que sobresalen en exceso del marco estándar y necesitan demasiada
asistencia del ordenador suelen fracasar por la carencia de software o por el coste del
desarrollo para su elaboración.
Parece por ello absolutamente aconsejable examinar también la posibilidad de
aplicación o adaptación de diseños ya realizados y proceder a una comparación con
respecto a los costes de las soluciones específicas nuevas antes de tomar la decisión
final.
Sólo así puede decidirse según los criterios de "máxima flexibilidad" o "costes
mínimos".

19. DISTRIBUCIONES HIBRIDAS :
LAS CADENAS DE MONTAJE DE VARIOS MODELOS
Son un intento de superar las limitaciones de las cadenas de montaje clásicas, que se
centraban en la elaboración de un único tipo de producto. Tradicionalmente, este
objetivo se lograba elaborando enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la
actividad de la cadena, y reconfigurando sus elementos para adaptarlos a la elaboración
del nuevo producto.
Esto ocasionaba grandes problemas como consecuencia de los desajustes entre
producción y demanda. Para resolver esta dificultad, las empresas occidentales se
centraron en la mejora de las técnicas de previsión de la demanda, mientras que las
japonesas lo hicieron en la mejora de la organización y operatividad de las cadenas.
Comenzaron reduciendo el tiempo necesario para adaptar la cadena para elaborar
distintos tipos de productos. A continuación, prepararon a los operarios para realizar una
variedad mayor de tareas, con el fin de permitirles funcionar en distintas estaciones de
trabajo si fuera preciso.
Finalmente, modificaron el modo en que estaba organizada y programada la cadena. Las
características de las cadenas de montaje de varios modelos son cuatro:
Equilibrado de la Línea.
Mano de Obra Flexible.
Cadena en forma de U.
Secuencia de Modelos.
Equilibrado de la Cadena:
Los elementos de trabajo varían de un producto a otro, por lo tanto, al equilibrar la
cadena debe tenerse en cuenta esta circunstancia. Se deben diseñar las estaciones de
trabajo teniendo en cuenta los elementos de los distintos productos.
Mano de Obra Flexible:
Los empleados desempeñan tareas distintas en la elaboración de diversos productos, y
sus trabajos son bastante flexibles como para que se puedan permitir servir de apoyo a
sus compañeros en caso de necesidad.
Cadena en Forma de “U”:
Para compensar los requerimientos de trabajo de los distintos productos es necesario
disponer de mano de obra flexible, y además, organizar la cadena de modo que los
operarios puedan ayudarse unos a otros. Esta meta la facilita la forma de “U”.

20. Secuencia de Modelos:
Al elaborarse distintos tipos de productos, surge un problema adicional, que es decidir
la secuencia en la que recorrerán la cadena. La lógica lleva a pensar que deben
alternarse distintos tipos de modelos, para asegurar la fluidez de los productos a lo largo
de la cadena.
Libro :
DISTRIBUCIONES HIBRIDAS :
LAS CADENAS DE MONTAJE DE VARIOS MODELOS
Son un intento de superar las limitaciones de las cadenas de montaje clásicas, que se
centraban en la elaboración de un único tipo de producto. Tradicionalmente, este
objetivo se lograba elaborando enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la
actividad de la cadena, y reconfigurando sus elementos para adaptarlos a la elaboración
del nuevo producto.
Esto ocasionaba grandes problemas como consecuencia de los desajustes entre
producción y demanda. Para resolver esta dificultad, las empresas occidentales se
centraron en la mejora de las técnicas de previsión de la demanda, mientras que las
japonesas lo hicieron en la mejora de la organización y operatividad de las cadenas.
Comenzaron reduciendo el tiempo necesario para adaptar la cadena para elaborar
distintos tipos de productos. A continuación, prepararon a los operarios para realizar una
variedad mayor de tareas, con el fin de permitirles funcionar en distintas estaciones de
trabajo si fuera preciso.
Finalmente, modificaron el modo en que estaba organizada y programada la cadena. Las
características de las cadenas de montaje de varios modelos son cuatro:
Equilibrado de la Línea.
Mano de Obra Flexible.
Cadena en forma de U.
Secuencia de Modelos.
Equilibrado de la Cadena:
Los elementos de trabajo varían de un producto a otro, por lo tanto, al equilibrar la
cadena debe tenerse en cuenta esta circunstancia. Se deben diseñar las estaciones de
trabajo teniendo en cuenta los elementos de los distintos productos.

21. Mano de Obra Flexible:
Los empleados desempeñan tareas distintas en la elaboración de diversos productos, y
sus trabajos son bastante flexibles como para que se puedan permitir servir de apoyo a
sus compañeros en caso de necesidad.
Cadena en Forma de “U”:
Para compensar los requerimientos de trabajo de los distintos productos es necesario
disponer de mano de obra flexible, y además, organizar la cadena de modo que los
operarios puedan ayudarse unos a otros. Esta meta la facilita la forma de “U”.
Secuencia de Modelos:
Al elaborarse distintos tipos de productos, surge un problema adicional, que es decidir
la secuencia en la que recorrerán la cadena. La lógica lleva a pensar que deben
alternarse distintos tipos de modelos, para asegurar la fluidez de los productos a lo largo
de la cadena.
Libro VALIENTE BARDERAS, ANTONIO .2006. Problemas de balance de materia y
energía en la industria alimentaria
Serial
9M03-01A1-PCX7-K31A-8A94-98PT-KT2E-522a
8m01-209m-ah6p-5uw0-whaw-c53x-473x-79mh
9M03-01A1-PCX7-K31A-8A94-98PT-KT2E-522ª
8M01-20A9-HA9A-K0HH-91PX-566L-3PT8-WW3H
Estudio del trabajo
ESTUDIO DEL TRABAJO

22. ESTUDIO DE LAS OPERACIONES Y DEL PROCESO

23. COMPONENTES DE LA OPERACION

24. AREAS DEL PUESTO DE TRABAJO

25. TIEMPOS DE LA OPERACION

27. UTILIDAD DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO
PLANEACIÓN, PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
CÁLCULO DEL TIEMPO TOTAL DE MANUFACTURA
CÁLCULO DE COSTOS DE MANUFACTURA
PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA LOGÍSTICA DE
MATERIALES
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS DE INEFICIENCIA

28. EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO
PLAN DE INCENTIVOS
OTROS
INCONVENIENTES DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO
NO TIENE BASES CIENTÍFICAS
LOS RESULTADOS PARTICULARES NO TIENEN APLICACIÓN
UNIVERSAL
TIENE UN ALTO COMPONENTE DE SUBJETIVIDAD
SU EJECUCIÓN ES COSTOSA
LOS TIEMPOS ESTÁNDAR DEBEN CORREGIRSE CON REGULARIDAD
GENERA FRICCIONES ENTRE LOS EMPLEADOS Y LA DIRECCIÓN
Fuente:
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/lecciones/estudiotrabaj
o/estudiotrabajo.htm
ESTUDIO DE MÉTODOS
Propósitos de la Medición del Trabajo:
1. Evaluar el comportamiento del trabajador.
2. Planear las necesidades de la fuerza de trabajo.
3. Determinar la capacidad disponible.
4. Determinar el costo o el precio de un producto.
5. Comparación de Métodos de Trabajo.
6. Facilitar los Diagramas de Operaciones.
7. Establecer incentivos salariales.

29. PRINCIPIO DE LA ECONOMÍA DEL MOVIMIENTO
Uso del cuerpo humano:
Las dos manos deben empezar y terminar sus movimientos al mismo tiempo.
Las dos manos no deben de estar ociosas al mismo tiempo, excepto durante
períodos de descanso.
Los movimientos de los brazos deben hacerse en direcciones opuestas y
simétricas, y esta operación debe ser simultánea.
Los movimientos de la mano y el cuerpo deben ser confinados a la clasificación
más baja con la cual sea posible realizar el trabajo satisfactoriamente.
El momentum (efecto palanca) debe emplearse para ayudar al trabajador siempre
que esto sea posible y debe reducirse a un mínimo si debe ser superado por un
esfuerzo muscular.
Los movimientos de las manos, suaves, continuos y curveado deben preferirse
por sobre los movimientos de línea recta que incluyen cambios de dirección
repentinos y agudos.
Los movimientos balísticos son más rápidos, más fáciles y más exactos que los
movimientos restringidos o controlados.
Se debe de acomodar un trabajo para permitir un ritmo fácil y natural siempre
que sea posible.
Las fijaciones del ojo deben ser tan escasas y tan cercanas una de la otra como
sea posible.
Acomodo del lugar de trabajo:
Debe existir un lugar definido y fijo para todas las herramientas y materiales.
Las herramientas, los materiales y los controles se deben localizar cerca del
lugar de uso.
Los depósitos de alimentos por gravedad y los recipientes que se deben de
utilizar para despacho de material deben estar cerca del lugar de uso.
Se deben de utilizar las entregas parciales siempre que sean posibles.
Los materiales y las herramientas se deben localizar para permitir la mejor
secuencia de movimientos.
Se deben de determinar condiciones adecuadas para ver. La buena iluminación
es el primer requerimiento para la percepción visual satisfactoria.
La altura del lugar de trabajo y de la silla deben preferiblemente arreglarse de tal
manera que se tengan alternativas fácilmente posibles para sentarse y
permanecer de pie en el trabajo.
Se deberá proporcionar una silla del tipo y altura para permitir una buena
postura del trabajador.
Diseño de las herramientas y equipos:

30. Se debe evitar que las manos realicen todo aquel trabajo que pueda hacerse en
forma más ventajosa por una guía, una instalación o un dispositivo operado con
el pie.
Se deberán combinar dos o más herramientas siempre que sea posible.
Las herramientas y los materiales se deben colocar con anticipación siempre que
sea posible.
La carga se deberá distribuir de acuerdo con las capacidades inherentes de los
dedos, donde cada dedo realice un movimiento específico, tal como en la
mecanografía.
Palancas, barras y manubrios se deben localizar en posiciones tales que el
operador pueda manipularlos con un cambio mínimo de la posición del cuerpo y
con la mayor ventaja mecánica.
Tendencias en el Diseño del Trabajo:
El control de calidad como una parte de las actividades del trabajador.
Capacitación diversa para que los trabajadores desempeñen trabajos que
requieren distintas habilidades.
Enfoque de equipo y de participación de los empleados para diseñar y organizar
el trabajo.
Poner en contacto a los trabajadores comunes con la informática, por medio de
redes de telecomunicaciones y computadoras, para ampliar la naturaleza de su
trabajo y su capacidad para desempeñarlo.
Producción en cualquier momento, en cualquier lugar.
Automatización del trabajo manual pesado.
Lo más importante, el compromiso de la organización para proporcionar trabajos
significativos y remunerativos para todos los empleados.
PRINCIPIOS PARA EL DISEÑO DE UNA ESTACIÓN DE TRABAJO
Tendencias en el Diseño del Trabajo:
El control de calidad como una parte de las actividades del trabajador.
Capacitación diversa para que los trabajadores desempeñen trabajos que
requieren distintas habilidades.
Enfoque de equipo y de participación de los empleados para diseñar y organizar
el trabajo.
Poner en contacto a los trabajadores comunes con la informática, por medio de
redes de telecomunicaciones y computadoras, para ampliar la naturaleza de su
trabajo y su capacidad para desempeñarlo.
Producción en cualquier momento, en cualquier lugar.
Automatización del trabajo manual pesado.
Lo más importante, el compromiso de la organización para proporcionar trabajos
significativos y remunerativos para todos los empleados.

31. Diseños de Trabajos:
Función de especificación de las actividades de trabajo de un individuo o grupo en el
contexto de una organización.
Su objetivo es desarrollar asignaciones de trabajo que satisfagan las necesidades de la
organización y la tecnología y que cumplan con los requisitos personales e individuales
del trabajador.
Actividades que se incluyen en la definición de trabajo:
Micromovimiento.
Elemento.
Tarea.
Trabajo.
Aspectos del Comportamiento en el Diseño de Trabajos:
Grado de Especialización de los trabajadores.
Enriquecimiento del trabajo.

32. Sistemas Sociotécnicos.
El individuo o grupo de trabajo requiere un patrón lógico integrado de actividades de
trabajo que incorpore los siguientes principios del Diseño de Trabajos:
Variedad de Tareas.

33. Variedad de Habilidades.
Retroalimentación.
Identidad de Tareas.
Autonomía de Tareas.

34. Desarrollo de un Centro de Trabajo:
1. Obtención de los hechos.
2. Presentación de los hechos.
3. Efectuar un análisis.
4. Desarrollo del Método Ideal.
5. Presentación del Método.
6. Implantación del Método.
7. Desarrollo de una Análisis de Trabajo.
8. Establecimiento de estándares de tiempo.
9. Seguimiento del Método.

35. El Método de Trabajo:
Por Métodos , entendemos el estudio de los recursos productivos para que en su
utilización se sigan procedimientos óptimos . Un adecuado estudio de los Métodos de
producción requiere de varios factores:
Una persona conocedora de las operaciones que se van a estudiar.
Un registro y seguimiento de las operaciones.
Un análisis y crítica de lo registrado.
Elementos del Estudio de Métodos:
Definir los objetivos y limitaciones del estudio.
Definir que enfoque de estudio utiliza.
Avisar del estudio a los trabajadores.
Descomponer el trabajo en elementos.
Estudiar el método mediante el uso de gráficas.
Decidir un Método para cada elemento de trabajo.

36. ESTUDIO DE TIEMPOS
Generalidades:
Esta técnica se conoce como Medición del Trabajo , comprende la técnica de
establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada.
Esta técnica de Organización sirve para calcular el tiempo que necesita un operario
calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un método preestablecido.
Descomponer el trabajo en elementos.
Desarrollar un método para cada elemento.
Seleccionar y capacitar al trabajador.
Muestrear el trabajo.
Establecer el estándar.
Tiempos Predeterminados:
Se basan en la idea de que todo trabajo se puede reducir a un conjunto básico de
movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada uno de los
movimientos básicos, por medio de un cronómetro o películas, y crear un banco de
datos de tiempo. Utilizando el banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar
para cualquier trabajo que involucre los movimientos básicos.
El estudio del tiempo del movimiento básico (Basic Motion Times Study)
(BTM).
Método de medición del tiempo (Mhetods Time Measurement) (MTM).
Técnica Secuencial de Operación Maynard (MOST).
Work Factor. • MTA (Motion Time Analysis).
DMT (Dimensional Notion Time).
Tiempos Estándar:
El uso de tiempos estándar también involucra el concepto de banco de datos, pero los
datos comprenden clases más grandes de movimiento que los tiempos predeterminados.
Muestreo del Trabajo:
Serie aleatoria de observaciones del trabajo utilizada para determinar las actividades de
un grupo o un individuo. Para convertir el porcentaje de actividad observada en horas o
minutos, se debe registrar también o conocerse la cantidad total de tiempo trabajado.

37. Medición Directa:
Se emplea como elemento fundamental el cronómetro. El uso del cronómetro es una de
las primeras enseñanzas a todo controlador. Hay dos maneras de manejar el cronómetro:
Con reposición a cero:
El cronómetro se retorna a cero cada vez que se completa la medición de una tarea. Se
emplea para tareas con duraciones largas donde el tiempo perdido en la operación de
vuelta a cero es despreciable, comparándolo con la duración total de la tarea.
Con acumulación:
Se emplea en tareas cortas en los que los errores cometidos al retornar la aguja a cero
son importantes comparándolos con la duración de la tarea. En este caso el tiempo de la
tarea es un valor medio de todas las medidas tomadas.
Conceptos Básicos:
El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en
determinar el denominado tiempo tipo o tiempo estándar, entendiendo como tal, el que
necesita un trabajador cualificado para ejecutar la tarea a medir, según un método
definido. Este tiempo tipo, (Tp), comprende no sólo el necesario para ejecutar la tarea a
un ritmo normal, sino además, las interrupciones de trabajo que precisa el operario para
recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus necesidades
personales.
El tiempo de Reloj (TR):
Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y
que se mide con el reloj. ( No se cuentan los paros realizados por el productor, tanto
para atender sus necesidades personales como para descansar de la fatiga producida por
el propio trabajo ) .
El factor de ritmo (FR):
Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el
TR, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución
de la misma tarea.
El coeficiente corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo
desarrollado por el productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un
operario capacitado normal, y conocedor de dicha tarea.

38. El Tiempo Normal (TX):
¡ Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a
un ritmo «normal», emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio.
¡ Su valor se determina al multiplicar TR por FR: TN = TR x FR = Cte y debe
ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en
su ejecución.
Los Suplementos de Trabajo (K):
Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el
taller, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitan
recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus
necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K%
del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las
dificultades que presenta la ejecución de la tarea.
En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo
desea. Suplementos = TN x K = TR x FR x K
El Tiempo Tipo (Tp):
El tiempo tipo está formado por dos sumandos: el tiempo normal y los suplementos, es
decir, es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea,
la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el
citado operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus
necesidades personales.
Métodos de Medición de Tiempos:
Existen muchos procedimientos distintos para medir los TR, valorar los FR, y
determinar los K, no nos debe extrañar que existan muchos sistemas para medir
los tiempos tipo. El industrial elige el que le sea más económico, pues por un
lado se encuentra el coste de su determinación y, por otro, la economía que le
produce su exacta determinación.
Empleará un procedimiento de valoración rápido, sencillo y sin grandes
pretensiones de exactitud, sí lo a de aplicar a la fabricación de una o muy pocas
piezas.
Utilizará el sistema más exacto posible, realizando gran número de
observaciones, si ha de colaborar gran número de tareas iguales.
En el primer caso, los errores cometidos al calcular el tiempo tipo, repercuten en
una sola pieza.
En el segundo caso le interesa realizar muchas mediciones para determinar el
tiempo tipo con gran exactitud, porque los beneficios económicamente

39. producidos al trabajar sobre muchas piezas es superior a los gastos ocasionados
por el cálculo de dicho tiempo.
Los sistemas más empleados por los industriales son:
Estimación
Datos históricos
Muestreo
Tiempos predeterminados
Empleo de aparatos de medida: el cronometraje.
Datos tipo.
Los dos primeros sistemas indicados son procedimientos no técnicos porque están
basados en la experiencia profesional.
Estimación:
El cálculo de tiempos tipo por este procedimiento es totalmente subjetivo.
Sólo puede aplicarse en aquellos casos en los que el error de la medición tiene
pequeñas repercusiones económicas, como ocurre al tener que establecer
tiempos de trabajo para pocas piezas.
El tiempo tipo dado, para realizar una o pocas piezas, es un valor «estimado»
por los mandos o por aquellos profesionales que poseen una gran experiencia en
la ejecución de trabajos similares.
Datos Históricos:
No se requieren cronómetros y se permite la flexibilidad en el método,
impulsando así la innovación sin la necesidad de establecer un nuevo estándar.
Hay empresas que tienen por costumbre anotar en una ficha determinada, una
para cada tarea en particular, los tiempos empleados en ejecutar esa tarea. Al ir
anotando los tiempos cada vez que se repiten los trabajos, se van recopilando en
cada ficha una serie de datos, que son los que sirven para calcular los tiempos
tipo por este procedimiento.
Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos empleados en
realizar una misma tarea, siguiendo siempre el mismo método de trabajo, se
agrupan según indica la estadística, fácil será, con los datos obtenidos,
determinar los parámetros que nos definen su curva de distribución. No obstante,
y debido a que los datos recopilados no tienen una gran precisión, el cálculo del
tiempo se realiza calculando una media ponderada.
Tp = To + 4 Tm + Ta 6
en la que:
Tp, es el tiempo tipo.

40. To, es el tiempo óptimo registrado
Tm, es el tiempo modal
Ta, es el tiempo más abultado.
Si el ciclo a estudiar corresponde a una tarea completamente nueva y por
lo tanto no existen datos históricos, siempre existirá la posibilidad de
compararla con otras parecidas.
¡ Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos
empleados en realizar una misma tarea, siguiendo siempre el mismo
método de trabajo, se agrupan según indica l a estadística, fácil será, con
los datos obtenidos, determinar los parámetros que nos definen su curva
de distribución. No obstante, y debido a que los datos recopilados no
tienen una gran precisión, el cálculo del tiempo se realiza calculando una
media ponderada. O sea:
o Tp = To + 4 Tm + Ta
o 6
o en la que:
o Tp, es el tiempo tipo.
o To, es el tiempo óptimo registrado
o Tm, es el tiempo modal
o Ta, es el tiempo más abultado.
o Si el ciclo a estudiar corresponde a una tarea completamente
nueva y por lo tanto no existen datos históricos, siempre existirá
la posibilidad de compararla con otras parecidas.
ANALISIS DE LAS OPERACIONES
ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES
OPERACIÓN :
El segundo nivel de análisis del trabajo corresponde a la operación, se parte sobre la
base de que en ésta intervienen los siguientes elementos:
1. El hombre.
2. La máquina.
3. Las herramientas.
4. El lugar de trabajo.
DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA
DEFINICIÓN:
Representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en
que intervienen hombres y máquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por
cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las
máquinas.

41. OBJETIVOS:
Determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas.
Estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez.
Conocer el tiempo para llevar a cabo el balance de actividades del hombre y su
máquina.
PASOS PARA REALIZARLO:
1. Seleccionar la operación que será diagramada.
2. Determinar los límites del ciclo que se quiere diagramar.
3. Dividir la operación en elementos.
4. Medir el tiempo de duración de cada elemento.
5. Construir el diagrama.
CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA:
Seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas que nos represente una
unidad de tiempo.
Identificar el diagrama Hombre – Máquina con la información pertinente.
Hacer una descripción de los elementos que integran la operación.
Colocar las operaciones y tiempos del hombre, así como los tiempos inactivos
del mismo. El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical
continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con
una ruptura o discontinuidad de la línea.
Colocar la gráfica de la máquina o máquinas; esta gráfica es igual a la anterior,
una línea vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una
discontinuidad representa inactivo. Para las máquinas, el tiempo de preparación
así como el tiempo de descarga, se representan por una línea punteada, puesto
que las máquinas no están en operación pero tampoco están inactivas.
Una vez se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo total de trabajo del
hombre, más el tiempo total de ocio. Así como el tiempo total muerto de la
máquina.
Finalmente, para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes
igualdades:
o Ciclo Total del Operario = Preparar + Hacer + Retirar

42. o Ciclo Total de la Máquina = Preparar + Hacer + Retirar
o Tiempo Productivo de la Máquina = Hacer
o Tiempo Improductivo del Operario = Espera
o Tiempo Improductivo de la Máquina = Ocio
o Porcentaje de Utilización del Operario = Tiempo Productivo del
Operador / Tiempo del Ciclo Total.
o Porcentaje de la Máquina = Tiempo Productivo de la Máquina / Tiempo
del Ciclo Total.
DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPO
DEFINICIÓN:
Representación gráfica de la secuencia de elementos que componen una operación en la
que interviene un grupo de hombres. Se registran cada uno de los elementos de la
operación, así como sus tiempos de ocio. Además, se conoce el tiempo de actividad de
la máquina y el tiempo de ocio de la misma.
PASOS PARA REALIZARLO:
Seleccionar una máquina de gran magnitud donde se sospeche que los hombres
empleados son más de los necesarios para operarla con eficiencia.
Determinar donde empieza y donde termina el ciclo de la operación.
Descomponer la operación en cada uno de sus elementos y, registrar, todas las
actividades de cada uno de los operadores y ayudantes.
Medir el tiempo empleado de cada uno de los elementos de la operación.
Con los datos recogidos, proceder a construir el diagrama.
Como es norma general en los diagramas, éste se identifica en la parte superior
con el título de Diagrama de Proceso de Grupo; además, se incluye información
adicional pertinente al proceso y la(s) máquina(s).
La construcción se lleva a cabo de la misma manera que el diagrama Hombre –
Máquina.
DIAGRAMA BIMANUAL Y SIMO
ANÁLISIS DE LOS MOVIMIENTOS
El análisis de movimientos es el estudio de todos y cada uno de los movimientos
de cualquier parte del cuerpo humano para poder realizar un trabajo en la forma
más eficiente.

43. Para lograr este propósito, es preciso dividir un trabajo en todos sus elementos
básicos y analizar cada uno de ellos tratando de eliminar, o si esto no es posible,
de simplificar sus movimientos. En otras palabras, se trata de buscar un mejor
método de trabajo que sea más fácil y más económico.
Para llevar a cabo este análisis se dispone de las siguientes técnicas, el diagrama
bimanual de trabajo; el análisis de movimientos básicos y los principios de la
economía de movimientos.
EL DIAGRAMA BIMANUAL Y SIMO
Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda
y por la mano derecha, indicando la relación entre ellas.
El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas
y en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo.
Para representar las actividades se emplean los mismos símbolos que se utilizan
en los diagramas de proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto
para que abarquen más detalles.
Actividad/definición Símbolo
Operación: Se emplea para los actos de asir,
sujetar, utilizar, soltar, etc., una herramienta –
pieza o material.
Transporte: Se emplea para representar el
movimiento de la mano hasta el trabajo,
herramienta o material o desde uno de ellos.
Espera: Se emplea para indicar el tiempo en
que la mano no trabaja (aunque quizá trabaje
la otra) .
Sostenimiento o almacenamiento: Con los
diagramas bimanuales no se emplea al término
almacenamiento, y el simbolo que le
correspondía se utiliza para indicar el acto de
sostener alguna pieza, herramienta o material
con la mano cuya actividad se esta
consignando.
El símbolo de inspección casi no se emplea, puesto que durante la inspección de
un objeto (mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos de la mano
vienen a ser operaciones para los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces
resulta útil emplear el símbolo de inspección para hacer resaltar que se examina
algo.
El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a
conocer a fondo los pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede estudiar
cada elemento de por sí y en relación con los demás. Así tendrá la idea de las

44. posibles mejoras que hacer. El mejor método por lo general, es el que menos
movimientos necesita.
GUÍAS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA BIMANUAL:
El diseño del diagrama deberá comprender el espacio en la parte superior para la
información habitual; un espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo y
la información que se considere necesaria.
También se debe considerar espacio para los movimientos de ambas manos y
para un resumen de movimientos y análisis del tiempo improductivo.
También se debe considerar espacio para los movimientos de ambas manos y
para un resumen de movimientos y análisis del tiempo improductivo. n Al
elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones:
1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las
anotaciones.
2. Registrar una sola mano cada vez.
3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.
4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de
trabajo se presta para iniciar las anotaciones. Conviene empezar por la
mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta más trabajo. Luego
se añade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda
mano.
5. Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo
tiempo.
6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en
renglones distintos. Verifíquese si en el diagrama la sincronización entre
las dos manos corresponde a la realidad.
7. Procure registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las
operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran
realmente al mismo tiempo.
MTM
METHODS TIME MEASURMENT
Definición:
Es una técnica de medición del trabajo que utiliza tiempos predeterminados para los
movimientos humanos básicos, a fin de establecer el tiempo requerido por una tarea
efectuada según una norma dada de ejecución.
Maynard Foundation
Ventajas del M.T.M.

45. 1. El MTM elimina la necesidad de nivelar o evaluar la actuación del Trabajador.
2. El MTM obliga al Ingeniero Industrial a concentrarse más en el método que en
el tiempo.
3. El MTM requiere una descripción del método mucho más exacta.
4. El MTM permite que se definan los métodos aún antes de iniciar la producción.
5. El MTM da como resultado el que los estándares entre las diferente s
operaciones, departamento s y plantas sean más consistentes.
6. El MTM disminuye significativamente el uso del cronómetro.
Principales Aplicaciones
Desarrollar Mejores Métodos
o Desarrollar los los métodos anticipadamente a la producción.
o Mejorar los métodos existentes.
o Proporcionar directrices para el diseño del producto.
o Desarrollar un diseDesarrollar un diseño efectivo de herramientas.
Establecer Estándares de Tiempo.
o Establecer estándares para incentivos o para producción.
o Desarrollar datos estándar.
o Hacer estimaciones.
Otras Aplicaciones
o Capacitar a Supervisores y hacerlos más conscientes de los métodos.
o Resolver quejas sobre tiempos estándar.
o Entrenar a los Trabajadores.
o Investigar.
Factores que Influyen en la Producción
1. Los movimientos Usados o el Método:
Un buen método integra:
a) El menor número de movimientos.

46. b) Los movimientos menos difíciles.
c) Los movimientos de menor longitud.
d) Los patrones de movimiento más sencillos.
e) El máximo uso de los miembros del cuerpo.
2. La Velocidad de los Movimientos Usados:
La cual es determinada por:
a) El esfuerzo: La voluntad d e trabajar o el empuje interno del trabajador.
b) La habilidad: La capacidad para seguir un método definido.
c) Las condiciones de l puesto de trabajo: Calor, ruido, iluminación, y ventilación .
Movimientos Básicos
Alcanzar [R]
Mover [M]
Girar [T]
Aplicar Presión [AP]
Coger [G]
Soltar [RL]
Posicionar [P]
Desmontar [D]