Artikel ini membahas perencanaan kegiatan pemeliharaan pada kompresor screw menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) II. Metode ini digunakan untuk menilai risiko kerusakan dan menentukan jadwal pemeliharaan pencegahan yang tepat. Hasil analisis menunjukkan bahwa komponen piston aus dan filter udara keluar yang rusak memiliki risiko kerusakan tertinggi. Waktu pemeliharaan optimal ditentukan untuk mencegah kerus

1. MAKARA, TEKNOLOGI, VOL. 14, NO. 1, APRIL 2010: 7-14
PERENCANAAN KEGIATAN MAINTENANCE DENGAN METODE
REABILITY CENTERED MAINTENANCE II
Rachmad Hidayat*), Nachnul Ansori, dan Ali Imron
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Trunojoyo, PO BOX 2, Madura 16912, Indonesia
*)
E-mail: dr.rachmad.mt@gmail.com
Abstrak
Penelitian ini membahas perencanaan kegiatan maintenance dengan metode reability centered maintenance (RCM) II
untuk menilai risiko kerusakan fungsi pada compresor screw. Perhitungan waktu maintenance optimal dilakukan
dengan memperhatikan biaya maintenance dan biaya perbaikan. Hasil penilaian risiko dengan risk priority number
(RPN) menunjukkan bahwa komponen kritis yang perlu mendapatkan prioritas utama dalam memberikan maintenance
pada compresor screw adalah kerusakan fungsi pada piston yang aus, dan pada spon filter udara keluar rusak yang
mendapatkan RPN 45. Penentuan waktu maintenance optimal diberikan pada komponen yang mengalami scheduled
restoration dan scheduled discard task agar tindakan tersebut menjadi technically feasible untuk menurunkan
konsekuensi kerusakan. Nilai waktu maintenance optimal yang diperoleh untuk mencegah kerusakan pada compresor
screw lebih kecil dari nilai mean time to failure (MTTF) yang menunjukkan bahwa waktu maintenance optimal akan
berusaha untuk menghindari terjadinya kerusakan fungsi komponen sebelum kerusakan terjadi.
Abstract
Maintenance Activity Planning by Reability Centered Maintenance II Method. This research discusses
maintenance activity planning using the RCM II method to evaluate failure function risk on compresor screw. The
calculation of maintenance time is performed by considering maintenance and repair costs. The risk evaluation result
with RPN shows that the critical component that needs to get the main priority in applying maintenance on compresor
screw is function disorder on timeworn piston and on the broken outgoing air sponge’s filter that receives RPN 45. The
optimum maintenance time calculation is applied on components that undergo scheduled restoration and scheduled
discard task so that this action becomes technically feasible in decreasing the consequence of damage. The optimum
maintenance time value that is acquired to prevent damage on compresor screw is lower than the value of its MTTF,
which demonstrates that optimum maintenance time will be significant in avoiding component function damage before
the damage happens.
Keywords: Compresor screw, maintenance activity schedule plan, optimum time maintenance interval, RCM II, risk
assessment
1. Pendahuluan atau untuk alasan keselamatan (safety). Kegiatan
maintenance pada dasarnya terbagi menjadi dua
Kegiatan perawatan (maintenance) ditujukan untuk kategori, yaitu preventive maintenance dan corrective
meyakinkan bahwa aset fisik yang dimiliki dapat terus maintenance. Pemilihan kegiatan maintenance tersebut
berlanjut memenuhi apa yang diinginkan oleh pengguna didasari atas sifat dari kerusakan pada peralatan, apakah
terhadap fungsi yang dijalankan oleh aset tersebut [1]. bersifat terprediksi atau tidak terprediksi. Selain itu,
Maintenance merupakan salah satu cara efektif untuk pemilihan tersebut juga didasari atas biaya yang harus
meningkatkan keandalan suatu sistem [2]. Kegiatan dikeluarkan untuk kegiatan maintenance tersebut.
tersebut dapat bersifat terencana (planned) dan tidak Maintenance seringkali dihubungkan sebagai akar dari
terencana (unplanned). Hanya ada satu bentuk kegiatan suatu keandalan (reliability). Hal ini dikarenakan
maintenance yang tidak terencana, yakni emergency seringkali masalah keandalan datangnya dari bagian
maintenance, dimana tindakan maintenance tersebut maintenance. Oleh karena itu, perlu adanya strategi
dibutuhkan sesegera mungkin untuk mencegah maintenance yang baik untuk meningkatkan reliability
kerusakan yang lebih parah seperti loss of production dari suatu sistem produksi [3].
7

2. 8 MAKARA, TEKNOLOGI, VOL. 14, NO. 1, APRIL 2010: 7-14
Mesin juga akan mengalami penurunan tingkat mengenai konsekuensi kerusakan terhadap keselamatan
keandalan (reliability) apabila digunakan secara terus- dan lingkungan dalam penentuan kebijakan kegiatan
menerus. Keandalan merupakan peluang suatu unit atau maintenance melalui decision diagram [1]. Tujuan
sistem berfungsi normal jika digunakan menurut kondisi penelitian ini adalah: (1) mengidentifikasi kerusakan
operasi tertentu untuk periode waktu tertentu [4]. dan menilai risiko kerusakan pada compresor screw
Meskipun demikian, tingkat keandalan dapat dijaga dan ingersoll rand P375 WD, (2) menentukan jadwal
masa pakai mesin dapat diperpanjang dengan kegiatan maintenance yang tepat untuk mengantisipasi
melakukan penjadwalan perawatan mesin dengan baik terjadinya kerusakan (failure) dengan memperhatikan
dan teratur [5]. Pemeliharaan merupakan aktivitas konsekuensi yang ditimbulkan oleh kerusakan
menjaga sistem peralatan dan mesin selalu tetap compresor screw ingersoll rand P375 WD, (3)
konsisten dalam proses produksi. Secara umum, menentukan waktu maintenance dari kegiatan
masalah pemeliharaan sering terabaikan sehingga maintenance yang diberikan pada compresor screw
kegiatan pemeliharaan tidak teratur, yang pada akhirnya ingersoll rand P375 WD.
dapat mempengaruhi kapasitas produksi. Dengan
demikian, kegiatan pemeliharaan harus dilakukan secara 2. Metode Penelitian
tepat dan konsisten [6].
Pengolahan data dilakukan dengan membuat functional
Reability centered maintenance (RCM) adalah teknik block diagram (FBD). Langkah pendeskripsian sebuah
yang lebih maju untuk menentukan aktivitas preventive sistem diperlukan untuk mengetahui komponen-
maintenance, menjamin aset beroperasi dengan desain komponen yang terdapat dalam sistem dan bagaimana
asli dan menjalankan fungsinya sesuai keinginan komponen tersebut bekerja sesuai fungsinya. Data
pemakai. Failure mode and effects analysis (FMEA) fungsi peralatan dan cara beroperasinya dipakai untuk
adalah kunci RCM yang menerapkan proses pada membuat definisi dan dasar untuk menentukan kegiatan
masing-masing aset ditinjau dari fungsi dan maintenance pencegahan [1]. FMEA merupakan salah
performance yang diinginkan [7]. RCM merupakan cara satu metode sistematis yang digunakan untuk
untuk mengembangkan strategi perawatan dan desain menganalisis kerusakan. FMEA pertama kali
alternatif, berdasarkan pada operasional, ekonomi dan dikembangkan oleh para reliability engineers pada akhir
keselamatan serta ramah lingkungan [8]. tahun 1950-an untuk menentukan masalah yang muncul
pada malfungsi sistem peralatan militer ketika itu [2].
Pendapat lain menyatakan RCM adalah metode yang Teknik FMEA digunakan sebagai bagian integral dari
menawarkan strategi terbaik bagi perawatan pelaksanaan analisis RCM. Ide utama RCM adalah
pencegahan. Cara-cara RCM yang mendasar diuraikan untuk mencegah kerusakan dengan mengeliminasi atau
dalam: (1) preserve function (pemeliharaan fungsi), mengurangi penyebab kerusakan. Analisis FMEA
(2) identifity failure modes that can defeat the function, memfokuskan pada penyebab kerusakan dan
(3) priotize function need, (4) select only applicable and mekanisme terjadinya kerusakan [1]. Ketika penyebab
effective preventive maintenance (PM) tasks [9]. Setelah dan mekanisme kerusakan telah diidentifikasi untuk
maintenance task dirumuskan dalam step logic tree setiap failure mode, selanjutnya dapat diberikan saran
analysis and maintenance task selections, langkah untuk waktu pelaksanaan preventive maintenance, atau
selanjutnya adalah merangkum tasks tersebut agar perencanaan tindakan monitoring untuk menurunkan
mudah dipahami dan lebih terstruktur. Tasks failure rate. Setelah rating ditentukan selanjutnya tiap
dikelompokkan berdasarkan jenisnya (on condition task, pokok persoalan dikalkulasi dengan mengalikan
restoration task). Perbandingan antara task hasil RCM severity, occurrence, dan detection [11] (Pers. 1):
dengan task exiting PM dilakukan untuk memutuskan
apakah task yang ada pada exiting PM perlu RPN = Severity x Occurrence x Detection (1)
dimodifikasi, karena tujuan yang akan dicapai dalam
RCM adalah bagaimana mendapatkan maintenance task Nilai RPN yang dihasilkan menunjukkan tingkat
yang efektif. Modifikasi dapat berupa pengurangan atau prioritas perbaikan untuk area/komponen yang terdapat
penambahan task [10]. dalam sistem. FMEA menghasilkan nilai RPN,
sedangkan RCM II decision worksheet untuk
Penelitian ini mengkaji kegiatan maintenance pada menentukan kebijakan kegiatan maintenance yang
compresor screw ingersoll rand P375 WD dengan sesuai dengan penggunaan RCM II decision diagram.
mengimplementasikan metode RCM II. RCM II Uji distribusi dilakukan terhadap waktu antar kerusakan
merupakan metode kualitatif yang digunakan untuk (TTF) dan waktu lama perbaikan (TTR) yang ada pada
menentukan jenis kegiatan maintenance yang tepat maintenance record komponen mesin produksi dengan
untuk menjaga aset fisik perusahaan agar dapat bantuan software Weibull version 6.0. Kemudian
berfungsi sebagaimana mestinya, sesuai dengan standar ditentukan waktu maintenance optimal ditinjau dari segi
performansi yang telah ditetapkan. Selain itu RCM II minimasi biaya. Selanjutnya dilakukan perhitungan
juga telah memasukkan pertimbangan-pertimbangan MTTF dan MTTR, perhitungan biaya maintenance

3. MAKARA, TEKNOLOGI, VOL. 14, NO. 1, APRIL 2010: 7-14 9
∞
(CM) dan biaya perbaikan (CR) serta perhitungan waktu
∫t
Γ (γ) = Fungsi gamma = γ −1 −t (12)
maintenance optimal (TM). e dt
0
Model laju kerusakan konstan untuk sistem beroperasi
secara kontinyu mengarah pada distribusi eksponensial. Distribusi ini digunakan untuk menggambarkan
Rumusan yang digunakan pada distribusi eksponensial 1 distribusi kerusakan untuk kondisi yang bervariasi. Time
parameter adalah: to failure (t) dari suatu komponen disana diasumsikan
memiliki distribusi Lognormal bila y = ln (t), mengikuti
Fungsi kepadatan : f (t) = λe-λt, 0 ≤ t < ∞ (2) distribusi normal dengan rata-rata µ dan variansinya
-λ t adalah s. Fungsi padat peluang (pdf) dari distribusi
Fungsi keandalan : R(t) = e (3)
Lognormal:
Fungsi kumulatif : F(t) = 1 – R(t) (4) 1 ⎧ 1 2⎫
f (t ) = exp ⎨− 2 [ln t − µ ] ⎬ (13)
f (t ) t.s 2π ⎩ 2s ⎭
Fungsi kerusakan : λ(t) = (5)
R(t )
Fungsi keandalan distribusi lognormal:
MTTF = 1/ λ (6) ⎡ 1 ⎛ t ⎞⎤
R (t ) = 1 − φ ⎢ ln⎜ ⎟⎥ (14)
dengan ⎜ ⎟
⎣ s ⎝ µ ⎠⎦
λ = Failure rate (konstan)
MTTF = waktu rata-rata antar kerusakan (jam)
Laju kerusakannya:
Selain distribusi eksponensial yang sering dipakai dalam f (t )
λ (t ) = (15)
mengevaluasi keandalan sistem, distribusi Weibull juga R (t )
banyak dipakai karena distribusi ini memiliki bentuk
parameter sehingga distribusi mampu untuk MTTF distribusi Lognormal:
memodelkan berbagai data. Jika time to failure dari MTTF = exp ( µ + (0.5 x s 2 )) (16)
suatu komponen adalah T mengikuti distribusi Weibull
dengan tiga parameter β, η, dan γ maka fungsi padat
distribusi dapat diekspresikan:
Distribusi normal digunakan untuk menggambarkan
β
β −1 ⎛ t −γ ⎞ pengaruh pertambahan waktu ketika dapat
β ⎛t −γ ⎞ −⎜
⎜ η ⎟
⎟
(7) menspesifikasikan waktu antar kerusakan dengan
f (t ) = ⎜ ⎟ e ⎝ ⎠
η⎜ η ⎟
⎝ ⎠ ketidakpastian [13]. Distribusi ini juga digunakan untuk
menggambarkan ketergantungan terhadap waktu.
Jika nilai γ = 0, maka akan diperoleh distribusi Weibull Distribusi normal mempunyai rumus:
dengan dua parameter. Beberapa karakteristik dari Fungsi kepadatan:
distribusi Weibull adalah: untuk 0 < β < 1, laju ⎡ 1 ⎛ t −µ ⎞2 ⎤
kerusakan (failure rate) akan berkurang seiring 1 ⎢− ⎜ ⎟ ⎥
σ ⎠ ⎥
, - ∞ <t< ∞
⎢ 2⎝
bertambahnya waktu. Untuk β = 1, maka failure rate- F(t) = e⎣ ⎦
(17)
nya adalah konstan. Untuk β > 1, laju kerusakan (failure σ 2π
rate) akan bertambah seiring bertambahnya waktu. Fungsi kumulatif:
Sedangkan fungsi reliability-nya adalah [12]: t
⎡ 1 ⎛ t −µ ⎞2 ⎤
⎢− ⎜ ⎟ ⎥
1 ⎢ 2⎝ σ ⎠ ⎥
⎛ t −γ ⎞
−⎜
⎜ η ⎟ ⎟
β F(t)
σ 2π
=
∫ e ⎣ ⎦
dt (18)
R(t ) = e ⎝ ⎠
(8) −∞
MTTF = µ
Sehingga untuk mean time to failure diperoleh:
∞
Dengan mengasumsikan bahwa scheduled preventive
MTTF = ∫ R(t )dt (9) maintenance akan memulihkan sistem seperti kondisi
0
baru. Untuk menentukan total biaya operasi
β menggunakan rumus sebagai berikut:
∞ ⎛ t− y ⎞
(t − R(t ) ) Cf
−⎜
⎜ η ⎟ ⎟
= ∫e ⎝ ⎠ tR (t ) t
dt (10) Tc = Cp +
∞
0
T
(19)
= γ + ηΓ(1/β + 1) (11) ∫ R(t )dt
0
∫ R(t )dt
0
dengan
γ = gamma = location parameter Untuk menentukan waktu penggantian yang dapat
η = eta = scale parameter meminimalkan total biaya operasi tersebut dapat
β = beta = shape parameter digunakan metode kalkulus standar [14]. Untuk
MTTF = waktu rata-rata antar kerusakan (jam) distribusi Weibull 3 parameter diperoleh:

4. 10 MAKARA, TEKNOLOGI, VOL. 14, NO. 1, APRIL 2010: 7-14
1
isap, langkah kompresi, langkah buang. Keempat
T ≈ γ + η ⎡ 1 x CM ⎤ (20)
β
⎢ β − 1 CR − CM ⎥ langkah ini harus bekerja sama untuk dapat
⎣ ⎦ menghasilkan udara yang bertekanan sehingga bisa
Untuk distribusi Weibull 2 parameter diperoleh: digunakan untuk proses painting, blasting pada badan
1
kapal. Terjadinya kerusakan pada salah satu bagian
T ≈ η ⎡ 1 x CM ⎤
β
⎢ β − 1 CR − CM ⎥ (21) komponen utama dapat mengganggu kinerja pada
⎣ ⎦ compresor screw saat beroperasi. FMEA atau pada
RCM II information worksheet dapat mengetahui
3. Hasil dan Pembahasan beberapa bentuk kerusakan (failure modes) yang
mengakibatkan kerusakan pada komponen compresor
Functional block diagram (FBD) digunakan untuk screw dalam memenuhi fungsinya (functional failure).
menggambarkan beberapa fungsi komponen dalam satu Berdasarkan dampak (effect) yang ditimbulkan, maka
kesatuan blok yang saling berhubungan antara fungsi dapat diketahui bahwa terdapat beberapa dampak yang
komponen satu dengan komponen lain hingga secara keseluruhan mengganggu proses operasi/kinerja
membentuk satu kesatuan fungsi sistem kerja. Input dan compresor screw. Pertama adalah kerusakan yang
output pada masing-masing variabel/komponen dapat ditimbulkan oleh komponen compresor screw. Yang
dikoneksikan dengan blok-blok yang lain dengan mengakibatkan shut down pada compresor screw seperti
menggunakan garis penghubung. low pressure pada piston, valve bocor dan liner aus.
Kondisi ini mengakibatkan proses produksi painting dan
Hubungan antar fungsi komponen yang membentuk blasting tidak dapat dilakukan atau terhambat yang
suatu sistem kerja dalam kasus ini adalah sistem kerja mengakibatkan kehilangan fungsi pada beberapa
pada compresor screw. Hubungan tersebut komponen compresor screw. Kedua, kerusakan pada
menggambarkan perpindahan dari material, energi serta komponen compresor screw yang tidak sampai
control signals dengan melewati elemen-elemen yang mengakibatkan proses produksi pada berhenti (shut
berbeda pada sebuah sistem kerja. Gambar 1 diagram down) namun mengakibatkan turunnya gangguan
blok komponen compresor screw menunjukkan sistem operasi pada compresor screw dalam melakukan proses
kerja pada compresor screw terdiri dari beberapa bagian painting dan blasting sehingga output yang dihasilkannya
utama, yakni langkah gerak pada crankshaft, langkah akan mengalami penurunan. Jenis kerusakan yang
Air Inlet
Udara masuk
Filter Udara
Air Valve Inlet Valve
Penyaring udara
Klep udara Pegas klep
terhadap debu/
masuk/isap udara isap
kotoran
Main Bearing Piston Pin Con Rod Bearing Unloader Valve Cylinder Block
Cylinder Head
Bantalan crankshaft Pengunci antara Menerima beban Tempat Rumah silinder
penyetelan (Tempat lewat Tutup silinder
agarar tetap pada connecting rod dari piston supaya dan rumah klep
posisi sumbu dengan piston tidak makan As tekanan udara)
Piston & Ring Liner
Crankshaft Connecting Rod Piston
Sebagai tempat
Penggerak Penghubung Pengisap & gerak piston
connecting rod crankshaft terhadap penekanan
piston sebagai lengan udara
Valve
pendorong
Minyak Pelumas Menahan
kompresi
Outket Valve
Outklet Valve
Filter Udara Keluar Katub buang Pegas katub buang
Penyaring udara (klep)
terhadap
kandungan air Air Outlet
Udara yang
bertekanan
Gambar 1. Functional Block Diagram (FBD) Compresor Screw

5. MAKARA, TEKNOLOGI, VOL. 14, NO. 1, APRIL 2010: 7-14 11
terjadi misalnya kekuatan main bearing sebagai Penilaian RPN yang telah dihasilkan pada masing-
bantalan crankshaft tidak maksimal, con rod bearing masing bentuk kerusakan (failure mode) dari komponen
abrasive dan filter udara masuk buntu. Kerusakan ini compresor screw serta mengacu pada Gambar 2, maka
mengakibatkan proses produksi painting dan blasting dapat diketahui bahwa potential failure modes & cause
tidak akan maksimal sehingga compresor screw yang memiliki prioritas risiko tertinggi dengan nilai
mengalami penurunan performansi. Ketiga, kerusakan RPN 45 adalah kerusakan pada piston disebabkan aus
pada komponen/equipment compresor screw yang tidak (umur pemakaian pada material tersebut), dan spon
berpengaruh terhadap proses produksi painting dan filter yang kaku atau rusak sehingga berpotensi
blasting, akan tetapi berpengaruh terhadap keselamatan/ menyebabkan terjadinya ledakan, yang pada akhirnya
safety saat compresor screw beroperasi sehingga dapat berpengaruh terhadap keselamatan kerja operator dan
mengakibatkan dampak terhadap keselamatan operator. operasional. Prioritas yang kedua dari kerusakan
Kerusakan pada komponen compresor screw yang dapat komponen compresor screw adalah kompresi bocor
mengakibatkan hal tersebut adalah gangguan pada pada piston, filter udara masuk buntu karena banyak
kinerja filter udara keluar karena rusak dalam debu, con rod bearing tidak maksimal untuk menerima
menyuplai udara yang bertekanan tinggi sehingga tekanan/beban dari piston disebabkan abrasive (terkikis
terjadi sebuah ledakan. oleh debu/pengaruh lingkungan kerja), valve mengalami
low pressure. Kondisi ini menyebabkan valve
RPN merupakan penilaian risiko yang diberikan setelah mengalami kebocoran dan konsumsi oli pada liner
dilakukan identifikasi kerusakan pada komponen terlalu banyak sehingga menyebabkan udara bercampur
compresor screw dengan menggunakan metode FMEA. dengan oli. Masing-masing equipment mendapatkan
Nilai RPN yang diperoleh menunjukkan tingkat RPN 30. Prioritas yang ketiga adalah liner sebagai
kepentingan terhadap perhatian atau prioritas risiko tempat gerak piston aus sehingga berbentuk oval dengan
yang diberikan untuk komponen-komponen yang ada di RPN 24. Prioritas keempat adalah filter udara masuk
dalam sistem compresor screw. Nilai RPN yang telah berkarat dan permukaan bearing aus sehingga
diperoleh akan dipresentasikan ke dalam histogram, kinerjanya tidak maksimal dengan RPN 20. Prioritas
untuk membantu memberikan visualisasi/gambaran kelima adalah body filter udara keluar berkarat sehingga
tingkat risiko adanya potensi kerusakan (potential menyebabkan masa pakai turun, dengan RPN 15.
failure modes) pada compresor screw (Gambar 2).
RCM II decission worksheet digunakan untuk
menentukan dampak atau konsekuensi yang akan timbul
100%
jika kerusakan terjadi, dan tindakan proactive
300.00
maintenance untuk mencegah atau meminimalisir
dampak yang timbul ketika kerusakan terjadi. Untuk
menentukan concequence dan proactive task pada setiap
80%
komponen dengan failure mode yang berbeda, maka
digunakan decission diagram yang merupakan diagram
200.00
dalam RCM II untuk menentukan concequence dan
proactive task yang akan diberikan. Evaluasi terhadap
Percent
60%
RPN
consequence dan proactive task yang diberikan terhadap
peralatan compresor screw yang akan digunakan.
40% failure mode dari compresor screw adalah filter udara
100.00
keluar yang gagal berfungsi, sehingga akan memberikan
Need most attention dampak terhadap keselamatan (safety) dan operasional.
20% Spon filter yang kaku atau rusak, akan menyebabkan
terjadi ledakan dan udara akan bercampur dengan air
45.00 45.00 sehingga tidak bisa digunakan untuk proses painting
0.00
30.00 30.00 30.00 30.00 30.00 24.00 20.00 20.00 15.00
0%
dan blasting pada badan kapal. Kolom consequence
2 7 9 3 11 8 1 10 4 5 6 evaluation decission worksheet untuk kerusakan pada
Case Number spon filter udara keluar adalah Y (yes) untuk H (hidden
Keterangan: 1. Kompresi bocor, 2. Piston aus, 3. Filter udara function) dan S (safety). Body filter yang berkarat akan
masuk kotor, 4. Filter udara masuk berkarat, 5. Main bearing menyebabkan umur pakai compresor screw menurun
aus, 6. Body filter udara keluar berkarat, 7. Spon filter udara sehingga berdampak terhadap operasional compresor
keluar rusak, 8. Con rod bearing abrasive, 9. Valve bocor, 10. screw. Kolom consequence evaluation decission
Liner aus, 11. Konsumsi oli terlalu banyak worksheet untuk body filter yang berkarat adalah Y
Gambar 2. Pareto Diagram pada Failure Mode Compresor (yes) untuk O (operational) H (hidden fuction).
Screw

6. 12 MAKARA, TEKNOLOGI, VOL. 14, NO. 1, APRIL 2010: 7-14
Oleh karena kerusakan pada spon filter udara keluar maintenance yang diberikan pada setiap kerusakan
berdampak pada hidden fuction, keselamatan dan fungsi komponen compresor screw dapat dilihat pada
operasional, maka kegiatan maintenance yang dilakukan Tabel 1.
adalah dengan cara melakukan perpaduan antara dua
kegiatan maintenance (combination task), yaitu inspeksi Dalam penyusunan task-task tersebut, dilakukan
secara rutin (scheduled on condition task) dan penggantian brainstorming dengan petugas dan manajer engineering.
komponen (scheduled discard task). Oleh karena itu, Task yang telah disusun secara keseluruhan dapat
pada kolom S4 yang merupakan kolom default action dibedakan menjadi 3 bagian, yaitu (1) Scheduled
diisikan Y (yes) yang berarti tindakan maintenance yang discard task, kegiatan maintenance ini diambil jika
diberikan adalah combination task, dan pada body filter komponen yang mengalami kerusakan tidak dapat
udara keluar yang berkarat, kegiatan maintenance diperbaiki lagi, atau biaya perbaikan sama atau melebihi
adalah pemulihan komponen (scheduled restoration biaya penggantian sehingga diputuskan untuk
task,), sesuai dengan waktu maintenance optimal. Jenis melakukan penggantian (discard) komponen. Misalnya
maintenance ini dirasa sangat tepat dengan harapan kerusakan pada piston, (2) Scheduled restoration task,
tindakan tersebut dapat secara signifikan menurunkan kegiatan maintenance dilakukan jika komponen yang
konsekuensi kerusakan yang ditimbulkan. Decission mengalami kerusakan fungsi masih memungkinkan
Tabel 1. Propased Task pada Compresor Screw Ingersoll Rand P375 WD
No Equipment Function Functional Failure Failure Mode Proposed Task
1 Piston Sebagai pengisap Low pressure Kompresi bocor Scheduled restoration task: tindakan
& penekan udara preventif dilakukan dengan mengencangkan
top ring yang mengalami kelonggaran dan
pemberian pelumas (oli/grease)
Terdengar suara ketokan Kerusakan pada Scheduled discard task: tindakan preventif
pada saat operasi piston (aus) dilakukan penggantian piston sesuai dengan
waktu maintenance optimalnya
2 Filter Udara Sebagai penyaring Tidak bisa menyaring Terlalu banyak Scheduled restoration task: tindakan
Masuk udara dari kotoran udara dengan optimal/ kotoran (berdebu) preventif dilakukan dengan membersihkan
buntu kotoran/debu
Filter berkarat Scheduled discard task: tindakan preventif
dilakukan penggantian filter sesuai dengan
waktu maintenance optimalnya.
3 Main Bearing Sebagai bantalan Kekuatan untuk menahan Permukaan Metal/ Scheduled discard task: tindakan preventif
crankshaft beban (bantalan) tidak bearing aus dilakukan penggantian main bearing sesuai
maksimal dengan waktu maintenance optimalnya
4 Filter Udara Menjaga udara Tidak bisa menyaring Body filter berkarat Scheduled restoration task: tindakan
Keluar keluar agar tidak kandungan air preventif dilakukan dengan membersihkan
lembab karat dan pemberian grease pada body
Spon filter kaku/ Combination of task
rusak Scheduled on condition task: dengan teknik
primary effect monitoring, yaitu dengan
pemeriksaan secara manual pada kondisi
Spon filter secara periodik setiap beberapa
hari oleh operator
Scheduled discard task: tindakan preventif
dilakukan penggantian filter sesuai dengan
waktu maintenance optimalnya
5 Con Rod Bearing Menerima beban/ Beban/tekanan yang Terkikis karena Scheduled discard task: tindakan preventif
tekanan dari piston dihasilkan tidak dapat debu ikut masuk/ dilakukan penggantian con rod bearing
bekerja secara maksimal pengaruh lingkung- sesuai dengan waktu maintenance
an kerja (Abrasif) optimalnya
6 Valve Menahan kompresi Low pressure Valve bocor (worn) Scheduled discard task: tindakan preventif
dilakukan penggantian Valve sesuai dengan
waktu maintenance optimalnya
7 Liner Sebagai tempat Piston bergetar sehingga Liner aus sehingga Scheduled discard task: tindakan preventif
gerak piston putus berbentuk oval dilakukan penggantian liner sesuai dengan
waktu maintenance optimalnya
Gerak piston trouble Konsumsi oli Scheduled restoration task: tindakan
dalam proses mengisap terlalu banyak/ preventif dilakukan dengan membersihkan
& menekan udara encer oli pada liner dan ganti oli

7. MAKARA, TEKNOLOGI, VOL. 14, NO. 1, APRIL 2010: 7-14 13
dilakukan perbaikan untuk mengembalikan fungsinya Tabel 2. Rekap Hasil Perhitungan TM dan Nilai MTTF
seperti semula. Misalnya filter udara masuk terlalu
Equipment Jenis Kerusakan TM MTTF
banyak kotoran sehingga dilakukan pembersihan pada
(hour) (hour)
kotoran-kotoran filter, (3) Combination of task, tindakan Piston Kompresi bocor 1567,600 3857,320
ini merupakan langkah antisipasi dalam menghadapi Kerusakan pada 1505,700 3006,786
kerusakan yang memiliki dampak terhadap keselamatan piston (aus)
(safety) atau lingkungan (environment). Hal ini Filter Terlalu banyak 1567,589 4428,233
dilakukan karena scheduled discard task, scheduled Udara kotoran (berdebu)
restoration task dan scheduled on condition task tidak Masuk Filter berkarat 2692,815 3587,320
dapat ditemukan untuk dapat mengurangi risiko
Main Permukaan metal/ 695,889 2232,144
kerusakan pada level yang dapat diterima. Sehingga Bearing bearing aus
dengan pemberian tindakan kombinasi (combination Filter Body filter berkarat 2370,917 8916,778
task), scheduled on condition task dan scheduled Udara Spon filter kaku/ 1066,105 4009,789
discard task diharapkan dapat mencegah kerusakan Keluar rusak
komponen yang memiliki dampak terhadap keselamatan Con Rod Terkikis karena 1659,349 4876,271
operator. Misalnya tindakan maintenance yang Bearing debu ikut masuk
diberikan pada komponen filter udara keluar dengan (abrasif)
failure mode berupa spon filter rusak sehingga bisa Valve Valve bocor 571,754 4180,248
Liner Liner aus sehingga 4215,004 4463,072
menyebabkan terjadi ledakan dan udara bercampur
berbentuk oval
dengan air. Konsumsi oli 1612,640 3657,409
terlalu banyak
Perhitungan kuantitatif yang telah dilakukan akan
membantu proses analisis dalam RCM II. RCM
merupakan langkah untuk mengambil keputusan dalam
memberikan maintenance terhadap bentuk kerusakan dapat diketahui bahwa besarnya nilai TM lebih rendah
yang terjadi sehingga metode RCM ini lebih cenderung dari nilai MTTF-nya. Hal ini dapat dilihat pada Tabel 2
menggunakan analisis kualitatif. Perhitungan kuantitatif mengenai rekap hasil perhitungan TM dengan nilai
perlu dilakukan untuk mengetahui waktu maintenance MTTF-nya yang menunjukkan bahwa waktu maintenance
optimal (TM). Waktu maintenance optimal, maka optimal (TM) bertujuan untuk menghindari dan
diharapkan komponen tersebut mampu mempertahankan mencegah terjadinya kerusakan (failure) pada
kehandalannya dalam memenuhi fungsi yang komponen sebelum kerusakan tersebut terjadi. Dengan
dimilikinya. Dimana perhitungan kuantitatif dimulai menentukan waktu maintenance optimal (TM), maka
dengan melakukan uji distribusi terhadap waktu perbaikan pada komponen menjadi lebih efektif dan
kerusakan dan selang lamanya perbaikan komponen efisien sehingga dapat meminimalisir biaya yang
sehingga diperoleh parameter distribusi dengan dikeluarkan untuk kegiatan maintenance.
menggunakan software Weibull version 6. Parameter
distribusi yang telah diperoleh akan digunakan dalam 4. Simpulan
penentuan MTTF dan MTTR. Hasil perhitungan MTTF
menunjukkan bahwa semakin besar nilai MTTF dari Dari hasil penelitian yang telah dilakukan dapat ditarik
suatu komponen maka hal ini menunjukkan bahwa beberapa simpulan yaitu terdapat 11 bentuk kerusakan
peralatan tersebut memiliki rentang waktu kerusakan (failure modes). Dampak yang ditimbulkan dapat dibagi
yang lama. Sebaliknya jika nilai MTTF pada suatu menjadi 3 kriteria diantaranya: kerusakan yang
komponen kecil, maka hal ini berarti komponen tersebut berdampak hingga proses produksi terhenti (shut down),
semakin rentan untuk mengalami kerusakan. Hasil dari kerusakan yang berdampak pada menurunnya kuantitas
perhitungan MTTF menunjukkan bahwa komponen maupun kualitas produk serta kerusakan yang
yang memiliki nilai waktu antar kerusakan tertinggi berpengaruh terhadap keamanan operasi compresor
adalah filter udara keluar yaitu 8916,778 jam, screw. Hasil penilaian risiko dengan RPN menunjukkan
sedangkan komponen yang nilai MTTF-nya paling bahwa komponen kritis yang perlu mendapatkan
rendah adalah main bearing yaitu 2232,144 jam. prioritas utama atau memiliki tingkat kepentingan tinggi
untuk diperhatikan (need most attention) adalah
Penentuan TM dilakukan dengan mempertimbangkan kerusakan fungsi (functional failure) pada piston yang
biaya yang dikeluarkan untuk maintenance (CM), biaya aus, dan pada spon filter udara keluar yang rusak
untuk perbaikan (CR), serta nilai dari waktu antar dengan nilai RPN masing-masing adalah 45. Kompresi
perbaikan (MTTR). Oleh karena itu besarnya biaya bocor pada piston, filter udara masuk kotor, con rod
yang dikeluarkan untuk maintenance dan perbaikan bearing abrasive, velve bocor, dan konsumsi oli terlalu
harus ditentukan terlebih dahulu sebelum menghitung banyak pada liner dengan nilai masing-masing RPN 30.
nilai waktu maintenance optimal (TM). Berdasarkan Liner aus dengan RPN 24. Filter udara masuk berkarat,
perhitungan waktu maintenance optimal (TM), maka main bearing aus mendapatkan RPN 20, dan yang

8. 14 MAKARA, TEKNOLOGI, VOL. 14, NO. 1, APRIL 2010: 7-14
terakhir pada body filter udara keluar yang berkarat [3] R.T. Anderson, L. Neri, Reliability Centered
dengan RPN 15. Maintenance: Management and Engineering
Methods, Elsevier Science Publishers Ltd., New
Kebijakan maintenance yang diberikan untuk York, 1990, p.122.
menghadapi kerusakan fungsi (functional failures) pada [4] B.S. Dhillon, Engineering Maintenance: A Modern
komponen compresor screw adalah: (a) Scheduled Approach, CRC Pres LLC, N.W. Corporate Blvd.,
discard task, komponen pada compresor screw yang Boca Raton, Florida, 2007, p.153.
perlu task/jenis maintenance ini diantaranya adalah [5] B.T. Cahyono, Manajemen Produksi, IPWI,
piston yang aus, filter udara masuk berkarat, main Jakarta, 2005, p. 115.
bearing, con rod bearing, valve, liner; (b) Scheduled [6] M.P. Tampubolon, Manajemen Operasional,
restoration tas, low pressure pada piston, filter udara Ghalia Indonesia, Jakarta, 2004, p.98.
masuk kotor, body filter udara keluar berkarat, dan [7] D. Berger, Advanced Failure Analysis
konsumsi oli terlalu banyak pada liner; (c) Combination Methodologies and Techniques,
of task, tindakan kombinasi maintenance ini diberikan http://www.plantservices.com/articles/2007/073.ht
pada komponen yang tidak dapat ditemukan dengan ml?page=print, 2007.
salah satu task untuk menurunkan risiko dari kerusakan [8] Anon., Reliability Centered Maintenance, Det
yang dimiliki. Combination of task diberikan pada Norske Veritas (DNV) Managing Risk,
komponen compresor screw adalah spon filter udara www.dnv.com, 2006.
keluar yang rusak. [9] A.M. Smith, G.R. Hoinchcliffe, Reliability
Centered Maintenance, McGraw-Hill Inc., New
Waktu maintenance optimal dengan mempertimbangkan York, USA, 2004, p.223.
biaya maintenance dan biaya perbaikan, maka dapat [10] Jamasri, C.A. Pinto, Prosiding Seminar Nasional
diketahui nilai waktu maintenance optimal yang Industrial Service, Teknik Industri, Universitas
diperoleh untuk mencegah kerusakan pada compresor Sultan Ageng Tirtayasa, 2009, p.III-151.
screw. Komponen yang memiliki nilai waktu [11] B.S. Blanchard, D. Verma, E.L. Peterson,
maintenance optimal tertinggi adalah filter udara keluar Maintainability, John Wiley & Sons Inc., New
dengan jenis kerusakan body filter berkarat yaitu York, 1994, p.127.
2370,917 jam, sedangkan komponen dengan nilai waktu [12] C.E. Ebeling, An Intruduction to Reliability and
maintenance optimal paling rendah adalah main bearing Maintainability Engineering, The McGraw-Hill
yaitu 695,889 jam. Companies, Inc., New York, 1997, p.23.
[13] A. Stagliano, A. Rath, Strong’s Six Sigma
Daftar Acuan Advanced Tools Pocked Guide, ANDI,
Yogyakarta, 2005, p.29.
[1] J. Moubray, Introduction Reliability Centered [14] Haryono, Perencanaan Suku Cadang berdasarkan
Maintenance, International Edition, Industrial Analisis Reliabilitas, Laporan Penelitian, Jurusan
Press Inc., New York, 2001, p.135. Statistika, FMIPA, Institut Teknologi Sepuluh
[2] I. Setyana, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri, November, Indonesia, 2004.
FTI, Institut Teknologi Sepuluh November,
Indonesia, 2007.