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Taller cedi 21010103202

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Taller cedi 21010103202

  1. 1. Que es un CEDI y sus partes<br />Importancia de un CEDI en la industria<br />Ubicación de los CEDI en Colombia<br />Que es el picking y packing y su importancia <br />Historia de los CEDI<br />Con sus palabras realice un ensayo sobre los CEDI en Colombia e indique su importancia<br />SOLUCIÓN<br />21202651282700CEDI “centros de distribución”: es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se embarcan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista. Generalmente se constituye por uno o más almacenes, en los cuales ocasionalmente se cuenta con sistemas de refrigeración o aire acondicionado, áreas para organizar la mercancía y compuertas, rampas u otras infraestructuras para cargar los vehículos. Las compañías suelen definir la localización de sus centros de distribución en función del área o la región en la que este tendrá cobertura, incluyendo los recursos naturales, las características de la población, disponibilidad de fuerza de trabajo, impuestos, servicios de transporte, consumidores, fuentes de energía, entre otras. Así mismo esta debe tener en cuenta además las rutas desde y hacia las plantas de producción, y a carreteras principales, o a la ubicación de puertos marítimos, fluviales, aéreos, estaciones de carga y zonas francas. <br />3082290555625La implementación de centros de distribución dentro de la cadena de suministro surge de la necesidad de lograr una distribución más eficiente, flexible y dinámica, es decir, asegurar una capacidad de respuesta rápida al cliente, de cara a una demanda cada vez más especializada. La implementación también ofrece una reducción de costos en las empresas y evita cuellos de botella.<br />Otra ventaja es el hecho de generar mecanismos de vínculo «fabrica – cliente», lo cual permite una atención adecuada a pequeños puntos de venta, como kioscos, cafeterías o restaurantes, con una alta tasa de entrada y salida de productos, los cuales tienen habitualmente un corto plazo para hacer sus pedidos o un periodo muy corto para su comercialización. <br />PICKING: es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma.<br />Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.<br />1434465614680Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.<br />Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.<br />Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es una consolidación de picking.<br />La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al número de líneas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo. Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a aplicar en función de las características de rotación de los productos. Básicamente se pueden reducir a dos, batch picking y pick to box.<br />El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en cada pedido.<br />El pick to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se basa en una extracción del material agrupado y una introducción directa del mismo en las cajas de envío o en gavetas de recogida en el mismo punto de extracción del material, eliminando así el proceso de separación posterior.<br />Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo almacén, ya que cada uno tiene un campo de aplicación determinado en función de la rotación y de la volumetría de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de servicio en las técnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.<br />Actualmente, se han definido diversos métodos de picking para mejorar la eficacia del mismo sin estar supeditado a limitaciones de espacio.<br />Uno de los sistemas es el Pick To Voice, otro el Pick By Light. Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores (el primero de ellos guía al operario hasta las ubicaciones y le marca la mercancía que debe tomar en la ubicación - Pick By Light; El Pick To Voice, le guía mediante instrucciones simples de voz, que optimizan, entre otras cosas, la eficacia del operario en tanto que actúa con las manos libres)<br />Mayor velocidad y exactitud. Menos errores en la preparación.<br />Posibilidad de inventario continuo. No es necesario parar la producción para hacer inventario.<br />Detección de errores antes de que se materialicen.<br />El operario trabaja con las manos libres.<br />El operario no tiene que perder tiempo localizando la ubicación, ni tiene dificultad en leer la cantidad a servir.<br />Posibilidad de comprobar código de barras de artículo y lote.<br />Control de stock en la ubicación on-line. Permite órdenes de reaprovisionamiento automáticas. Nunca le falta mercancía al operario.<br />Nunca olvida un artículo, el sistema controla cada extracción pendiente.<br />Incremento de velocidad en más del 70%<br />Luz y cantidad en posición evita errores.<br />Trabajo en paralelo y flexible. Varios operarios sobre el mismo pedido en distintas zonas o en la misma; un operario en varias zonas, merced a los distintos colores de aviso de los displays.<br />No necesitan conocer ni distinguir los artículos, a veces confusos y muy parecidos.<br /> El tiempo de formación para el correcto uso de nuestro sistema no llega a una hora.<br />El operario no puede saltarse las prioridades del sistema a su conveniencia como sí se puede hacer con papel, por lo que un SGA puede hacer optimizaciones globales de todo el almacén.<br />PACKING: empaque, envase y embalaje. Se origina desde el momento que cada producto tiene propiedades físicas, comportamientos químicos e inclusive biológicos.<br />-323858185154177665713740Se caracteriza por los tres elementos de protección de un producto. El envase (producto que puede estar fabricado en una gran cantidad de materiales y que sirve para contener, proteger, manipular, distribuir y presentar mercancías en cualquier fase de su proceso productivo, de distribución o venta.) el empaque y el embalaje (es un recipiente o envoltura que contiene productos de manera temporal principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulación, transporte y almacenaje.)<br />HISTORIA<br />1311<br />5 de febrero: bodega industrial en renta, bodega amplia en la cual puedes establecer un centro de distribución, bodegas de almacenaje <br />1909<br />La empresa fundada en 1909, cuenta con instalaciones y centros de distribución en 10 países de América y Europa y exporta a 50 naciones <br />1939<br />Multipack fundada en 1939 opera 48 centro de distribución,13 almacenes y más de 500 puntos de venta en todo el país, mientras que FedEx conectara al país con 220 destinos en todo el mundo. FedEx, que en su último reporte financiero destaco ingresos por 37 mil millones de dólares <br />1970<br />30 de octubre: artículos 14 y 17 del reglamento sobre centros de distribución de gases licuados del petróleo envasados en botellas. Articulo 14 “los establecimientos que entre otras actividades, almacenes y suministren gases licuados de petróleo envasados en botellas de uso domestico, botellas populares y cartuchos irrellenables ”<br />1995 <br />Fundación del centro de distribución de cabostyle con 4 sucursales<br />2006<br />31 de diciembre <br />Coca-cola FEMSA operaba con 5 cetros de distribución en argentina. Distribuye sus productos terminados a detallistas por medio de una combinación de se flota de camiones y distribuidores terceros.<br />2008<br />Agosto: el DIF estatal y la secretaria de educación se pusieron de acuerdo para que entrara en vigor el reglamento para la organización y funcionamiento del centro de distribución de alimentos ubicados en centros escolares de educación básica, con la cual se prohíbe que se venda comida chatarra.<br />2009<br />Diciembre: Cemex millones con vencimiento en diciembre del 2009. El negocio de Cemex productos a través de sus subsidiarias, red de centro de distribución y terminales marítimas<br />

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