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Gestión de almacén e inventario

Curso de cómo gestionar el inventario y el almacén que lo contiene

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Gestión de almacén e inventario

  1. 1. 1 Gestión del almacén & inventario
  2. 2. 2 Módulo Nº 1 El inventario
  3. 3. 3 Inventario Se conceptualiza como inventario todos aquellos materiales o bienes que posee una organización a nivel de almacenamiento. Con la finalidad de poder ser empleados en algún momento con la finalidad de darle continuidad al proceso productivo tanto de fabricación, como de comercialización o prestación de servicios que ofrece la misma.
  4. 4. 4 Clasificación de un inventario • Materias primas • Materiales en proceso • Componentes • Repuestos y accesorios • Consumibles • Productos semi – elaborados • Productos terminados • Servicios
  5. 5. 5 ¿Por qué clasificar el inventario? • Conocer nivel exacto de ítems y su estatus • Valorizar adecuadamente su nivel
  6. 6. 6 Elementos a considerar para la clasificación Sobre la base de una restricción  Origen del material  Restricción física (Dimensión)  Restricción de compatibilidad (Química / Biológica)  Restricción financiera (Residencia en almacén)  Restricción gobierno (Especial)  Restricción fiscal (Impuestos)
  7. 7. 7 Elementos a considerar para la clasificación Estrategia – Gestión del negocio - Otro  Resguardo estacional (Previsión particular)  Resguardo por calidad (Física – Documental)  Resguardo por garantía – postventa – reclamos  Resguardo por devolución (Daño – Otro)  Reguardo por ley (Nacional – Estatal – Municipal)
  8. 8. 8 Dinámica Nº 1
  9. 9. 9 Gestionar el inventario Es la actividad que organiza la disponibilidad adecuada de cantidades, descripción, tiempo, costos e información de los materiales cuando los mismos son requeridos por sus usuarios.
  10. 10. 10 Inventario – Demanda - Reabastecimiento Existe una relación entre el nivel de inventario, la demanda de materiales y el momento oportuno del reabastecimiento. Sobre ello los pasos a seguir son: 1. Identificar el tipo de demanda asociada 2. Emplear las herramientas necesarias para armonizar el nivel de inventario con la demanda asociada 3. Identificar el punto de reabastecimiento como derivación de los dos anteriores
  11. 11. 11 Demanda y control del inventario El adecuado surtido de la demanda desde el inventario requiere a. Conocer adecuadamente el nivel de ítems y su estatus: mínimo, máximo, idoneidad, otros. a. Conocer el momento y cantidad de reabastecimiento de inventario.
  12. 12. 12 Tendencias en el comportamiento de la demanda • Estacionalidad de la demanda • Tendencias del mercado (Consumo) • Declive en el uso de productos
  13. 13. 13 El nivel de inventario correcto • Por ello la técnica (Modelo) a emplear debe garantizar el punto correcto de nivel de inventario, para brindar el mejor nivel de servicio. Sin afectar las finanzas de la organización • El objetivo de la gestión del inventario es lograr el adecuado balance entre lo demando y lo que se encuentra en estatus de ser suministrado.
  14. 14. 14 Comportamiento de los niveles de inventario
  15. 15. 15 Planificar los niveles de inventario La planificación de los niveles de inventario implica poder establecer en base a: a) Demanda del inventario b) Tiempo de reabastecimiento El punto Mínimo o Inventario de Seguridad (Safety Stock – SS - ), el punto de re-orden o reabastecimiento (Reorder Point – RP -) y el nivel máximo de inventario (Maximun Level – ML -)
  16. 16. 16 Consideraciones de cálculo Se asumirá que los datos de demanda asociados a las necesidades e inventario, siguen un comportamiento de tipo Normal (Distribución Normal). • Se calculará la variabilidad mediante el empleo de la Desviación Estándar (Estándar Deviation: SD) o la Desviación Media Absoluta (Mean Absolute Deviation: MAD)
  17. 17. 17 Desviación Estándar Desviación Media Absoluta Consideraciones de cálculo
  18. 18. 18 Consideraciones de cálculo • Se ha de escoger un valor porcentual (%) de satisfacción de la demanda y con ello se ubica el tenor de la constante σ que define el ajuste de suavización respectivo al calcular el inventario de seguridad.
  19. 19. 19 Inventario de seguridad Donde σ : factor de servicio al cliente (Distribución normal) V: variabilidad de la demanda tpromedio : tiempo de reposición promedio desde la fuente de suministro 𝐼𝑛𝑣 𝑠𝑒𝑔 = σ 𝑥 𝑉 𝑥 tpromedio
  20. 20. 20 Ejemplo cálculo: Inventario de seguridad Refacción Rodamiento. Tipo ranura profunda Modelo Estándar. Serie 6000 Tipo 160 mm OD: 240 mm Marca Timken Proveedor Timken Frecuencia (Tiempo) Semanal % Esperado de Cobertura 95% Tiempo promedio de reabastecimiento 0,60 semanas Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Demanda (Piezas) 12 10 7 5 25 17 14 11 7 5 25 18 12 5 25 Demanda promedio = 13.20 (xi-xp)2 1.44 10.24 38.44 67.24 139.24 14.44 0.64 4.84 38.44 67.24 139.24 23.04 1.44 67.24 139.24 |(xi-xp)| 1.2 3.2 6.2 8.2 11.8 3.8 0.8 2.2 6.2 8.2 11.8 4.8 1.2 8.2 11.8 Σ(xi-xp)2 752.4 Σ |(xi-xp)| 89.6 SD 7.08 MAD 5.97 Inventario seguridadσSD 1.65 σMAD 2.06 Con la SD Con MAD 9.05 9.52 9 10Redondeando
  21. 21. 21 El punto de reabastecimiento (PR) PR = Demanda promedio x tpromedio + Inventario de seguridad Del ejemplo tendríamos: PR = 13.20 x 0.60 + Lo que nos indica que cuando el nivel de inventario alcance las 17 o 18 rodamientos, se ha de iniciar la respectiva orden de reabastecimiento desde el proveedor 9 10 PR = 16.92 17.92 ≈ 17 18
  22. 22. 22 Nivel Máximo ML = Dpromedio x (tpromedio + Prev ) + Invseguridad Donde: • ML: nivel máximo (ML: Maximum Level) • Dpromedio : demanda promedio • tpromedio : lead time promedio • Prev : periodo de revisión • Invseguridad: inventario de seguridad Para lo datos del ejemplo y con una revisión de tipo semanal del nivel de inventario Dpromedio = 13.20 tpromedio = 0.60 Prev = 1 Invseguridad = 17 o 18 ML = 13.20 X (0.60 + 1) + 17 o 18 ML = 38.12 ≈ 38 ML = 39.12 ≈ 39 Lote de reabastecimiento = ML – Invseguridad En cualquier caso será igual a 21 unidades
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  24. 24. 24 Sistema ABC de inventarios El sistema ABC de inventarios es una forma práctica y directa de proceder a la clasificación de los inventarios, en base a su peso monetario específico. Su basamento es el Principio de Pareto o Esquema 80/20. Su aplicación es sencilla: el 80% del dinero movilizado por el inventario está representado por el 20% de los ítems involucrados.
  25. 25. 25 Método de cálculo & rangos Se basa en el movimiento de los materiales, por almacén, sin importar el nivel de ítems en inventario. Esta movilización se multiplica por el costo unitario y brinda la base monetaria movilizada, en un periodo dado de tiempo. Base de cálculo = Uso periódico (Ítems) x Costo Unitario * * A ser definido con el área de finanzas Material % de Ítems % Masa monetaria A 10 -15 65 – 80 B 20 – 30 20 – 30 C 65 - 70 5 – 10
  26. 26. 26 Antigüedad del inventario La antigüedad del inventario reporta el estado de envejecimiento o último movimiento del mismo. Ello desde un punto de referencia en el tiempo. Esta determinación sirve para establecer tácticas y estrategias de movilización en función de los intereses particulares que la empresa le otorgue al inventario. Tipos Vejez (Aging): Tiempo sin movilización. FIFO (First In First Out): Primero en ingresar, primero en salir. LIFO (Last In First Out): Último en ingresar, primero en salir. FEFO (First Expire First Out): Primero en caducar, primero en salir.
  27. 27. 27 Efecto de la antigüedad del inventario 1. Riesgo de perdida por obsolescencia. 2. Capital de trabajo inmovilizado o no realizado vía ventas. 3. Congestionamiento del almacén 4. Riesgos de seguridad & preservación de las instalaciones de almacenaje. 5. Aumento de costos & gastos operacionales.
  28. 28. 28 Formas de cálculo del inventario Vejez (Aging) % Antigüedad = (Vencido + Obsoleto + Dañado) ÷ Total inventario × 100 FIFO – LIFO - FEFO Sobre la base un punto referencial en el tiempo y podemos hacer un cuadro por niveles
  29. 29. 29 Rotación La rotación de inventarios es el indicador que permite saber el número de veces en que el inventario promedio existente es colocado a disposición del solicitante. Rotación Entrega de material Inventario promedio del material =
  30. 30. 30
  31. 31. 31 Módulo Nº 2 El almacén
  32. 32. 32 La administración del almacén Se entiende por administración de un almacén, el conjunto de actividades inherentes al almacenamiento de los materiales necesarios para la óptima operación de una organización. Con la finalidad de que pueda cumplir con los requerimientos que de ella demanda el mercado al cual sirve.
  33. 33. 33 El almacén como sistema Los almacenes se han de analizar como un sistema, es decir, un conjunto de elementos y factores que interactúan para alcanzar un propósito u objetivo común. Por lo tanto cada uno de estos elementos posee una función específica dentro del conjunto. Interactuando entre sí y comunicándose de manera constante y efectiva, a través de procesos de alimentación y retroalimentación
  34. 34. 34 Factores clave para un sistema Elementos de entrada (Recursos)  Físicos  Información  Equipos/ Infraestructura Objetivos (Propósito) Procesos medulares Procesos de apoyo Elementos de salida (Producto)  Físicos  Información  Documentos Retroalimentación:  Indicadores 100 90 80 70 60 50 40 30 40 50 Límite Entorno
  35. 35. 35 ¿Por qué la importancia de la aplicación del concepto de sistema al almacén? 1. Permite establecer con enfocar los esfuerzos de productividad en la disminución de costos y gastos. 2. Permite establecer con enfoque claro dónde optimizar el proceso de almacenamiento.
  36. 36. 36 Procesos de almacén Inspección Inicio Recepción Ruta de almacenamiento Ingreso ( Inbound) Ubicación Almacenamiento RecolecciónPreparación EmpaquePre - despachoDespacho Fin Salida (Outbound)
  37. 37. 37 Recepción – Inspección – Ruta de almacenamiento Aspectos clave a. Notificación previa del envío de materiales: carga, documentos, equipo, transporte. b. Verificación física y documental del material: concordancia física y de documentos soporte. c. Colocación física y administrativa del material en estatus de: Proceso de recepción. d. Identificar material según codificación establecida. Ingresar al sistema: código, cantidad, fecha, lote, número de documento soporte, otros. e. Asignar ruta de almacenamiento, según las instrucciones de trabajo. Especificando: ubicación y manejo.
  38. 38. 38 Ubicación - Almacenamiento Es el proceso a través del cual se colocan los materiales en áreas y sistemas de almacenamiento pre – estableci@s. Las rutas y localidades se codifican de acuerdo a normativas establecidas según las características físicas y administrativas del área a emplear 1 2
  39. 39. 39 Rack A Rack B Rack C Pasillo 1 2 1 3 4 5 1 2 3 Ubicación - Almacenamiento
  40. 40. 40 Ejemplos
  41. 41. 41 Ejemplos
  42. 42. 42 Recolección (Picking) Es la forma a través de la cual se asigna una ruta de búsqueda que guiará al operador en la forma más adecuada de recolectar los materiales a ser surtidos.
  43. 43. 43 Preparación / Empaque / Pre - despacho Aspectos clave a. Empaque o re – empaque de los productos, materiales ser despachados. b. Preparación especial (Solicitud de cliente) c. Verificación física y documental previo al despacho d. Movilización y colocación a zona de pre – despacho e. Preparación de documentos
  44. 44. 44 Despacho  Carga de unidades por cliente y ruta  Envío al cliente
  45. 45. 45 Control del almacén El efectivo control de la gestión del almacén , consiste en ejecutar adecuadamente los procesos que se verifican en dicho sistema A tales efectos el almacén debe poseer debidamente registrados y en ejecución procedimientos que contemplen 1. Instrucciones de trabajo para el proceso de recepción. Incluyendo las pautas de registro al momento de arribar los materiales. 2. Instrucciones de trabajo para los procesos de movilización y almacenamiento. Las mismas deben incluir las metodologías de identificación de ubicaciones y rutas de almacenamiento. 3. Instrucciones de trabajo para la preparación, empaque y pre-despacho de materiales. Ello implica el protocolo de emisión de documentos previos al despacho – Autorización jerárquica – 4. Instrucciones de trabajo para el despacho de los materiales. Las mismas deben establecer la secuencia procesal (Carga) establecida según la coordinación del almacén.
  46. 46. 46 Módulo Nº 3 Gestión del almacenamiento
  47. 47. 47 Dinámica Nº 2
  48. 48. 48 Productividad y el Almacén Productividad: relación entre la cantidad de productos obtenida de un sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha producción Productividad en el almacén: • Productos: Elemento y/o información solicitad@ • Recursos: Espacio, equipos, infraestructura, personas, información, tiempo.
  49. 49. 49 ¿Cómo mejorar la productividad del almacén? 1. Identificando las restricciones físicas que generan retrasos dentro del movimiento de materiales (Movilización). 2. Determinando los “cuellos de botella” informativos, que ocasionan búsqueda no acorde de materiales en las ubicaciones. 3. Asignando tareas especificas a los operadores del almacén, los supervisores y coordinadores; con la finalidad de minimizar y evitar duplicidad de funciones y pérdida de tiempo operacional.
  50. 50. 50 ¿Cómo mejorar la productividad del almacén? 1. Empleando los equipos adecuados y correctos para el almacenamiento y movilización de los materiales. 2. Utilizar medios de tecnología de la información para la captura de datos relacionados con los procesos del almacén.
  51. 51. 51 Integración de operaciones de almacenamiento Diagnóstico de la situación actual • Identificar las operaciones clave dentro de cada uno de los procesos de almacenamiento. • Analizando en cada una de dichas operaciones el “cuello de botella” que restringe la optimización de la operación. Elaboración de un flujograma de procesos, con sistema de alerta sobre cuellos de botella y cómo manejarlos • Arreglo táctico = Troubleshooting • Autorización jerárquica de adecuación Dentro del flujograma identificar tareas y alcance de las mismas
  52. 52. 52 Inicio Notificación de entrega Compras Producción Otro almacen Proceso de recepción (Ingreso) Cantidad ok? Autorizada Recepción? Documento Ok? Notificar fuente Asignación Ruta y Ubicación Colocación Registro de almacenamiento Fin Si Si No No No Si Ejemplo flujograma (Esquema)
  53. 53. 53 El Layout del almacén ¿Qué es un layout de almacén? • Defina la forma gráfica de representación de las diferentes áreas del almacén, donde se ubicarán los materiales a ser almacenados. • Define igualmente las rutas de tránsito y áreas de proceso Elaboración • Objetivo: establecer el mejor esquema de distribución para las ubicaciones de almacenamiento, rutas de proceso y áreas de trabajo. Premisas 1. Determinar la rotación de productos. Categorizarlos y asignar rutas y espacios. 2. Los materiales han de dimensionarse volumétricamente (Largo x Ancho x Alto) 3. Los materiales deben poseer especificado su peso bruto (Gross weight) 4. Los equipos de manejo de materiales deben ser dimensionados volumétricamente. 5. Los espacios de proceso deben dimensionarse en superficie y volumetría.
  54. 54. 54 Ejemplo de un lay out
  55. 55. 55 Ejemplo de un lay out
  56. 56. 56
  57. 57. 57 El Centro de Distribución (CEDIS) El Centro de Distribución (CEDIS) es el almacén o área del mismo desde donde se gestionan específicamente los envíos de producto terminado, hacia el correspondiente canal de distribución. Adicional, se gestiona la coordinación de transporte asociada y el soporte al proceso de servicio al cliente.
  58. 58. 58 Gestión del transporte La gestión de transporte en una forma amplia, se refiere a los medios, infraestructura y procesos involucrados en la movilización de bienes desde el almacén de distribución hasta las instalaciones del cliente.
  59. 59. 59 Adecuada gestión del transporte Aspectos clave 1. Costo: Peso – Volumen 2. Eficiencia y Productividad: Agilidad – Recursos 3. Seguridad: Control del riesgo
  60. 60. 60 Costo del transporte: consideraciones de análisis  Distancia de transportación: tiempo de tránsito  Puntos de origen y destino: circuito – ruta  Actividades de carga y descarga: productividad – eficiencia  Estacionalidad de uso del transporte: uso de flota  Propiedades del producto a transportar: modalidad – manejo  Horario de carga y descarga: recepción cliente
  61. 61. 61 Eficiencia - Productividad • Tiempo de carga/descarga: evitar tiempos muertos • Documentación sin errores: evitar reproceso • Ruta de entrega pre – establecida • Cantidad de pedidos a entregar: adecuado sin retornos • Uso de equipos correctos para manejo de materiales • Empleo completo de la capacidad de carga: Peso - Volumen
  62. 62. 62 Seguridad (Riesgos)  Nivel de aseguramiento físico de la mercancía (Custodia).  Seguro de la mercancía: alcance y nivel.  Nivel profesional del personal de transporte.  Rastreo de ruta del transporte.
  63. 63. 63 Módulo N° 4 Evaluación del desempeño del almacén y cómo autodiagnosticar su estado
  64. 64. 64 Objetivo práctico… El objetivo de todo almacén debe ser mejorar su estándar de desempeño. A tales efectos los pasos a seguir son: a) Diagnosticar su estatus b) Sobre la base del diagnóstico establecer un plan de mejora soportado por indicadores que muestren el grado de avance.
  65. 65. 65 Instrumento de evaluación Lista de verificación basada en las mejores prácticas de almacenamiento y distribución, contempla 12 dimensiones necesarias para alcanzar un almacén de clase mundial. 1. Alineación con la estrategia organizacional 2. Sistema de recepción y almacenamiento 3. Sistema de separación, aislamiento y despacho de pedidos 4. Equipos para el manejo de materiales y medios de almacenamiento 5. Distribución física de espacios y Lay out 6. Gestión de inventarios 7. Indicadores de gestión 8. Sistema de seguridad industrial y salud ocupacional 9. Sistemas de aseguramiento de calidad 10. Recurso Humano 11. Sistemas de información y tecnología 12. Logística verde Dimensiones
  66. 66. 66  Alineación con la estrategia organizacional: Políticas y objetivos del almacén y su alineación con la estrategia de la organización.  Sistema de recepción y almacenamiento: como se realiza el proceso de recibo y almacenamiento y cuál es la infraestructura de soporte para los procesos.  Sistema de separación, aislamiento y despacho de pedidos: se identifica en la gestión de los pedidos en el almacén la metodología, recursos físicos y tecnológicos para tal fin.  Equipos para el manejo de materiales y medios de almacenamiento: se evalúa el estado y la funcionalidad de los equipos y medios de almacenamiento empleados en las operaciones. Instrumento de evaluación
  67. 67. 67  Distribución física de espacios y Lay out: conocer e identificar la asignación de espacios para cada uno de los procesos, zonas de servicio, pasillos de tránsito, y flujo de materiales.  Gestión de inventarios: se conoce el funcionamiento del proceso que controla las transacciones que se realizan de la mercancía dentro del almacén, teniendo en cuenta los métodos de control físico y tenencia del inventario.  Indicadores de gestión: Conocer la implementación de indicadores en posiciones estratégicas que reflejen un resultado óptimo en el mediano y largo plazo, mediante un buen sistema de información que permita medir las diferentes etapas del proceso logístico del almacén.  Sistema de seguridad industrial y salud ocupacional: se determinan los riesgos a los que se ven expuestos los empleados al desarrollar las actividades propias de los procesos logísticos del almacén. Instrumento de evaluación
  68. 68. 68  Sistemas de aseguramiento de calidad: se persigue conocer la estandarización de los procesos operativos del almacén, para llegar a identificar aquellas actividades que no agregan valor.  Recurso humano: se evalúa el personal en términos de su grado de capacitación para el trabajo en el área logística, fundamentando en procesos estandarizados y comprometido con el logro de los objetivos estratégicos de la empresa.  Sistema de información y tecnologías: Se pretende determinar el grado de acercamiento de la organización al uso de tecnologías de información para optimizar y agilizar los procesos logísticos.  Logística verde: Evalúa si existen procedimientos para recuperar materiales como paletas y demás insumos de empaque o todo aquel material susceptible de impactar negativamente el ambiente. Instrumento de evaluación
  69. 69. 69 La escala de evaluación Nivel: 0 – 1 - 2 Nivel: 3 – 4 - 5 Nivel: 6 -7 - 8 Nivel: 9 - 10 Estatus No está implementado Inadecuado Aceptable Óptimo Descripción No existe ningún indicio del uso de esta práctica. No existe evidencia de planes de acción y compromiso de cumplir con la práctica La implementación de la práctica está en progreso. La práctica está implementada y su ejecución se realiza sin fallas de una manera estandarizada
  70. 70. 70 Formato de evaluación
  71. 71. 71 Algunos KPI de almacén e inventario
  72. 72. 72 Algunos KPI de almacén e inventario
  73. 73. 73 Algunos KPI de almacén e inventario
  74. 74. 74 Proveedor Sum Sum C.A. Sector Materiales Tipo de insumo(s) Herramientas Almacén Materiales Reparación Periodo II Trimestre 2014 Bajo Medio Alto OET 40.00% < 75% >75% < 90% > 90% 74.30% Bajo XYZ 35.00% < 85% >85% < 92,50% > 92,50% 91.75% Medio ABC 25.00% > 4,50 % < 4,50 % > 3,50 % < 3,50 % 4.17% Bajo OET 29.72% Bajo < 60 % XYZ 32.11% Medio > 60 % < 75 % ABC 1.04% Alto > 75 % Resultado 62.88% Medio General Desempeño general (Rangos) Tablero de control almacén Indicador Peso Desempeño Resultado Logro
  75. 75. 75 Sistema de información integrado a través de un servidor, diseñado para gestionar los recursos inherentes al almacenamiento, tales como: • Ubicaciones •Mano de obra • Equipos •Instrucciones de trabajo La información digital colectada y gestionada por un WMS, establece de una manera eficiente el flujo de mercancías dentro del almacén La trazabilidad va desde la recepción hasta el despacho y la misma es en tiempo real Warehouse Management System (WMS)
  76. 76. 76 Funciones 1. Documentación 2. Recepción de materiales. 3. Gestión y control del inventario 4. Preparación de pedidos (Assorting, Picking) 5. Envío y entrega (Packing, Shipping) 6. Reportes e Indicadores de desempeño clave (KPI) Warehouse Management System (WMS)
  77. 77. 77 Warehouse Management System (WMS)
  78. 78. 78 Ing. Eutivio Luis Toledo Ingeniero Químico egresado de la Universidad de Carabobo (Venezuela). Con especialización en Administración de Operaciones (Technology Trainning Center - USA). Diplomado en sistemas de gestión logística (High Logistics Group Latam). Programa avanzado en gestión de la demanda (APICS – México). He desarrollado carrera en el área de logística y de la cadena de abastecimiento dentro de las siguientes organizaciones: Colgate – Palmolive Venezuela, Grupo Corimon, Cooper Automotive Venezuela y 3M Venezuela. Ejecutando proyectos e implementado programas sobre: Planificación de ventas y operaciones, gestión de compras y desarrollo de proveedores, administración de almacenes e inventario, sistemas de servicio al cliente. Asistido a congresos y simposios sobre logística y gestión de la cadena de suministro organizados por la American Production and Inventory Control Society (APICS) Capitulo México, el Instituto de Capacitación en Comercio Internacional (ICCI), la Escuela Latinoamericana de Altos Estudios Empresariales (ESLAEE), Fundación para el Conocimiento Aplicado (Fundametal), Asociación de Logística de Venezuela (ALV) y el Technology Training Center (TTC). Entre 1999 y 2002 formé parte de la Comisión de Comercio Exterior de la Cámara de Industriales del Estado Carabobo (Venezuela). Desde 2008 asesoro tesis de pre- grado y posgrado en temas logísticos. Actualmente soy representante en Venezuela de High Logistics Group. Soy docente asociado de la Escuela Latinoamericana de Altos Estudios Empresariales (ESLAEE) en la disciplina de logística y cadenas de abastecimiento. Soy profesor invitado del Instituto de Estudios Superiores de Administración (IESA – Venezuela). Articulista de la publicación Proveedores Guía Empresarial. Como consultor gerencial brindo asesoría en la gestión de la cadena de suministro e ingeniería logística a través de su firma, Ingeniería Logística Grupo Consultor. Con el blog, Logística al Máximo (http://www.logisticaalmaximo.blogspot.com), coloco a disposición un foro abierto sobre temas relacionados con la logística empresarial.

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