Manualpreparacaosoja extraov2008-140503094805-phpapp02

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Manualpreparacaosoja extraov2008-140503094805-phpapp02

  1. 1. Introdução Ressecagem Quebradores Laminadores Fluxos da Preparação Procedimentos de Qualidade Procedimentos de Segurança e Emergência Anexos Menu Principal
  2. 2. Introdução Início da cultura de soja Brasil A adaptação ao clima A utilidade da soja Estrutura microscópica A função da preparação
  3. 3. A soja é uma leguminosa domesticada pelos chineses há cerca de cinco mil anos. Foi no início do século XX que passou a ser cultivada comercialmente nos Estados Unidos. No Brasil, o grão chegou com os primeiros imigrantes japoneses em 1908, mas foi introduzida oficialmente no Rio Grande do Sul em 1914. Porém, a expansão da soja no Brasil aconteceu nos anos 70, com o interesse crescente da indústria de óleo e a demanda do mercado internacional. Introdução
  4. 4. Até 1975, toda a produção brasileira de soja era realizada com variedades e técnicas importadas dos Estados Unidos, onde as condições climáticas e os solos são diferentes do Brasil. Assim, a soja só produzia bem, em escala comercial, nos estados do Sul, onde as cultivares americanas encontravam condições semelhantes a seu país de origem. A criação sementes mais adaptadas levou a soja para as regiões de clima tropical no Brasil (Centro-Oeste, Nordeste e Norte). Introdução
  5. 5. A proteína de soja dá origem a produtos comestíveis (ingredientes de padaria, massas, produtos de carne, cereais, misturas preparadas, bebidas, alimentação para bebês, confecções e alimentos dietéticos). É utilizada também pela indústria de adesivos e nutrientes, alimentação animal, adubos, formulador de espumas, fabricação de fibra, revestimento, papel emulsão de água para tintas. A soja integral é utilizada pela indústria de alimentos em geral e o óleo cru se transforma em óleo refinado e lecitina, que dá origem a inúmeros outros produtos. Introdução
  6. 6. Em seu estado maduro a semente é a forma pela qual um novo indivíduo de uma determinada espécie é disseminado. O conhecimento da estrutura e composição das sementes oleaginosas e grãos é útil para compreender o que ocorre durante o processamento dos mesmos e para decidir alternativas mais eficientes de industrialização. Introdução
  7. 7. Introdução
  8. 8. Introdução PAREDE CELULAR CORPOS DE PROTEÍNA CORPOS DE ÓLEO CARBOHIDRATOS, OUTROS ETC. O óleo esta presente na célula do grão de soja em pequenos grânulos que ficam ao redor dos corpos de proteína e internamente a parede celular
  9. 9. Introdução A função da PREPARAÇÃO é transformar o grão de soja em uma massa que possua a maior área de contato possível com o hexano na EXTRAÇÃO, devendo ainda esta massa possuir a temperatura ideal, e característica de percolação suficiente para o hexano passar pela mesma e levar o óleo consigo. O processo de preparação é basicamente o mesmo em qualquer planta de óleo. Inicialmente a soja é quebrada, depois aquecida para facilitar a laminação e então laminada. Alguns projetos contam com a separação da casca, que pode ser a quente ou a frio. A casca é separada para aumentar a quantidade percentual de proteína no farelo final.
  10. 10. Introdução Alguns projetos contam com equipamentos chamados expanders, que ficam após os laminadores. Esta etapa promove o rompimento dos grânulos de óleo dentro da célula da soja aumentando a eficiência de extração. Seja qual for a configuração, a correta regulagem destes equipamentos tem influência significativa no resultado da planta, pois erros nesta etapa, pouco podem ser corrigidos no processo de Extração. Assim como a eficiência do setor da Preparação tem impacto significativo na Extração, o setor de Armazenagem também influi diretamente no resultado da Preparação. O resultado da planta começa pela Armazenagem.
  11. 11. Introdução Soja com alta temperatura, soja úmida, soja muito seca, ou soja que não descansou o suficiente e apresenta grande variação de umidade entre os grãos praticamente inibem qualquer tentativa de obter-se bom desempenho na fábrica. Este manual, trata dos equipamentos e processos encontrados na planta de Uruçuí. Foi desenvolvido a partir dos manuais dos fabricantes de equipamentos, manuais de preparação já existentes e os conhecimentos adquiridos nos quase 5 anos de experiência e sucesso da Unidade.
  12. 12. Ressecagem Conceitos básicos Rota da ressecagem Especificações Escolha da soja no armazém Ressecador Partes do ressecador Regulagens Captação de Pó
  13. 13. Ressecagem A ressecagem como o nome já diz, é o processo utilizado para secar novamente a soja que, por algum problema, pode estar vindo do armazém graneleiro acima da umidade. Para isto, utiliza-se um secador que possui duas fontes de calor: os gases da caldeira e trocadores de calor a vapor que aquecem o ar de entrada. A soja após seca, é armazenada em 3 silos com capacidade de 2000t cada, que permitem que a soja descanse 2 dias para igualar a temperatura e umidade, para melhorar a performance no processo. Conceitos básicos
  14. 14. Ressecagem Rota da Ressecagem CT-080A EL-080A CT-080B EL-080B SC-101 EL-101 CT-101A CT-101B SP-105B SP-105CSP-105A SP-080 TC-080
  15. 15. Ressecagem Rota da Ressecagem Com o ressecador em funcionamento, é observada uma melhora do resultado da planta quando a soja, após ressecada, passa por um período em descanso nos silos pulmão. É uma boa prática utilizar os três silos para armazenar soja alternadamente, possibilitando assim um descanso de aproximadamente 2 dias para a soja. Este efeito pode ser melhorado com a instalação de ventiladores nestes silos.
  16. 16. Ressecagem Especificações CT-080A 150t/h 60CV EL-080A 150t/h 25CV VS-080 50CV VR-080 0,75CV CT-080B 150t/h 7,5CV EL-080B 300t/h 75CV Tecnal SC-101 150t/h 122CV Tecnal SP-080 400t CIA Multi RV-080 120t/h Tecnal TC-080 250t/h 10CV Tecnal EL-101 150t/h 40CV Tecnal CT-101A 150t/h 6CV Tecnal CT-101B 150t/h 6CV Tecnal SP-105A/B/C 2000t CIA Multi FM-142A Ventil Aerotec. VS-142A 50CV Ventil Aerotec. VR-142A 1,5CV Ventil Aerotec. RT-142A 1CV Ventil Aerotec.
  17. 17. Ressecagem Escolha da soja no armazém 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 1 x x x 2 x x x 3 x x x 4 x x x 5 x x x 6 x x x x x x 7 x x x 8 x x x x x x 9 x x x 10 x x x 11 x x x 12 x x x 13 x x x 14 x x x 15 x x x 16 x x x 17 x x x 18 x x x 19 x x x 20 x x x x x x 21 x x x 22 x x x 23 x x x 24 x x x 25 x x x 26 x x x 27 x x x 28 x x x x x x 29 x x x 30 x x x 31 N O V E M B R O DIA CONTROLE DE ENTRADA DE SOJA NO ARMAZÉM Células L J I H G F E D C B 68 67 H 65 64 63 62 61 60 59 58 G 56 55 54 53 52 51 50 49 F 47 46 45 44 43 42 41 40 E 38 37 36 35 34 33 32 31 D 29 28 27 26 25 24 23 22 C 20 19 18 17 16 15 14 13 B 11 10 1 2 x 3 x 4 x 5 x 6 x 7 x 8 x 9 x 10 x 11 x 12 x 13 x 14 x 15 x 16 x 17 x 18 x 19 x 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 D E Z E M B R O DIA CONTROLE DE SAÍDA DE SOJA DO ARMAZÉM RT's e Bicas A escolha onde se deve retirar a soja do armazém graneleiro deve-se levar em conta: - Tempo de permanência dentro do armazém. A soja não pode ser retirada onde se está abastecendo o armazém, deve-se esperar a mesma resfriar. De preferência sempre retirar a soja mais velha. - Umidade da soja na região. Deve-se procurar uma soja mais seca, se haver regiões com soja mais úmida, avisar a área da armazenagem para realizar aeração para secagem. A planilha FIFO do Formulários CEDOC fornece uma boa base para escolha das bicas. Mas a comunicação com o setor de armazenagem é de suma importância.
  18. 18. Ressecagem Ressecador O ressecador tem o princípio de funcionamento parecido com os secadores da armazenagem. Possui 4 ventiladores, com ciclones para retirar os finos antes jogar o ar para fora. É divido em 3 regiões: Aquecimento, Secagem, e Resfriamento. A saída da soja é controlada por eclusas rotativas, o aquecimento é dado pelos gases da caldeira e por um trocador de calor com vapor.
  19. 19. Ressecagem Ressecador A vantagem de se utilizar os gases da caldeira é aproveitar o calor que está sendo “jogado fora na chaminé”. Normalmente a temperatura de saída dos gases da caldeira é acima de 1800 C. Este calor é perdido para a atmosfera. Como a caldeira de Uruçuí é bem dimensionada, os gases da caldeira saem em torno de 1400 C. Mesmo assim o aproveitamento destes gases reduz a utilização de combustíveis para fazer a secagem da soja. Porém, com os gases da caldeira, saem também fuligem/poeira da queima da lenha que não ficou retida no filtro. Esta fuligem é rica em enxofre que junto com a umidade, formam ácidos que corroem a estrutura metálica. Quando o ressecador não estiver sendo utilizado, é muito importante que os gases não
  20. 20. Ressecagem Ressecador estejam passando por dentro do mesmo. Para não acelerar o processo de corrosão. Dampers que direcionam o fluxo de gases da caldeira ou para fora pela chaminé ou pelo ressecador. Ressecador
  21. 21. Ressecagem Partes do Ressecador Aquecimento Secagem Resfriamento Ventilador Entrada de soja Entrada de Gases caldeira Entrada de Ar Frio Trocador de calor a vapor
  22. 22. Fluxo de ar do Ressecador Fluxo dos gases da caldeira Fluxo do ar frio de resfriamento Fluxo do ar quente após o trocador Fluxo do ar que sai do Ressecador Ressecagem
  23. 23. Ressecagem 90°C 57°C 25°C 180°C 46°C 110°C 48°C Temperaturas de Operação
  24. 24. Ressecagem Dampers Este damper deve estar fechado, para que não se perca ar quente na área de resfriamento Este damper deve estar aberto, para o aquente poder subir e fazer a secagem da soja.
  25. 25. Ressecagem Regulagens A regulagem da carga que passa pelo ressecador é feita pela variação da velocidade da eclusa de descarga (Seta vermelha). Deve-se ficar atento para não abaixar o nível nem retornar muita soja para o silo SP-080. A regulagem da temperatura do gases é realizada pelo sistema de aquecimento dos radiadores. Pode-se aumentar a vazão de vapor (seta azul) e regular a entrada de ar frio nos dampers pós trocador. (seta amarela)
  26. 26. Ressecagem Captação de pó A captação de pó da ressecagem é composta por filtros manga. O ar é puxado de dentro dos túneis, poços e equipamentos por um exaustor. O ar passa primeiro pelo exaustor, que empurra este ar pelo filtro manga. No filtro manga ocorre a separação do pó do ar limpo.
  27. 27. Ressecagem Captação de pó O ar que entra no corpo do filtro manga (seta azul) precisa atravessar as mangas de fora para dentro, para poder sair pela parte superior (seta verde). O pó fica retido então na parte externa da manga. Como a tendência é haver obstrução destas mangas, existe um sistema de ar comprimido que serve para limpá-las. De tempos em tempos é soprado ar com pressão (seta vermelha) que faz com que o pó solte das mangas e caia no fundo do mesmo, onde uma válvula rotativa (seta amarela), que tem a função, além de descarregar o pó, segurar a pressão de ar interna.
  28. 28. Ressecagem Captação de pó Limpeza das mangas do filtro Cartuchos do filtro manga Estrutura do cartucho onde são vestidas as camisas
  29. 29. Quebradores A quebra da soja Especificações Regulagem Automação Instalação dos rolos Retífica dos rolos Partes de um quebrador
  30. 30. Os quebradores são equipamentos que como o nome já diz quebram a soja. A quebra ocorre porque passa dentro de pares de rolos raiados, um com velocidade superior ao outro, fazendo com que um “segure” a soja e o outro quebre. Essas raias ou dentes fazem a quebra da soja conforme demonstrado no esquema abaixo. A quebra da soja
  31. 31. Os quebradores são constituídos por dois pares um sobre o outro, que fazem a quebra da soja até a especificação requerida. A quebra da soja Soja inteira Soja um pouco quebrada Soja quebrada
  32. 32. A soja é quebrada para que se possa diminuir seu tamanho, facilitar o aquecimento por igual no condicionador para poder ser laminada. O material muito fino (muito quebrado) sofre pouco trabalho mecânico na laminação, prejudicando a extração de óleo. Gera também muitos finos, que acabam “sujando” a destilaria e aumentam o arraste de hexano. Material pouco quebrado aumenta o consumo de energia na laminação, limitando a capacidade dos laminadores. Se o grão for dividido em 4 partes, o laminador gastará o dobro de energia daquele dividido em 16 partes. A quebra da soja
  33. 33. É de extrema importância o acompanhamento da umidade da soja para regulagem dos quebradores. Soja muito úmida tende a amassar e deve-se apertar os rolos quebradores. Soja muito seca tende a esfarelar e deve-se afastar os rolos quebradores. A análise deve ser feita pelo menos de hora em hora. A quebra da soja
  34. 34. PENEIRA Mesh 4 Mesh 10 Fundos <5% >90% <5% A análise dos quebrados é de extrema importância para o resultado de FAT, após a coleta, que deve ser ao longo de toda a extensão do rolo, deve ser peneirada e realizada o comparativo. Especificações O ideal é fazer a análise em cada lado do quebrador para ver se o mesmo está com diferença entre os lados.
  35. 35. Fabricante: Buhler Capacidade nominal: 500t/h Diâmetro dos rolos: 250mm Comprimento dos rolos: 1250mm Rotação dos rolos: 557 / 627 rpm Potência dos motores: 30CV / 20CV Especificações
  36. 36. Os rolos devem ser ajustados com a mesma distância entre eles em toda sua extensão, de forma paralela. Com o ajuste "atravessado" os rolos vão gastar mais numa ponta do que na outra, antecipando a necessidade da retífica, implicando em maior custo de manutenção. O rolo atravessado também faz com que um lado a soja quebre muito grosso e outro muito fino, prejudicando a laminação Regulagens
  37. 37. Se os rolos superiores estão muito próximos, por exemplo, seu desgaste será acelerado com relação aos rolos inferiores. Como é muito mais econômico trocar os quatro rolos simultaneamente, é importante que se leve em conta esta recomendação. Em muitas plantas o custo de manutenção poderia reduzir sensivelmente mediante um correto ajuste entre os pares superiores e inferiores. Deve-se dividir o esforço mecânico entre o par superior e o par inferior. Regulagens
  38. 38. Para facilitar a regulagem, e não permitir que os rolos fiquem atravessados, a regulagem da distância dos rolos devem ser realizada baseando-se nas porcas de medição. Que possuem marcadores que devem ser iguais dos dois lados do quebrador. Regulagens
  39. 39. Regulagens Com uma chave de boca, solta-se a contraporca (seta verde), e em seguida, se aperta ou afasta o rolo utilizando a porca milimetrada (seta vermelha), após regulado, aperta-se a contraporca novamente.
  40. 40. Regulagens O quebrador é regulado afastando-se ou aproximando-se o rolo dianteiro do rolo traseiro. Puxando-se o rolo dianteiro na direção da seta vermelha, o mesmo afasta-se do rolo traseiro e o quebrador “corta” mais grosso. Levando o rolo na direção da seta azul, o rolo dianteiro se aproxima do rolo traseiro e o quebrador “corta mais fino”. A mola indicada na seta verde serve para permitir que caso algum material mais grosso tente passar pelo rolo, os rolos se abrem momentaneamente, impedindo que algum dano maior possa acontecer no quebrador.
  41. 41. Regulagens Deve-se observar também a amperagem dos motores do quebrador. O motor grande pode trabalhar com amperagem de 0 a 44A, enquanto que o pequeno de 0 a 32A. É possível achar um equilíbrio de desgaste dos rolos trabalhando os dois com a mesma capacidade. A tabela ao lado mostra como se deve trabalhar com as amperagens quando se regula os quebradores. Grande Pequeno 27 19,6 28 20,4 29 21,1 30 21,8 31 22,5 32 23,3 33 24,0 34 24,7 35 25,5 36 26,2 37 26,9 38 27,6 39 28,4 40 29,1 41 29,8 42 30,5 43 31,3 44 32,0
  42. 42. Automação QB120B1QB120B2 AL120BFG120B VA110B QB120C1QB120C2 AL120CFG120C VA110C QB120D1QB120D2 AL120DFG120D VA110D TCD110 QB120E1QB120E2 AL120EFG120E VA110E TC120 TAG´s dos equipamentos
  43. 43. Automação Após o redler TC-120 estar ligado em automático, começam à ser ligados os motores dos rolos quebradores. Em seguida á acionado os alimentadores. Os alimentadores só ligam se estiver ligado os dois motores, o TC120 e acusar nível no sensor de nível da tulha acima do quebrador. Após é aberta a guilhotina (porta de regulagem de alimentação), que abre se o alimentador estiver ligado. OTCD-110, que alimenta os quebradores, só é acionado se pelo menos dois quebradores estiverem com seus motores dos rolos ligados. Caso a planta já esteja rodando e houver uma parada em algum equipamento à frente, pela cascata, o TC-120 pára, os motores dos rolos não param, e param o alimentador e fecha a guilhotina. Esta estratégia é utilizada para o quebrador não parar com os rolos cheios de soja pois o mesmo não parte nesta condição.
  44. 44. Automação Na automação está prevista que a velocidade dos alimentadores dos quebradores trabalhem em função do peso registrado na balança de retorno. Desta forma, caso aumente o peso de retorno nesta balança, é acelerado os alimentadores, caso falte peso, é diminuído a velocidade dos alimentadores. Este recurso não é utilizado pois a variação de carga nos quebradores fazem alterar a granulometria, prejudicando o resultado. A captação de pó dos quebradores é acionada após o TCD110 estar ligado. Em ordem é ligado automaticamente: a VR142B, a RT142B e o VS142B.
  45. 45. Automação Na tela de automação dos quebradores é possível observar também as indicações da balança de fluxo. Tempo de balançada necessária para produção desejada Peso da balançada Produção estimada que está passando Produção acumulada desde a última “zerada” Produção acumulada antes da última “zerada” Produção acumulada no dia corrente Produção total no dia anterior Produção acumulada na hora corrente Produção acumulada na hora anterior
  46. 46. Automação Na tela de automação dos quebradores é possível observar também as indicações da balança de fluxo. Produção acumulada no turno corrente Horário de fechamento de produção diário Produção total dos turnos.
  47. 47. É muito comum encontrar rolos instalados de maneira incorreta. Existe uma posição certa para cada rolo ser instalado, o que é mostrado na figura a seguir: Instalação dos rolos
  48. 48. A retífica dos rolos dos quebradores é de extrema importância para a qualidade dos quebrados. Em Uruçuí, tem-se como padrão retificar os 4 rolos a cada 3 meses de operação. Retífica dos rolos Características dos rolos de Uruçuí: Número de raias: 200 R/cm: 2,5cm Inclinação: 8° Ângulo da raia: 5°/55° Espelho: 0,8mm Sentido: Esquerda * Obs.: As retíficas são realizadas por empresa especializada.
  49. 49. Partes de um Quebrador 1- Tirante que segura as molas 2- Tirante de ajuste do rolo 6- Porta frontal
  50. 50. Partes de um Quebrador 3- Mola de pressão 4- Tirante de ajuste do rolo 7- Anteparo
  51. 51. Partes de um Quebrador 2- Tirante 3- Mola 4- Tirante 5- Caixa de rolamento
  52. 52. Partes de um Quebrador Pontos de Lubrificação
  53. 53. Partes de um Quebrador 1- Porca 2- Anel distanciador 3- Contraporca 4- Contraporca
  54. 54. Partes de um Quebrador 1- Parafusos de ajuste da porta de regulagem de carga 2 - Porcas de fixação 3 - Regulagem de carga 4 - Porta de regulagem de alimentação 5 - Rolo alimentador
  55. 55. Partes de um Quebrador 1- Alavanca de ajuste de carga 2- Alavanca de fixação do ajuste
  56. 56. Partes de um Quebrador Rolos quebradores
  57. 57. Condicionadores Princípios Básicos Especificações Regulagens Parâmetros ideais Partes de um Condicionador Cuidados com a Mecânica
  58. 58. No condicionamento o grão quebrado é aquecido com o objetivo de torná-lo maleável, para poder ser laminado. O aquecimento da semente quebrada deve ser uniforme, em tempo adequado e sem vapor direto. Os condicionadores geralmente possuem como opção válvulas de injeção de vapor direto, que por vezes é usado para corrigir a umidade da soja que chega muito seca da armazenagem. Sabe-se que o vapor direto é inconveniente para a posterior extração com solvente, além de ficar presente de forma desuniforme nas partículas. Princípios básicos
  59. 59. A soja aquece devido ao contato com a superfície quente dos inúmeros tubos de vapor em seu interior. Enquanto o condicionador roda, a soja vai percorrendo seu interior do início até o final, devido à inclinação do mesmo. O aquecimento deve ser lento e acontecer por igual no quebrado. O tempo de aquecimento no condicionador de Uruçuí é em torno de 18 minutos. Princípios básicos
  60. 60. Princípios básicos ENTRADA DE VAPOR SAÍDA DE CONDENSADO SAÍDA DE AR O vapor entra pela frente do condicionador, adentra os tubos, o condensado formado, pela ação da gravidade, volta para a parte da frente do condicionador. O ar, mais leve, é retirado por trás. É extremamente importante retirar o ar que vem junto com o vapor, pois o mesmo se acumula na parte de trás do condicionador e serve como isolante térmico, prejudicando o aquecimento.
  61. 61. Fabricante: Alloco Comprimento: 24m Diâmetro: 3m Rotação: 3,15 rpm (pode ser mudada) Inclinação: 2,30° Especificações
  62. 62. A relação entre a temperatura do condicionador e a umidade da soja é determinante para o resultado do processo. Quanto maior a umidade, menor a temperatura de condicionamento, e vice-versa. Umidade baixa e temperatura baixa, os quebrados não irão laminar e formarão finos. Umidade alta e temperatura alta, as lâminas terão aspecto plastificado que dificultara a percolação. O gráfico seguinte fornece uma base para a regulagem da temperatura de condicionamento. Regulagens
  63. 63. Regulagens Válvula reguladora de temperatura Válvula de By-pass Válvulas Manuais Válvula reguladora de pressão Válvula de segurança
  64. 64. Regulagens Válvula reguladora de temperatura: A válvula trabalha em função do set-point de temperatura da massa de saída do condicionador. Válvula de By-pass: É aberta quando a válvula reguladora de pressão não está funcionando. Válvulas Manuais: Servem para a necessidade de troca ou manutenção da válvula reguladora de pressão em operação. Válvula reguladora de pressão: Reduz a pressão do vapor de 11 kgf/cm2 para a pressão de operação do equipamento 3kgf/cm2. Válvula de segurança: Protege o equipamento para caso a válvula de regulagem de pressão falhe, a pressão de vapor interna não suba além do máximo especificado pelo fabricante, que poderia gerar um acidente.
  65. 65. 59,5 60 60,5 61 61,5 62 62,5 63 63,5 8,8 9 9,2 9,4 9,6 9,8 10 10,2 10,4 10,6 Soybean humidity (%) FlakesTemperature(ºC) Umid. Temp. 9 63 9,3 62,85 9,5 62,7 9,8 62,35 10 62 10,3 61 10,5 60 Temperatura (60-70o C) Umidade (9 - 11%) Tempo (10 - 30 min) Parâmetros Ideais
  66. 66. Partes de um condicionador Chaminé Válvula de vapor Tanque de condensado Saída de condensado Redler de saída Acionamento
  67. 67. Partes de um condicionador 24.000 3.000
  68. 68. Partes de um condicionador Rosca de alimentação Purga de AR
  69. 69. Partes de um condicionador Rosca de alimentação Purga de AR Tubulações de vapor
  70. 70. Partes de um condicionador Caminho que percorre o condensado para sair do condicionador Giro do condicionador Corte frontal Corte lateral
  71. 71. Cuidados com a Mecânica 1- Acionamento 2- Rolos de apoio 3- Coroa dentada 4- Entrada de massa 5- Entrada de vapor e saída de condensado 6- Pista de apoio      
  72. 72. Cuidados com a Mecânica 1- Acionamento Verificar a existência de ruídos estranhos Verificar se há vazamentos no redutor próximo aos eixos 2- Rolos de apoio Verificar a presença de ruídos estranhos nos rolamentos Verificar se o rolo está rodando sem travar 3- Coroa dentada Verificar se há falta de lubrificação. Limalha por perto (em cima das proteções) indica falta de lubrificação 4- Entrada de massa Verificar vazamento de finos 5- Entrada de vapor e saída de condensado Verificar se há vazamentos de vapor 6- Pista de apoio Verificar se há falta de lubrificação.
  73. 73. Laminadores Princípios básicos Especificações Regulagens Automação Partes de um Laminador Retífica dos Rolos Defeitos mais comuns dos cilindros Excesso e falta de carga
  74. 74. Este processo consiste em “amassar” os quebrados de soja, formando uma lâmina fina. Ele ocorre dentro de equipamentos chamados Laminadores, que possuem dois rolos grandes lisos, pressionados um contra o outro, por onde os quebrados passam e são amassados. A laminação vai fazer com que as células oleaginosas sejam rompidas para expor seu conteúdo ao solvente. Princípios básicos Com a laminação se busca que o solvente tenha que atravessar somente uma fina camada de material para embeber totalmente a lâmina, aumentando enormemente sua capacidade de extrair o óleo da soja.
  75. 75. A lâmina vai possuir uma área de contato muitas vezes superior que o grão original. Quando ela é muito grossa (acima de 0,42 mm) aumenta a distância que o solvente e a umidade precisam ultrapassar, e isto provoca redução da quantidade do óleo extraído. Quando a lâmina é muito fina, diminui-se a característica de percolabilidade da massa, diminuindo a capacidade que a massa possui como um todo, de penetração do solvente. Deve-se considerar também, que quanto mais fina a lâmina, maior foi o trabalho mecânico necessário e maior foi o consumo de energia elétrica. Princípios básicos
  76. 76. Quando em operação, é normal que os rolos aqueçam. Com o aquecimento, ocorrem pequenas variações no diâmetro e comprimento dos rolos. As variações de diâmetro devido à temperatura devem ser controladas mantendo uma alimentação uniforme sobre os rolos. Devemos também lembrar de aquecer os rolos de maneira gradual, aumentando a carga lentamente. O aquecimento rápido causa diferenciais de temperatura, onde o centro ficará mais quente, já que as extremidades dissipam calor mais facilmente. Nas largadas de fábrica, deve-se manter a produção em 50% durante 24 horas para que o aquecimento dos laminadores seja uniforme. Princípios básicos
  77. 77. Os rolos submetidos ao aquecimento irregular estão mais sujeitos ao fenômeno dos "pontos quentes" . Um ponto quente é uma temperatura mais alta que a média em determinado ponto da superfície do rolo, causada geralmente por alimentação irregular. Estes pontos mais quentes modificam a composição do material do rolo, alterando sua dureza, e só pode ser retirado retificando-se o mesmo. É extremamente prejudicial ao rolo, como veremos adiante. Os rolos de uruçuí são “ocos” e possuem líquido interno que ajuda a equilibrar a temperatura uniformemente. Princípios básicos
  78. 78. Se a carga colocada no laminador excede sua capacidade, pode provocar deflexão dos rolos. Lâminas grossas podem ser produto de cargas excessivas ou do desgaste do rolo naquela região. Isso sempre estará acompanhado de elevação de temperatura, transformando-se em pontos quentes. A alimentação inferior ao recomendado pode resultar em contato metal com metal danificando os rolos. É muito importante conhecer o som normal de um laminador em operação, pois assim pode-se perceber quando o rolo está “batendo”. Princípios básicos
  79. 79. Fabricante: Buhler Capacidade: 400t/h Comprimento dos rolos: 2000mm Diâmetro dos rolos: 800mm Homogeinizador: Sim Alimentador: Sim Especificações
  80. 80. Regulagens A regulagem da carga dos laminadores é realizada na porca de regulagem de carga. Esta porca ajusta a distância entre a chapa de regulagem e o rolo alimentador, fazendo com que tenha mais ou menos espaço para a soja passar. A velocidade do rolo alimentador também pode ser regulada, manualmente ou em automático, conforme a quantidade de carga que está retornando na balança de retorno (A opção de automático não é utilizada. Para as regulagens de espessura de lâmina, são utilizados a pressão dos rolos, que não devem ultrapassar 65 bar, e ajuste de distância entre os rolos, realizado pelo mecânico do setor. A distância entre os rolos é de extrema importância pois a pressão adicionada na unidade hidráulica não vai fazer com que os rolos fiquem mais perto do que este ajuste permite.
  81. 81. Partes do Laminador Tulha de alimentação Sensor de nível baixo Tampa para inspeção das lâminas Homogeinizador Tampa para acesso aos imãs e rolo alimentador
  82. 82. Partes do Laminador Polia de acionamento do rolo laminador Motores de acionamento dos rolos laminadores
  83. 83. Partes do Laminador Unidade Hidráulica Pistão de pressão Alavanca de ajuste do rolo (lâmina) Porca de limitação de curso do pistão
  84. 84. Partes do Laminador Chapas raspadoras
  85. 85. Partes do Laminador Rolos laminadores Pontos de bombeamento de óleo para retirada do rolamento
  86. 86. Partes do Laminador Pistão de corte de carga Porca de regulagem de carga
  87. 87. Homogeinizador Partes do Laminador
  88. 88. Automação LM170C1 BQ170C HD170C AL170C LM170C2 LM170B1 BQ170B HD170B AL170B LM170B2LM170D1 BQ170D HD170D AL170D LM170D2LM170E1 BQ170E HD170E AL170E LM170E2LM170F1 BQ170F HD170F AL170F LM170F2 TC170A TCD160 TAG´s dos equipamentos
  89. 89. Automação Após o redler TC-170A estar ligado em automático, começam à ser ligados os dois motores dos rolos laminadores. Em seguida á acionado os pistões dos biquinis. Depois é acionado a solenóide que faz os rolos encostarem para então ser acionado o pistão de carga. Depois do flap de carga aberto, é acionado o alimentador em conjunto com o homogeinizador. A solenóide que faz os rolos encostarem só é acionada caso tenha carga na tulha dos laminadores. A condição para ligar o TCD160 é: dois laminadores com seus dois motores principais ligados e o TC170A estar ligado.
  90. 90. Automação A captação de pó do circuito “úmido”, é acionada após o BK170A estar ligado. É composta pela VR198 e o VS198. Na automação está prevista que a velocidade dos alimentadores dos laminadores trabalhem em função do peso registrado na balança de retorno. Desta forma, caso aumente o peso de retorno nesta balança, é acelerado os alimentadores, caso falte peso, é diminuído a velocidade dos alimentadores. Este recurso não é utilizado pois a variação de carga nos laminadores fazem alterar a lâmina, prejudicando o resultado.
  91. 91. Retífica dos Rolos É de extrema importância que a retífica dos rolos seja realizada a cada 25 dias (600h). A retífica corrigirá as irregularidades que podem surgir na superfície dos rolos, inclusive defeitos como pontas altas, evitando a quebra. É importante possuir equipamento adequado, de retífica e rebolos com especificação correta, bem como pessoal treinado. Normalmente é retirado 1 décimo de milímetro em uma retífica.
  92. 92. Defeitos mais comuns em cilindros Cilindros com pontas altas Cilindros com o meio alto Cilindros com estrias Cilindros com pontos altos no diâmetro Recomendações
  93. 93. Cilindros com as pontas mais altas Defeitos mais comuns em cilindros
  94. 94. Causas prováveis Maior desgaste no meio do laminador, provocado por maior alimentação de polpa no centro. Raspadores muito pressionados, aquecendo as pontas. Conseqüências Possível rompimento das pontas. Redução da área útil do rolo. Perda de capacidade do equipamento. Defeitos mais comuns em cilindros
  95. 95. Como identificar Faixa de superfície brilhante nas pontas. Através da avaliação periódica da espessura das lâminas e das temperaturas dos cilindros.(mais alta nas pontas). O que fazer Retificar as pontas com retifica manual. Ajuste do raspador. Ajuste ou limpeza do distribuidor do alimentador. Defeitos mais comuns em cilindros
  96. 96. Cilindros com o meio alto. Defeitos mais comuns em cilindros
  97. 97. Causas prováveis Raspadores muito pressionados aquecendo o centro. Excesso de pressão.( ou mal balanceamento capacidade x pressão) Aquecimento desparelho provocado pôr posta em marcha inadequada. Conseqüências Encruamento localizado. Laminas desparelhas (finas no meio e grossas na ponta). Defeitos mais comuns em cilindros
  98. 98. Como identificar Faixa no centro do rolo fica brilhante. Através da avaliação da espessura das lâminas e das temperaturas dos cilindros. Laminas muito finas no centro e grossa nas pontas. O que fazer Ajuste no alimentador. Ajuste da pressão. Ajuste dos raspadores. Diminuir a carga por algumas horas para resfriar o rolo e com isso tentar eliminar a deformação. Defeitos mais comuns em cilindros
  99. 99. Cilindros com estrias Pontos altos no sentido longitudinal dos cilindros. Aparência de tábua de lavar. Defeitos mais comuns em cilindros
  100. 100. Causas prováveis Ponto de fixação dos mancais com folga. Folga ou defeito nos rolamentos. Acumuladores Hidráulicos danificados. Parafusos de fixação da máquina na base ou da estrutura frouxos. Conseqüências Encruamento rápido da superfície. Retifica prematura diminuindo o tempo de vida do rolo. Desgaste prematuro dos rolamentos. Defeitos mais comuns em cilindros
  101. 101. Cilindros com pontos altos no diâmetro. O que fazer Ajustar os mancais e reapertar os parafusos da estrutura. Retificar os rolos em retifica externa. Substituir rolamentos. Calibrar ou substituir o acumulador hidráulico. Verificar regularmente as lâminas e temperaturas dos cilindros. Limpeza periódica do alimentador, afim de detectar material peso ao alimentador ou ao imã. Diminuir a carga por algumas horas para resfriar o rolo para tentar eliminar a deformação. Defeitos mais comuns em cilindros
  102. 102. Causas prováveis Deficiência na alimentação causada por materiais bloqueando parte do alimentador. Aquecimento desparelho provocado pôr posta em marcha inadequada. Muito material retido nos imãs. Material trancado entre os rolos. Conseqüências Lamina desparelha Encruamento localizado Desgaste irregular do rolo. Defeitos mais comuns em cilindros
  103. 103. Pontos importantes a serem considerados Calibração periódica dos acumuladores hidráulicos. Em partida de laminadores a frio deve-se trabalhar 24 horas com 50% da capacidade. Em toda retífica do cilindro, inspecionar os ajustes dos pontos de fixação dos mancais. Verificar o aperto dos parafusos do corpo e de fixação do equipamento a base. Defeitos mais comuns em cilindros
  104. 104. Os raspadores devem só encostar no cilindro sem pressiona-lo em demasia para evitar aquecimento. E ser de material mais mole que os cilindros. Reparar ou substituir a chapa de controle de carga dos alimentadores quando esta apresentar desgaste. Um alimentador bem ajustado é fundamental para se obter bom resultados de laminação. Extremidades brilhantes são sinal de contato entre cilindros e consequentemente de pontos quentes. Defeitos mais comuns em cilindros
  105. 105. Verificar a temperatura uma vez por turno dos cilindros é importante para avaliar a superfície. O sistema de abertura de rolos deve estar sempre em condições de atuar caso entre algum material duro entre os rolos. Para isso é importante checar os acumuladores hidráulico de tempos em tempos. Cilindros com pontas quebradas devem ser balanceados novamente. Defeitos mais comuns em cilindros
  106. 106. Normalmente o excesso e falta de carga no circuito dos laminadores é corrigido aumentando-se e diminuindo-se a carga nos mesmos. Isso acontece com o risco de variar a lâmina e variar o nível de massa no extrator. A prática adotada em Uruçuí, visando manter a estabilidade do processo na entrada da extração, é de não alterar regulagens de carga nos laminadores com frequencia. No caso de excesso e falta de carga, corrigi-se na balança de entrada da extração, aumentando e diminuindo um pouco a carga. Espera-se com isto melhores resultados de rendimento da planta. Excesso e falta de carga
  107. 107. Fluxos da Preparação
  108. 108. Fluxos da Preparação
  109. 109. Fluxos da Preparação
  110. 110. Fluxos da Preparação
  111. 111. Procedimentos de Qualidade Noções de BPF As Boas Práticas de Fabricação tratam dos hábitos dos colaboradores, das instalações, da armazenagem e do controle de pragas. Todos os colaboradores devem passar por treinamento de BPF para operarem este setor. É importante ter as Boas Práticas de Fabricação implantadas para: melhoria da qualidade do produto, proteção à vida do consumidor, implantação do HACCP ou IFIS, atender as legislações brasileiras e atender as exigências dos clientes. Pode-se também evitar: deterioração de produtos, reclamações de clientes, epidemias, intoxicações, prejuízos a reputação da empresa. Noções de HACCP O HACCP (análise de perigos e pontos críticos de controle) trata do processo de fabricação, por onde passa o alimento. O processo todo é analisado para identificar possíveis riscos de contaminação física, química ou biológica, e são tomadas ações preventivas.
  112. 112. Procedimentos de Qualidade Noções de ISO 9000 Sistema de gestão da qualidade, que visa melhoria contínua da Organização, a partir de definição de responsabilidades, gestão de recursos, realização do produto, medição, análises e melhorias. Noções de ISO 14000 Sistema de gestão ambiental, onde são avaliados todos os aspectos e impactos ambientais, e suas formas de prevenção, diminuição de impacto, combate a emergências. Documentos do Setor / Registros A partir das necessidades levantadas pelos sistemas de gestão adotados, que juntos formam o SGB - Sistema de Gestão Bunge, foram definidos diversos documentos que definem a forma correta de operação do Sistema, bem como os registros necessários para evidenciar o cumprimento das normas. Toda a documentação está definida no Software ISODOC, que organiza e armazena a documentação, e tem acesso liberado a todos os colaboradores
  113. 113. Procedimentos de Qualidade Bunge Sensos O Bunge Sensos é um programa de qualidade da Bunge para gerenciar como estão as instalações da unidade dentro do padrão “5S”: Organização, Limpeza, Saúde, Utilização e Auto-disciplina. A Unidade foi dividida em 10 setores, e em cada setor foi definido um prefeito. Uma vez por mês os prefeitos fazem auditorias nas áreas, e levantam as necessidades de melhoria de acordo com um check-list. As notas e levantamentos ficam armazenados no quadro do Bunge Sensos próximo a sala de treinamento na entrada da Unidade Metas Setoriais Como forma de incentivar o desempenho e premiar a equipe por resultados atingidos, foi criado um programa chamado Recompensar, que a cada trimestre avalia os resultados atingidos e premia a equipe. O quadro com o demonstrativo dos resultados está situado também próximo a Sala de treinamento.
  114. 114. Procedimentos de Segurança e Emergência Partes Críticas Visando aumentar a segurança na operação de suas instalações. Foi realizado levantamento dos equipamentos críticos da planta, que em caso de falha, comprometem a segurança de colaboradores e equipamentos. Para estes equipamentos críticos, existe um procedimento e registro de inspeção, que é realizado conforme prazo determinado, pelos operadores, eletricistas e mecânicos da planta. Todo equipamento que estiver com alguma parte crítica desabilitada ou sem funcionamento, só pode operar com autorização do Gerente mediante PTP especial. Bloqueios Qualquer intervenção em equipamento só pode ser realizada com o equipamento bloqueado. Deve-se atentar para a necessidade de se bloquear o equipamento anterior e posterior, dependendo do serviço. Existem dois painéis onde estão localizados os disjuntores dos equipamentos da preparação: Na preparação abaixo do 1o piso, e em frente ao armazém de soja, lado do pátio de lenha.
  115. 115. Procedimentos de Segurança e Emergência Instruções Operacionais Diversos serviços são cobertos por Instruções Operacionais. Estas instruções indicam quais os itens mínimos de segurança devem ser obedecidos para realizar aquela tarefa. As Instruções em campo como também guardadas na pasta “formulários/Uruçuí/Segurança/1-IOP”. Emergências Em caso de emergências, do tipo incêndio, acidentes, etc, deve-se acionar a equipe de emergência. Importante lembrar que incêndios em equipamentos elétricos e painéis, só podem ser combatidos com extintores de pó químico ou preferencialmente CO2.
  116. 116. Este manual foi aprimorado com os conhecimentos adquiridos na unidade de Uruçuí a partir diversos Manuais de Preparação existentes e Manuais de Equipamentos. Autor: Eng.Marcelo Luiz Wanka
  117. 117. Anexos

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