1. TEMA:
(VSM: VALUE STREAM MAPPING)
INTEGRANTES: MALDONADO BARRERA
MARTINEZ FIGUEROA
MONTENEGRO VILLEGAS
MONTOYA FRAGOSO
CARRERA:INGENIERIA INDUSTRIAL
PROFESORA: ING. PAOLA OVALLE
TECNOLOGICO DE ESTUDIOS
SUPERIORES DE COACALCO

2. INTRODUCCIÓN
El VSM es una herramienta que no solo nos ayuda a entender de forma fácil el
proceso que se lleva a cabo en un producto si no que nos muestra dicho proceso
paso a paso, es como se nos mostraran un diagrama de flujo; es de fácil
entendimiento para los trabajadores como para los clientes.
Gracias al VSM podemos observar mas detalladamente donde se observan los 7
desperdicios que obtendrá la empresa.

3. MAPEO DE LA CADENA DE VALOR (VSM: VALUE STREAM
MAPPING)
El Mapeo de Flujo de Valor es una herramienta que sirve para ver y entender un
proceso.
Muestra la secuencia y el movimiento de lo que el Cliente valora e identificar sus
desperdicios.
Es la técnica de dibujar un “mapa” o diagrama de flujo, mostrando como los
materiales e información fluyen “puerta a puerta” desde el proveedor hasta el Cliente.
Los pasos son los siguientes:

5. 1) IDENTIFICAR LA FAMILIA DE PRODUCTOS A DIBUJAR
Para identificar una familia de productos se puede utilizar una matriz producto-
proceso, teniendo en cuenta que “Una familia de productos son aquellos que
comparten tiempos y equipos, cuando pasan a través de los procesos”.
Una vez realizada la matriz debe lucir como la siguiente:
En esta matriz se identifican 2 familias, las maquinas/equipos u operaciones que
pertenecen a cada familia se deben agrupar para iniciar una formación por flujo
del producto y poder implementar herramientas como SMED, Kanban, etc. Y
sobre todo para poder disminuir el inventario en proceso.

7. 2) DIBUJAR EL ESTADO ACTUAL DEL PROCESO
Identificando los inventarios entre operaciones, flujo de material e información.
En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra el
flujo de información y el flujo de producto, generalmente cuando no se ha
implementado Lean Manufacturing los mapas que se obtienen se ven como el
siguiente ejemplo.

8. EJEMPLO DE VSM ACTUAL

9. 3) ANALIZAR LA VISIÓN SOBRE CÓMO DEBE SER EL ESTADO
FUTURO.
En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto, se
debe analizar y responder las preguntas ¿qué procesos se integran?,¿ cuantos
operarios requiere la línea?, ¿cuántos equipos?, ¿qué espacio? y ¿cuánto el stock en
proceso?
El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los tiempos bajos
por día entre la cantidad de piezas a producir por día.
El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos que aparecen en rojo en el
ejemplo.
El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le imprime valor al producto,
es la suma de los tiempos en verde del ejemplo.
La cantidad de operarios requeridos se calcula dividiendo el contenido de trabajo
(WC) entre elTack time (TT).

11. 4) DIBUJAR EL VSM FUTURO
VSM Objetivo o futuro
El propósito del Value-stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de
desperdicios, por eso la implementación de un esta futuro debe hacerse en un
periodo corto de tiempo, la meta es construir procesos que estén vinculados con
los clientes, trabajando al Tack time, en flujo continuo y tirados por el cliente
(Pull).

13. 5) PLASMAR PLAN DE ACCIÓN E IMPLEMENTAR LAS ACCIONES
Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben estar
plasmados en un plan de acción, hacerle seguimiento hasta alcanzar el estado
futuro, una vez alcanzado este estado, se inicia el proceso nuevamente para
alcanzar la excelencia operacional que tantas empresas persiguen a diario.

15. EN EL VSM SE DEBE IDENTIFICAR:
Identificar el proceso cuello de botella
Identificar el donde se desperdician productos
Identificar el donde se desperdician recursos (tanto hombres como maquinas)
Definir inventarios Max. y min., identificar la causa de estas existencias
Identificar las soluciones adecuadas para eliminarlos.

17. TIPOS DE DIAGRAMA EMPLEADOS
Existen diferentes formatos de diagramas de flujo, entre otros muchos destacan los
diagramas de:
• Tortuga
• Pulpo
• SIPOC (acrónimo de Supplier-Inputs-Process-Outputs-Customer)
Siendo éste último uno de los más empleados. Por facilidad didáctica se puede usar
como la base de partida de la elaboración de VSM, ya que muestra todos los
elementos en una forma simple que se usarán en VSM y que evita dejar por olvido
alguno de ellos.

19. DESPERDICIOS QUE ESTABLECE EL PENSAMIENTO ESBELTO.
Todos los sistemas son perfectibles y el objetivo que buscan las empresas es lograr un proceso o
servicio que logre dar solo lo necesario con la calidad que el Cliente espera en el menor tiempo
posible.
Los siete desperdicios más comúnmente aceptados en el sistema de producción son:
(1) Sobreproducción.
(2) El Esperar.
(3) Transporte.
(4) Proceso Inadecuado.
(5) Inventarios Innecesario.
(6) Defectos.
(7) Movimiento.
Sin embargo, el mayor de los desperdicios que puede existir y no se enumeró es:
EL DESPERDICIO DEL TALENTO, LA CAPACIDAD Y PRODUCTIVIDAD HUMANA, ya que el
recurso más valioso que puede tener cualquier empresa es el equipo humano que logre integrar.

21. CICLO PDCA (O PHVA)
El nombre del viene de las siglas Planificar, Hacer, Verificar y Actuar, en inglés
“Plan, Do, Check, Act”. También es conocido como Ciclo de mejora continua
o Círculo de Deming, por ser Edwards Deming su autor.
Esta metodología describe los cuatro pasos esenciales que se deben llevar a cabo
de forma sistemática para lograr la mejora continua.

23. CONCLUSIÓN
El VSM es una herramienta para la mejora continua, es de vital importancia
conocer el flujo de los recursos para saber identificar toda perdida e implementar
acciones correctivas al respecto.
Teniendo por entendido el alcance de esta herramienta podemos apoyarnos de
diferentes metodologías enfocadas a la mejora continua.

24. BIBLIOGRAFIAS
• http://www.pdcahome.com/5202/ciclo-pdca/
• http://www.gestiopolis.com/vsm-value-stream-mapping-analisis-cadena-
valor/
• http://www.leansolutions.co/conceptos/vsm/